Determinación de la criticidad de los equipos. Identificación de equipos críticos para tomar la decisión de cambiar el intervalo de reparación

Antes de definir las características esenciales de términos como "tecnología crítica" y "tecnología de producción", definamos el concepto de "tecnología".

El término "tecnología" fue introducido por primera vez en 1772 por I. Beckman, profesor de la Universidad de Göttingen, para designar el arte artesanal, que incluye habilidades profesionales e ideas empíricas sobre herramientas y operaciones laborales.

El Diccionario Enciclopédico proporciona la siguiente interpretación de este término:

"Tecnología(del griego. tecné arte, artesanía, destreza y logotipos - palabra) - un conjunto de métodos de procesamiento, fabricación, cambio de estado, propiedades, forma de materias primas, materiales o productos semiacabados, llevados a cabo en el proceso de fabricación de productos; una disciplina científica que enseña las regularidades físicas, químicas, mecánicas y otras que operan en los procesos tecnológicos. También se denomina tecnología a las operaciones de extracción, procesamiento, transporte, almacenamiento, control, que forman parte del proceso total de producción.

La mayoría de la gente ve la tecnología como algo que tiene que ver con inventos y máquinas, como semiconductores y computadoras. Charles Perrow, quien ha escrito extensamente sobre el impacto de la tecnología en las organizaciones y sociedades, describe la tecnología como un medio para transformar las materias primas, ya sean personas, información o materiales físicos, en productos y servicios deseados. Lewis Davies, escribiendo sobre el diseño de obras, ofrece una amplia descripción similar: "La tecnología es la combinación de habilidades, equipos, infraestructura, herramientas y conocimientos técnicos relacionados necesarios para lograr las transformaciones deseadas en los materiales, la información o las personas".

Las tareas y la tecnología están estrechamente relacionadas. La realización de la tarea implica el uso de una tecnología particular como medio para convertir el material de entrada en la forma de salida. Según Wieland y Ulrich, "la maquinaria, el equipo y las materias primas pueden, por supuesto, considerarse como componentes de la tecnología, pero el componente más importante es, sin duda, el proceso mediante el cual las materias primas (materias primas) se transforman en un producto deseado. En su esencia , la tecnología es un método que permite llevar a cabo tal transformación.

La gran importancia de la tecnología estuvo determinada en gran medida por tres grandes revoluciones tecnológicas: la revolución industrial; estandarización y mecanización; utilizando líneas de montaje de transportadores.

Tecnologías críticas representan áreas científicas y técnicas para garantizar la capacidad de defensa del país, la seguridad de la población y las diversas instalaciones. Entre ellos, por ejemplo, la seguridad de la energía nuclear, los medios biológicos de protección de plantas y animales, la rápida construcción y transformación de viviendas, etc.

El término "tecnologías críticas" ( tecnologías críticas ) tiene su origen en los llamados materiales críticos - 15 a mediados del siglo XX. los llamados materiales estratégicos no producidos en EE. UU., pero necesarios para el funcionamiento eficaz de la economía, de los cuales se dispondría en el país de un suministro para cinco años en caso de posibles conflictos militares. Traducción literal de la palabra inglesa crítica - extremadamente necesario, escaso. Sin embargo, en muchos otros idiomas, incluido el ruso, tiene una connotación negativa. Por lo tanto, en varios países se utiliza el término "tecnologías clave": por ejemplo, en Francia - claves de tecnología, en Alemania - Schlusseltechnologie .

La lista de tecnologías críticas en Rusia es uno de los principales instrumentos de la política estatal del país en el desarrollo de la ciencia y la tecnología nacionales. Su formación está prevista por un documento como el Decreto del Presidente de la Federación Rusa del 30 de marzo de 2002 No. Pr-576 "Fundamentos de la política de la Federación Rusa en el campo del desarrollo científico y tecnológico para el período hasta hasta 2010 y más allá". La lista de tecnologías críticas del país se aprueba de acuerdo con la orden del Presidente de la Federación Rusa del 17 de abril de 2003 No. Pr-655 sobre el ajuste de áreas prioritarias para el desarrollo de la ciencia, la tecnología y la tecnología en Rusia. Federación y la lista de tecnologías críticas de la Federación Rusa por decisiones del Presidente a propuesta del Gobierno al menos una vez cada cuatro años. Al mismo tiempo, se están aprobando las Direcciones Prioritarias para el Desarrollo de la Ciencia, la Tecnología y la Ingeniería en la Federación Rusa.

De conformidad con el Decreto del Presidente de la Federación Rusa del 7 de julio de 2011 No. 899 "Sobre la aprobación de áreas prioritarias para el desarrollo de la ciencia, la tecnología y la tecnología en la Federación Rusa y la lista de tecnologías críticas de la Federación Rusa", se distinguen las siguientes tecnologías críticas y áreas prioritarias.

I. Direcciones prioritarias para el desarrollo de la ciencia, la tecnología y la tecnología

• 1. Seguridad y lucha contra el terrorismo.
• 2. Industria de nanosistemas.
• 3. Sistemas de información y telecomunicaciones.
• 4. Ciencias de la vida.
• 5. Tipos prometedores de armas, equipos militares y especiales.
• 6. Gestión racional de la naturaleza.
• 7. Sistemas de transporte y espacio.
• 8. Eficiencia energética, ahorro energético, energía nuclear.

II. Tecnologías críticas

• 1. Tecnologías militares e industriales básicas y críticas para la creación de tipos prometedores de armas, equipos militares y especiales.
• 2. Tecnologías básicas de la ingeniería eléctrica de potencia.
• 3. Tecnologías biocatalíticas, biosintéticas y biosensoras.
• 4. Tecnologías biomédicas y veterinarias.
• 5. Tecnologías genómicas, proteómicas y posgenómicas.
• 6. Tecnologías celulares.
• 7. Modelado informático de nanomateriales, nanodispositivos y nanotecnologías.
• 8. Nano-, bio-, información, tecnologías cognitivas.
• 9. Tecnologías de la ingeniería nuclear, ciclo del combustible nuclear, manejo seguro de residuos radiactivos y combustible nuclear gastado.
• 10. Tecnologías de bioingeniería.
• 11. Tecnologías para el diagnóstico de nanomateriales y nanodispositivos.
• 12. Tecnologías de acceso a servicios multimedia de banda ancha.
• 13. Tecnologías de la información, control, sistemas de navegación.
• 14. Tecnologías de nanodispositivos y tecnología de microsistemas.
• 15. Tecnologías de fuentes de energía nuevas y renovables, incluida la energía del hidrógeno.
• 16. Tecnologías para la obtención y procesamiento de nanomateriales estructurales.
• 17. Tecnologías para la obtención y procesamiento de nanomateriales funcionales.
• 18. Tecnologías y software para sistemas informáticos distribuidos y de alto rendimiento.
• 19. Tecnologías para el seguimiento y predicción del estado del medio ambiente, prevención y eliminación de su contaminación.
• 20. Tecnologías de búsqueda, exploración, desarrollo de yacimientos minerales y su extracción.
• 21. Tecnologías para la prevención y eliminación de emergencias naturales y antrópicas.
• 22. Tecnologías para reducir pérdidas por enfermedades socialmente significativas.
• 23. Tecnologías para la creación de vehículos de alta velocidad y sistemas de control inteligente para nuevos modos de transporte.
• 24. Tecnologías para la creación de cohetes espaciales y equipos de transporte de nueva generación.
• 25. Tecnologías para crear una base de componentes electrónicos y dispositivos de iluminación energéticamente eficientes.
• 26. Tecnologías para la creación de sistemas de ahorro energético para el transporte, distribución y uso de la energía.
• 27. Tecnologías de producción eficiente de energía y conversión de energía en combustible orgánico.

Tecnologías de fabricación– este es un cierto conjunto y secuencia de varios tipos de acciones de una persona y máquinas para crear las formas más económicas de producir materias primas, materiales, productos o proporcionar servicios(reparación de equipos y herramientas, transporte de mercancías y pasajeros, recopilación y procesamiento de información ).

Trabajando durante mucho tiempo con líderes mundiales en la producción de componentes de equipos industriales, llegamos a la conclusión de que no solo la calidad y el costo de las piezas de repuesto afectan el costo de la empresa y la vida útil del equipo. También son factores importantes: las calificaciones y el conocimiento del personal de mantenimiento, la frecuencia, la velocidad, la calidad de las reparaciones, la confiabilidad de los proveedores, el control del trabajo en los intervalos de revisión y varios otros. Con todo esto en mente, hemos creado un programa para optimizar los costos operativos de los activos de producción. Este programa tiene como objetivo reducir los costos de producción para nuestros socios, aumentar la productividad de los equipos y maximizar las ganancias sin incurrir en costos adicionales significativos.

Este programa consta de cuatro etapas y conduce a un resultado excelente y, a menudo, necesario para muchos gerentes.

Etapa número 1. Determinación del grado de criticidad de los equipos.

En primer lugar, debemos determinar conjuntamente el grado de criticidad del equipo. El foco debe estar en el equipo crítico.

Un ejemplo de una matriz de criticidad:

Etapa número 2. Monitoreo de equipos críticos, análisis de cortes existentes.

Los equipos críticos deben monitorearse regularmente mediante métodos de prueba no destructivos, como mediciones de la temperatura de la superficie del equipo, imágenes térmicas, análisis de ruido y diagnóstico de vibraciones. Junto con las personas que operan este equipo en su empresa, determinaremos el alcance y la duración de las observaciones, cuyo propósito será evaluar los programas de mantenimiento preventivo programado (PPR) para el equipo adoptado en esta empresa para aumentar los intervalos de revisión. y/o eliminar el tiempo de inactividad no planificado.

La implementación de esta etapa ahorrará significativamente en interrupciones, así como también reducirá (o anulará) el costo del tiempo de inactividad forzado del equipo.

Etapa número 3. Análisis de las causas de fallo frecuente de equipos no críticos.

Las fallas frecuentes de equipos no críticos pueden convertirse en un elemento de costo significativo. Incluyen el costo de repuestos y salarios del personal. Como regla general, la empresa incurre en costos adicionales para mantener un almacén de repuestos para dicho equipo. En esta etapa, encontramos soluciones para eliminar las causas de las frecuentes averías de los equipos y reducir los costes de mantenimiento.

Etapa número 4. Capacitación del personal que opera el equipo.

Sobre la base de nuestro propio centro de formación, que incluye aulas tanto para materiales teóricos como para ejercicios prácticos, podemos auditar los conocimientos actuales y formar a su personal técnico. Las aulas de nuestro centro están equipadas con las herramientas más modernas, con la ayuda de las cuales hoy en día se pueden realizar reparaciones y diagnósticos de equipos industriales. Regularmente capacitamos a especialistas de empresas como PJSC KVZ, PJSC NKNK, PJSC TAIF-NK, JSC Generating Company y otras.

Como resultado del trabajo realizado en todas las etapas, se obtiene:

• Aumento de la productividad. Mejor aprovechamiento de los recursos. Fiabilidad mejorada y mantenimiento eficiente. Resultados confiables. Personal competente.
• Reducir el costo de PPR. Reducción del tiempo de inactividad no planificado. Aumente la durabilidad de la máquina al reducir la vibración y el desgaste. Reducción de costos en general.
• Aumento del tiempo medio entre fallos. Extender los intervalos entre las reparaciones programadas.
• Sin costes de capital.

Para implementar el programa de optimización de costos operativos de los activos productivos en su empresa, por favor contáctenos y lo asesoraremos detalladamente en la implementación de cada una de sus etapas.

Métodos para organizar un sistema de mantenimiento y reparación de equipos para garantizar su funcionamiento sin problemas.

Métodos de organización del mantenimiento y reparación de equipos para garantizar su funcionamiento sin fallos.

Goncharov A.B. Doctor en Ciencias Técnicas, Tulinov A.B. Doctor en Ciencias Técnicas, prof., Perepechai B.A., Goncharov A.A. (CJSC MMK Mosintrast).

Goncharov Alexander B., Tulinov Andrey B., Perepechai Bohdan A., Goncharov Andrey A.

Dirección: 143405, región de Moscú, Krasnogorsk, carretera Ilyinskoye, 2 km, territorio de la planta Becema

anotación

El artículo trata los problemas del mantenimiento complejo de equipos de empresas industriales para garantizar su funcionamiento sin problemas. Se proponen los requisitos para la confiabilidad de los equipos mineros mientras se asegura el más alto nivel posible de eficiencia a través de la formación de un programa de mantenimiento y reparación. Se consideran los principales indicadores de confiabilidad y la metodología para determinar las fallas funcionales y sus causas. Esto permitirá tomar decisiones oportunas sobre posibles impactos en los equipos en uso. Para estos efectos, se propone utilizar el “Diagrama de Decisión, que proporciona una extensión significativa del ciclo de vida de los equipos”.

El artículo incluye las cuestiones del servicio complejo del equipo de las empresas industriales para garantizar su funcionamiento sin accidentes. Ofrecer requisitos a la fiabilidad de los equipos de montaña al garantizar el mayor nivel de eficiencia posible debido a la formación del programa de mantenimiento y reparación. Considerados los principales indicadores de confiabilidad y técnica de definición de rechazos funcionales y sus causas. Permitirá tomar decisiones oportunas sobre posibles impactos en los equipos utilizados. Se propone usar para estos objetivos «el diagrama de la toma de decisiones que abastece la prolongación esencial del ciclo vital del trabajo de la maquinaria».

Palabras clave: Diagnóstico, mantenimiento, confiabilidad, indicadores, eficiencia, impacto, falla crítica, equipos.

palabras clave: Diagnóstico, mantenimiento, confiabilidad, indicadores, eficiencia, influencia, rechazo crítico, equipo.

En los últimos 25 años, el enfoque del mantenimiento y reparación de equipos (MRO) ha cambiado más que cualquier otra disciplina de gestión. Los cambios están impulsados ​​por un gran aumento en la cantidad y variedad de equipos, con diseños mucho más complejos. Han surgido nuevos métodos de servicio y han cambiado las opiniones sobre las organizaciones de servicio y sus responsabilidades. Esto obligó a las grandes empresas a reconsiderar sus enfoques de las soluciones MRO. Para excluir el tiempo de inactividad no programado de los equipos, acompañado de pérdidas de producción, se han desarrollado sistemas de mantenimiento en el extranjero, con el objetivo de mejorar la confiabilidad de la operación de los equipos. Uno de estos sistemas es la metodología RCM (Reliability-Centered Maintenance), que permite determinar las medidas necesarias para asegurar que cada sistema de producción y sus elementos realicen la función asignada dentro del proceso productivo.

Nuestra industria enfrenta tareas similares, como lo demuestran publicaciones recientes. Entonces, en el trabajo para empresas mineras, se propone crear un sistema inteligente para monitorear el estado de los equipos mineros para garantizar la confiabilidad de su operación. Sin embargo, esto requiere la creación de información estadística estructurada. El documento establece la tarea de crear para las empresas nacionales un sistema para garantizar el funcionamiento sin problemas de los equipos a costos óptimos. La monografía presenta un sistema de recuperación de información para el análisis de defectos en productos en el campo de la producción industrial y la vivienda y los servicios comunales. Este sistema también se puede utilizar para analizar defectos en equipos de producción.

Hoy en día, la tarea de garantizar la confiabilidad de los equipos de producción a costos óptimos es relevante tanto para empresas extranjeras como nacionales.

Históricamente, a partir de los años 20 del siglo pasado, MRO se caracteriza por 3 etapas principales. La primera etapa cubre el período anterior a la Segunda Guerra Mundial. En aquellos días, la industria no estaba muy mecanizada y la prevención de fallas en los equipos no era una prioridad. El mantenimiento se limitaba a simples ajustes, lubricación, etc. Solo se restauraron los equipos averiados.

En la siguiente fase, la demanda de bienes de todo tipo aumentó, mientras que la demanda de mano de obra cayó bruscamente, esto condujo a un aumento de la mecanización. En la década de 1950, las máquinas y los mecanismos se vuelven más complejos, la industria a gran escala comienza a depender de ellos. Con el crecimiento de esta dependencia llegó el entendimiento de que las fallas en los equipos pueden y deben prevenirse. En la década de 1960, el mantenimiento y la reparación consistían principalmente en revisiones de equipos en un intervalo de tiempo fijo. Los costos de mantenimiento también comenzaron a aumentar considerablemente en relación con otros costos operativos. Finalmente, el aumento de la inversión de capital en activos fijos, junto con un fuerte aumento en el costo del capital, obligó a las empresas a comenzar a buscar formas en las que pudieran maximizar la vida útil de los activos de producción.

A mediados de la década de 1970, los programas de mantenimiento y reparación se basaban en el supuesto de que el ciclo de vida de cualquier activo depende únicamente del tiempo de su operación. Por lo tanto, las revisiones periódicas son necesarias para garantizar el rendimiento y la confiabilidad. Sin embargo, la frecuencia establecida de revisiones no contribuyó al aumento de la productividad. En el futuro, para aumentar la productividad de los equipos, se redujo la frecuencia de las revisiones en la industria estadounidense, pero, como se señaló, la reducción de los intervalos entre las revisiones aumentó el costo de las reparaciones y el reemplazo demasiado temprano de las piezas provocó a la subutilización del recurso. También aumentó el número de fallas tempranas inmediatamente después de las revisiones.

Esta situación fue el ímpetu para que muchas empresas estadounidenses crearan una nueva ideología MRO. La más utilizada, mencionada anteriormente, es la metodología RCM, la cual está enfocada a asegurar la operación confiable de los equipos. Hoy en día, la metodología RCM se utiliza en aviación (MSG3), centrales nucleares, NASA y grandes empresas manufactureras.

El objetivo de RCM es cumplir con los requisitos de confiabilidad y seguridad del equipo al tiempo que garantiza el nivel más alto posible de eficiencia a través de la formación de un programa óptimo de mantenimiento y reparación del equipo. El propósito de un análisis RCM es crear un programa de mantenimiento y reparación de equipos que asegure que cualquier instalación de producción continúe realizando las funciones requeridas por el propietario en las condiciones operativas actuales.

Con base en los resultados del análisis RCM, se calculan los indicadores de confiabilidad que caracterizan el funcionamiento del equipo, entre ellos: el coeficiente de disponibilidad técnica, tiempo entre fallas, tiempo de recuperación, tiempo entre fallas, etc.

Al realizar un análisis RCM, se deben obtener respuestas a las siguientes preguntas:

• qué equipo es crítico para la producción;
• en qué condiciones el equipo puede dejar de realizar su función;
• qué causa la falla funcional;
• qué sucede cuando ocurre una falla;
• qué tan crítica es cada falla;
• qué se puede hacer para evitar el rechazo;
• qué hacer si no se puede prevenir la falla;

Al determinar las condiciones para el funcionamiento del equipo. se elabora una lista de equipos con una descripción detallada de sus características y condiciones de funcionamiento. La necesidad de describir las condiciones de funcionamiento se debe al hecho de que bajo diferentes condiciones de funcionamiento, incluso para objetos que son idénticos desde el punto de vista técnico, pueden diferir significativamente:

• características y requisitos de rendimiento;
• tipos de fallas y los resultados de sus consecuencias;
• medidas operativas a tomar en caso de falla.

Al determinar las funciones del equipo se compila una lista completa de funciones, indicando los requisitos de desempeño y la definición de funciones primarias y secundarias. Para cada función, se definen los requisitos de desempeño. La capacidad inicial del equipo, establecida por el fabricante, debe ser siempre superior al nivel establecido por los requisitos de rendimiento. Los requisitos de rendimiento no siempre son valores absolutos, pero pueden tener límites superiores e inferiores. Los límites en este caso se establecen de acuerdo con la norma vigente, así como con la documentación del fabricante del equipo. En algunos casos, los requisitos de rendimiento son variables, como cuando el rendimiento depende de la carga o de factores externos.

También se deben describir las funciones de los dispositivos de protección, si bien no cumplen ninguna función en condiciones normales del proceso productivo, sirven para prevenir fallas, mitigar o eliminar las consecuencias de una falla.

Definición de equipos críticos. El equipo se considera crítico, el tiempo de inactividad del que incurre en las mayores pérdidas de producción y el costo de renovación. Se tienen en cuenta una serie de factores al determinar la condición crítica del equipo, que incluyen:

• costos de reparación de equipos;
• pérdida de productos debido a la calidad reducida;
• tiempo entre fallas;
• impacto en la seguridad y el medio ambiente.

Al determinar las fallas funcionales y sus causas. Se identifican todas las fallas posibles, las causas de falla, el tipo de distribución de probabilidad de falla. Solo se deben describir aquellas fallas que pueden ocurrir bajo condiciones de operación dadas con una probabilidad suficientemente alta. La descripción incluye las siguientes fallas, las cuales:

• han sucedido antes con este equipo. Tales fallas se determinan a partir del análisis del registro de defectos de equipos, estadísticas de violaciones tecnológicas, etc.;
• actualmente impedido por los programas de mantenimiento y reparación existentes;
• no aparecieron, pero se consideran posibles (análisis de estadísticas de otras estaciones, estadísticas de fuentes abiertas, datos del fabricante, etc.)

Las razones de la ocurrencia de cada falla deben registrarse y reponerse con matrices de información para su posible uso en caso de fallas repetidas.

La probabilidad de fallas puede tener varios tipos de distribución desde fallas aleatorias hasta un alto grado de ocurrencia y se determina con base en el análisis de información sobre estadísticas de fallas, indicadores de confiabilidad y opinión de expertos.

A la hora de determinar las posibles consecuencias de los fallos se identifican y describen las consecuencias de las fallas y sus tipos. El resultado de cada falla debe describirse bajo el supuesto de que no se tomaron medidas para evitarlo. Al describir las consecuencias de una falla, se debe definir lo siguiente:

• señales que indiquen el hecho de una falla;
• las condiciones bajo las cuales ocurre la falla;
• el impacto de la falla en la seguridad de las personas o el medio ambiente;
• impacto de la falla en la producción (volúmenes de producción, calidad del producto, servicio al cliente y costos de producción);
• evaluación de daños por falla;
• acciones necesarias para poner el sistema en condiciones de trabajo y el tiempo requerido para su implementación.

Toma de decisiones sobre posibles impactos prevé determinar el tipo de impacto que se debe aplicar para evitar la ocurrencia de una falla, determinar los signos mediante los cuales es posible determinar el inminente inicio de la falla, determinar la frecuencia de los impactos. Para seleccionar el efecto deseado, utilice "Diagrama de decisión" , que funciona en la lógica del "Sí" y el "No". Horizontalmente, el esquema se divide en grupos de fallas. Estas pueden ser fallas: ocultas, que afectan la seguridad de las personas y el medio ambiente, que afectan el proceso de producción.

Los grupos de fallas en el "Diagrama de Decisión" están ordenados por orden de importancia, de izquierda a derecha. En RCM, las fallas latentes se consideran las más importantes, por lo que el trabajo en el esquema debe comenzar con ellas. Primero, con base en los resultados de describir las posibles consecuencias de las fallas y de los criterios especificados en el esquema, se determina el tipo de falla. Después de determinar el tipo de falla, se consideran las acciones que se pueden aplicar para reducir la probabilidad de falla a un nivel aceptable. La consideración de los impactos se lleva a cabo en un orden estrictamente definido. Para tomar una decisión sobre la aplicación de la influencia, debe ser factible o conveniente.

La factibilidad de dar servicio a los equipos de acuerdo a su condición técnica se determina en base a la existencia de señales mediante las cuales sea posible determinar la inminente aparición de falla, así como teniendo en cuenta el “Diagrama de Estado de los Equipos”.

La conveniencia de aplicar el impacto debe asegurar que la probabilidad de falla se reduzca a un nivel aceptable para que los costos de realizar este impacto estén justificados.

Al formar programas de mantenimiento y reparación, se debe tener en cuenta que la frecuencia de exposición no debe contradecir la documentación técnica y reglamentaria (NTD) existente. Si los intervalos de tiempo entre impactos son mayores a los especificados en la NTD, entonces se debe tomar como base este último.

Con base en el estudio del análisis RCM y la experiencia en su uso, Mosintrast de la Corporación Internacional de Moscú (MMC) implementa dichos sistemas en empresas industriales, incluidas las industrias de pulpa y papel y minería, que contribuyen a la operación sin problemas de los equipos de producción y aumentan su productividad. Al mismo tiempo, MMK Mosintrast no solo evalúa el estado técnico del equipo, sino que también realiza rápidamente todo tipo de trabajos de reparación y restauración con un seguimiento adicional del estado técnico del equipo. Para las empresas industriales, se propone la implementación de este proyecto. El plazo de ejecución es de 12 meses. Al hacerlo, se lleva a cabo lo siguiente:

• recopilación de datos básicos, auditoría y evaluación del estado técnico de los equipos (3 meses);
• realización de trabajos de reparación y restauración de equipos (en el plazo acordado);
• organización de un programa de mantenimiento y reparación de equipos basado en los principios de confiabilidad;

En el transcurso de la obra ya su finalización, se realiza la implementación de medios técnicos de seguimiento del estado de los equipos y sus componentes, así como el seguimiento y control diario de los parámetros de los equipos.

Como resultado de estos trabajos, se calculan los principales indicadores para evaluar la confiabilidad del equipo, se forma un programa óptimo de mantenimiento y reparación y se crea un sistema efectivo para monitorear la condición del equipo. Esto reduce las pérdidas de producción, mejora la disponibilidad del equipo y reduce el tiempo de reparación y los costos de mantenimiento.

Bibliografía.

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12. Echeverry, J. A. y Leverette J.C., Cumplimiento del mantenimiento centrado en la confiabilidad de NAVAIR con SAE JA1011, julio de 2004

GOST R 52896-2007

Grupo R28

ESTÁNDAR NACIONAL DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

Producción de medicamentos

EQUIPOS TECNOLÓGICOS PARA LA PRODUCCIÓN
FORMAS DE DOSIFICACIÓN SÓLIDAS

Requerimientos generales

Fabricación de productos medicinales.
Equipos de procesamiento para la fabricación de formas farmacéuticas sólidas.
Requerimientos generales

OK 11.040.99
OKP 94 7000

Fecha de introducción 2008-10-01

Prefacio

Los objetivos y principios de la normalización en la Federación Rusa están establecidos por la Ley Federal del 27 de diciembre de 2002 N 184-FZ "Sobre el Reglamento Técnico", y las reglas para la aplicación de las normas nacionales de la Federación Rusa - GOST R 1.0-2004 "Normalización en la Federación de Rusia. Disposiciones básicas".

Sobre el estándar

1 DESARROLLADO por la organización pública de toda Rusia "Asociación de Ingenieros para el Control de la Microcontaminación" (ASINCOM)

2 PRESENTADO por el Comité Técnico de Normalización TC 458 "Producción y control de calidad de medicamentos"

3 APROBADO Y PUESTO EN VIGOR por Orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología del 27 de diciembre de 2007 N 616-st

4 PRESENTADO POR PRIMERA VEZ


La información sobre los cambios a este estándar se publica en el índice de información publicado anualmente "Estándares nacionales", y el texto de los cambios y enmiendas, en los índices de información publicados mensualmente "Estándares nacionales". En caso de revisión (reemplazo) o cancelación de esta norma, se publicará el aviso correspondiente en el índice de información publicada mensualmente "Normas Nacionales". La información, las notificaciones y los textos relevantes también se publican en el sistema de información pública, en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet.

Introducción

Los medicamentos son un tipo especial de producto. Están sujetos a altos requisitos de seguridad y eficiencia, proporcionados en todas las etapas de desarrollo, prueba, producción y venta.

Los requisitos para la producción de medicamentos están establecidos por el estándar básico GOST R 52249. Esta norma se incluye en el conjunto de normas relacionadas con la producción de medicamentos y especifica los requisitos para equipos tecnológicos para la producción de formas farmacéuticas sólidas (tabletas, cápsulas, gránulos, polvos).

1 área de uso

1 área de uso

Esta norma establece los requisitos generales para los equipos de proceso para la producción de formas farmacéuticas sólidas de acuerdo con GOST R 52249 (reglas GMP).

La norma no establece requisitos para la seguridad industrial y de otro tipo.

Se recomienda el uso de la norma en el desarrollo, diseño, selección, certificación y operación de equipos para la producción de formas farmacéuticas sólidas destinadas al uso oral (tabletas, cápsulas, polvos, etc.).

2 Referencias normativas

Esta norma utiliza referencias normativas a las siguientes normas:

GOST R 51251-99 Filtros de purificación de aire. Clasificación. Calificación

GOST R 52249-2004 Reglas para la producción y control de calidad de medicamentos.

GOST R 52537-2006 Producción de medicamentos. Sistema de aseguramiento de la calidad. Requerimientos generales

GOST ISO 14644-1-2002 Salas limpias y ambientes controlados asociados. Parte 1. Clasificación de la pureza del aire.

Nota: al usar este estándar, es recomendable verificar la validez de los estándares de referencia en el sistema de información pública, en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet o de acuerdo con el índice de información publicado anualmente "Estándares nacionales". ", que fue publicado a partir del 1 de enero del año en curso, y de acuerdo con los carteles de información publicados mensuales correspondientes publicados en el año en curso. Si se reemplaza (modifica) el estándar de referencia, al usar este estándar, debe guiarse por el estándar de reemplazo (modificado). Si la norma de referencia se cancela sin reemplazo, la disposición en la que se hace referencia a la misma se aplica en la medida en que esta referencia no se vea afectada.

3 Términos y definiciones

En esta norma se utilizan los siguientes términos con sus respectivas definiciones:

3.1 Certificación: Evidencia de que una técnica, proceso, equipo, material, operación o sistema cumple con los requisitos especificados y que su uso realmente produce los resultados esperados.

notas

1 "Validación", "cualificación", "verificación" son términos obsoletos.

2 Para procesos y equipos, se permite utilizar el término "ensayo" junto con el término "certificación".

3.2 contaminación: Cualquier inclusión en un medicamento que no esté prevista por su composición.

3.3 proceso cerrado: Un proceso realizado en un equipo, el área de trabajo del cual y el material (producto) no entran en contacto con el medio ambiente.

notas

1 Junto con el término "proceso cerrado", se pueden utilizar los términos "sistema cerrado" o "equipo cerrado", con el mismo significado.

2 En procesos abiertos, es posible el contacto del área de trabajo y los materiales (productos) con el medio ambiente.

3.4 parámetro crítico: Un parámetro que afecta la calidad de un medicamento.

3.5 nivel de protección del producto: Símbolo (clasificación) de un conjunto de requisitos y medidas destinadas a prevenir la contaminación del producto.

4 Requisitos técnicos generales

4.1 El equipo tecnológico debe garantizar la liberación de productos de acuerdo con los requisitos especificados (especificaciones). Esto se logra mediante el diseño de equipos, materiales utilizados, controles y un determinado procedimiento operativo de acuerdo con GOST R 52249.

4.2 Los siguientes requisitos generales se imponen a los procesos tecnológicos y equipos utilizados en la producción de formas farmacéuticas sólidas (a pesar de las diferencias en propósito y diseño):

- asegurar la composición requerida del producto;

- garantizar la homogeneidad (homogeneidad) del producto;

— proteger el producto del riesgo de contaminación (p. ej., mediante el uso de un nivel adecuado de protección);

- prevención de la contaminación cruzada;

- control de parámetros de proceso (productos);

- la posibilidad de certificación de equipos críticos;

- estabilidad de los parámetros del equipo, asegurando la invariabilidad del desempeño del producto dentro de límites aceptables;

- facilidad de mantenimiento y operación, provisión de documentos, instrumentos, materiales, etc.

4.3 Dependiendo de los requisitos para proteger el producto de las influencias ambientales, los procesos (sistemas) pueden ser abiertos o cerrados. En los sistemas cerrados se asegura la separación física del volumen interno del equipo y de los materiales y producto contenidos en él del entorno, lo que proporciona un mayor nivel de protección.

4.4 El diseño del equipo debería asegurar:

- conformidad del equipo a su finalidad;

- el nivel de protección requerido del producto, según el grado de proximidad del equipo;

- la posibilidad y conveniencia de limpiar las superficies de los equipos en contacto con materiales y productos;

- máxima protección contra acciones erróneas del personal;

- la capacidad de controlar los parámetros;

- la posibilidad de mantenimiento;

- conveniencia y seguridad de ejecución de las operaciones de producción del proceso tecnológico;

- accesibilidad para la inspección;

- exclusión del riesgo de contaminación de medicamentos con polvo, gases, vapor, etc., y la entrada de materiales extraños, rastros de corrosión, lubricantes y otras sustancias en el producto terminado, cuya fuente es el equipo.

4.5 Materiales utilizados en el equipo:

- no debe reaccionar con productos intermedios y terminados y materiales de partida;

- no debe emitir ni absorber sustancias que afecten la calidad del producto;

- debe ser resistente al desgaste y garantizar la conservación de la operatividad del equipo durante su vida útil cuando se realizan los trabajos de mantenimiento prescritos;

- no reaccionar con detergentes y desinfectantes, del tipo recomendado por el fabricante o establecido por documentos reglamentarios.

4.6 El error de instrumentación debe corresponder a los valores establecidos. Debe preverse el procedimiento para la calibración (verificación) de la instrumentación y la documentación de los resultados de la calibración (verificación).

4.7 Los equipos con parámetros críticos son críticos. El equipo crítico incluye:

- escamas;

- molinillos;

- batidoras;

- granuladores;

- secadores;

- prensas de tabletas;

- máquinas de cápsulas;

- sistemas de lavado y limpieza in situ;

- Filtros HEPA instalados en el equipo;

- equipos para el envasado primario de productos;

- otros tipos de equipos.

También son críticos las salas limpias y las zonas limpias, los medios tecnológicos en contacto con los productos (aire comprimido, agua purificada, vapor, vacío, etc.).

4.8 Para cada tipo de equipo crítico se deben determinar los parámetros críticos a calificar.

Ejemplos de parámetros críticos son:

- temperatura de secado;

- precisión de las escalas;

- limpieza de las superficies de los equipos en contacto con el producto;

- limpieza del aire dentro del equipo;

- pureza del aire comprimido, etc.

4.9 La certificación está sujeta a:

- equipos tecnológicos críticos (según parámetros críticos);

- equipos críticos para la preparación y distribución de medios de proceso en contacto con el producto.

5 Requisitos para la protección de procesos y equipos contra la contaminación

5.1 Para cada equipo crítico, se debe evaluar el riesgo de contaminación del producto y los materiales incluidos en el producto y se deben proporcionar medidas de protección.

El riesgo de contaminación del producto por materias extrañas ubicadas en:

- en los materiales de origen;

- en la superficie del equipo;

- en entornos tecnológicos (aire comprimido, agua, vapor, etc.);

- en lubricantes;

- en el aire circundante;

- personal, etc

En preparación para la producción y durante la operación, es necesario analizar las causas de la contaminación, determinar los puntos críticos, evaluar el riesgo de contaminación, desarrollar e implementar medidas para prevenir la contaminación utilizando el método de análisis de riesgos de acuerdo con GOST R 52537.

5.2 El riesgo de contaminación depende de la duración del proceso, la cantidad de tipos de productos producidos por este equipo, la frecuencia de transición de la producción de un producto a otro, el material del que está hecho el equipo, etc.

Se recomiendan procesos cerrados para reducir el riesgo de contaminación.

Deben tomarse precauciones especiales en la fabricación de sensibilizadores, antibióticos, citotoxinas y fármacos potentes.

5.3 Las superficies de los equipos tecnológicos se dividen en tres grupos:

- en contacto con el producto;

- en contacto con los materiales que formarán parte del producto;

- no en contacto con productos y materiales.

Los componentes del equipo en el área de trabajo deben ser lisos y de material no tóxico y resistente a la corrosión.

No se permite el uso de materiales que contengan metales pesados ​​(cobre, plomo, etc.) para superficies en contacto con materiales o productos.

Las superficies del área de trabajo no deben tener "bolsillos" ciegos, particiones tecnológicamente irrazonables, escalones, bordes, estrechamiento agudo de la sección transversal que perjudique el procesamiento o la esterilización de estas superficies.

Las tolvas, contenedores, charolas, canaletas, guías deben estar cerradas y tener una superficie lisa de fácil limpieza sin ranuras, huecos, extremos salientes, remaches y otros elementos que impidan la higienización.

Todas las superficies del área de trabajo deben ser fácilmente accesibles para su limpieza y control. El acceso a lugares ocultos y su control debe estar provisto de la posibilidad de desmantelamiento. Los elementos estructurales en este caso deben estar provistos de conexiones fácilmente desmontables para garantizar el desmontaje principalmente sin el uso de herramientas de metalistería.

5.4 En la producción de formas sólidas, se deben distinguir tres niveles de protección:

- nivel 1: equipos y áreas para los que no existen requisitos especiales;

- nivel 2 - equipos y áreas en las que se deben tomar medidas para proteger el producto abierto y los materiales incluidos en el producto;

- nivel 3 - equipos y áreas con requisitos especiales para el medio ambiente y sus controles para evitar la contaminación del producto y los materiales incluidos en el producto, así como para evitar la pérdida de sus propiedades.

Los requisitos de filtración de aire para los niveles 2 y 3 se dan en 5.7.

Estos requisitos se aplican a las áreas de trabajo del equipo (donde se realizan las operaciones con el producto) o las instalaciones donde se encuentra el equipo.

La protección de los procesos y productos contra la contaminación, incluida la contaminación cruzada, se garantiza mediante el uso de:

- equipo cerrado;

- sistemas de lavado in situ (WIP - "Wash-in-Plact") o limpieza in situ (CIP - "Clean-in-Place");

- filtrar el aire que ingresa al equipo de acuerdo con el nivel de protección requerido (ver 5.4);

- limpieza de la habitación en la que se encuentra el equipo;

- pureza de los entornos tecnológicos;

- control de parámetros, etc.

Los sistemas de lavado y limpieza establecidos prevén el tratamiento automático de los equipos en circuito cerrado, sin contacto de las superficies tratadas con el medio ambiente y el personal.

5.5 El mismo tipo de equipo puede requerir diferentes niveles de protección dependiendo de los siguientes factores:

- área de superficie de materiales (producto intermedio o terminado) en contacto con el medio ambiente;

- especialización de equipos para un producto dado o uso de equipos para diferentes tipos de productos;

- idoneidad del equipo para una limpieza eficaz;

- el grado de higroscopicidad del producto y la influencia de la humedad sobre el mismo.

5.7 Requisitos de filtración de aire

El equipo de nivel 1 no requiere filtración de aire.

El área de trabajo de los equipos con protección de los niveles 2 y 3 debe recibir aire que haya pasado por filtros de alto rendimiento (filtros HEPA) de las siguientes clases según GOST R 51251:

- H11 - para protección del 2º nivel (no inferior);

- H14 - para protección del 3er nivel.

Para equipos con protección de nivel 2, los valores de la Tabla 1 pueden aplicarse al aire de la habitación en la que está instalado el equipo. El área de trabajo protegida de nivel 3 debe recibir aire directamente a través de un filtro adecuado.

Al calificar el equipo antes de ponerlo en funcionamiento, se debe verificar la integridad de los filtros HEPA. El mismo control debe realizarse al menos una vez al año o una vez al año o después de cambiar los filtros.

El diseño de los filtros debe garantizar la comodidad de su sustitución y, en su caso, limpieza.

6 Requisitos básicos de hardware

6.1 Generalidades

La composición de la forma de dosificación sólida incluye uno o más ingredientes farmacéuticos activos utilizando, si es necesario, diluyentes, disgregantes, aglutinantes, lubricantes, lubricantes, colorantes, aromatizantes, etc.

El equipamiento tecnológico debe asegurar que el producto fabricado cumpla con los requisitos establecidos, incluyendo los siguientes parámetros:

- homogeneidad;

- dimensiones;

- masa;

- limpieza y otros parámetros.

Las tabletas deben estar libres de defectos de tamaño, color, revestimiento, tipo de letra y marcas de separación, incluidos:

- protuberancias (partículas de polvo adheridas);

- huecos (agujeros, partes desmenuzadas de tabletas);

- polvo en tabletas;

- color desigual, cambio de color local (marmoleado);

- papas fritas;

- adherencias;

- desmoronamiento;

- deformaciones (violaciones de la redondez de la forma);

- arañazos;

- defectos de recubrimiento, por ejemplo, irregularidad (diferente espesor) del recubrimiento, su desplazamiento con respecto al núcleo.

6.2 Control de parámetros

Se recomienda realizar un monitoreo continuo de los principales parámetros del equipo (si es necesario, según los límites superior e inferior), así como proporcionar diagnósticos en caso de falla del equipo. Si es posible, es aconsejable prever el funcionamiento del equipo sin la presencia de un operador.

Se recomienda controlar las siguientes unidades y parámetros:

- funcionamiento del motor principal;

- estanqueidad del área de trabajo;



- velocidad de alimentación del material de origen;

- nivel de material en el búnker de carga inicial;

- operación del sistema de lavado de equipos WIP - "Wash-ln-Place" (lavado en lugar de prensas de tabletas, desempolvadores, etc.);

- presión de aire comprimido.

Los parámetros del equipo (producto), las alarmas y los datos de falla deben registrarse (por ejemplo, electrónicamente).

Los parámetros recomendados para el control de prensas de tabletas se dan en el Apéndice A.

Los parámetros recomendados para el control de las máquinas de llenado de cápsulas se dan en el Apéndice B.

6.3 Alcance de la entrega

6.3.1 El conjunto de entrega del equipo deberá incluir al menos:

- equipo en la configuración instalada;

- piezas de repuesto para el período de funcionamiento acordado;

- elementos para conectar equipos con comunicaciones externas;

— documentos técnicos (ver 6.3.2);

- instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento, incluida la limpieza del equipo;

— documentos de certificación y ensayo (véase 6.3.3).

Todos los equipos y materiales incluidos en la entrega deben estar debidamente embalados en el embalaje y contenedor de envío originales.

6.3.2 Los documentos técnicos incluyen:

- diagrama esquemático del equipo;

- planos de montaje básicos;

- dibujos de las unidades principales;

- especificaciones para equipos y unidades;

- circuito eléctrico con especificación;

- diagrama neumático con especificación;

- esquema de lubricantes y lista de lubricantes;

- documentos técnicos del fabricante para los componentes del equipo (por ejemplo, una aspiradora, una máquina para pulir y desempolvar cápsulas, un sistema de control, etc.);

- lista de repuestos, etc.

6.3.3 Los documentos de calificación y prueba incluyen:

- métodos de certificación en los estados construido (instalado), equipado y operado;

- protocolos de pruebas de aceptación en la planta de fabricación;

- protocolos de pruebas de aceptación en el lugar de instalación;

- certificados de materiales en contacto con el producto;

- certificados de calibración de instrumentación instalada en el equipo;

- declaración de conformidad con los requisitos de GOST R 52249 (reglas GMP o un certificado de conformidad (en el sistema de certificación voluntario).

7 Cualificación (prueba) del equipo

7.1 La certificación (prueba) del equipo se lleva a cabo, por regla general, en tres etapas (ver GOST R 52537):

- en el estado construido (instalado);

- en estado equipado;

- En orden de trabajo.

7.2 Los métodos para la certificación (prueba) de equipos son desarrollados por el fabricante o desarrollador de equipos para varios estados: construido (instalado), equipado y operado.

La metodología de certificación (prueba) incluye:

- lista de obras en el orden de su ejecución;

- tecnología para realizar cada trabajo (si es necesario);

- Dispositivos aplicados, materiales, etc.;

- valores admisibles de parámetros;

- formas de protocolos (actos) de pruebas;

- requisitos para los artistas intérpretes o ejecutantes.

7.3 El programa de certificación (ensayo) de equipos lo elabora el usuario o la organización de instalación, teniendo en cuenta la metodología de certificación (ensayo).

El programa incluye una lista de trabajos y la secuencia de su implementación durante la certificación (prueba) del equipo.

7.4 El procedimiento de certificación debe estar incluido en el set de entrega del equipo. El fabricante del medicamento puede refinar la metodología, teniendo en cuenta las condiciones de uso del equipo (por ejemplo, teniendo en cuenta la liberación de uno o más productos en una pieza del equipo).

Anexo A (informativo). Control de parámetros de prensas de tabletas

Anexo A
(referencia)

Las prensas de tabletas están controladas por los siguientes parámetros:

- funcionamiento del motor principal;

- estanqueidad del área de trabajo;

- la posición de las ventanas y paneles del equipo en estado cerrado;

- bloqueo del trabajo en caso de desviación de parámetros o apagado del motor;



- velocidad de alimentación de la masa de comprimidos;

- el nivel de la masa de tabletas en la tolva de carga inicial;

- operación del sistema de lavado de equipos (WIP - "Wash-ln-Place");

- presión de aire comprimido;

- presión negativa en la zona de tableteado con la posibilidad de su regulación (para garantizar la seguridad);

- pegado de la masa de la tableta en el punzón superior;

- masa de tabletas;

- fuerza de presión (en tabletas multicapa - para cada capa);

- fuerza de expulsión de la tableta;

- profundidad de llenado de cada capa;

- la aparición de congestión de tabletas en el dispositivo de descarga;

- golpe de ruptura;

- el color de las tabletas.

Debe prever el conteo de tabletas y el rechazo de tabletas en presencia de defectos, inclusiones extrañas (metal y plástico).

También se deben tomar medidas para evitar que el material se pegue al punzón (por ejemplo, girando los punzones en la dirección opuesta inmediatamente después de presionar el equipo con cepillos para limpiar la superficie de los punzones, etc.). Se puede proporcionar la opción de un sistema para suministrar lubricantes a las paredes internas del troquel para facilitar la expulsión de tabletas.

Apéndice B (informativo). Control de parámetros de máquinas de llenado de cápsulas.

Anexo B
(referencia)

Las máquinas de llenado de cápsulas están controladas por los siguientes parámetros:

- funcionamiento del motor principal y motores de los componentes principales (bomba de vacío, aspirador, alimentadores, etc.);

- estanqueidad del área de trabajo;

- posiciones de las ventanas y paneles del equipo en estado cerrado;

- bloqueo del trabajo en caso de desviación de parámetros o apagado de una de las unidades de accionamiento;

- bloqueo al abrir las puertas de las estructuras de protección;

- tasa de alimentación de polvo o gránulos y cápsulas de gelatina dura;

- el nivel de polvo o gránulos y cápsulas de gelatina dura en la tolva;

- operación del sistema de lavado de equipos (WIP - "Wash-In-Place");

- presión de aire comprimido;

- valor de vacío;

- rechazo de cápsulas (cápsulas vacías sin abrir);

- nivel de llenado de las cápsulas;

- el número de cápsulas llenas.

También debe prever el rechazo de cápsulas en presencia de defectos (abolladuras, polvo, etc.).

Bibliografía

Toma de decisiones de equipos para la gestión de servicios basada en condiciones (CMS)

La discusión de los modelos de rendimiento y confiabilidad para el análisis, evaluación y adopción de un programa MLA está más allá del alcance de este artículo. El alcance del artículo se limita deliberadamente a algunas de las principales cuestiones que deben tenerse en cuenta al decidir sobre el desarrollo de una estrategia MHI para una industria.
El impacto de cualquier iniciativa de mantenimiento, incluido el monitoreo de condiciones, debe ser predecible y medible, y estar relacionado con el rendimiento y la confiabilidad de la unidad de producción.
La medida más sensible de la productividad es la velocidad de producción o el rendimiento de la planta. Sin embargo, al analizar el rendimiento y la confiabilidad, no se debe olvidar la naturaleza "aleatoria" de las fallas.
Además, la industria debe recordar que los sistemas de monitoreo de condición, especialmente las tecnologías totalmente integradas, están sujetos a fallas y fallas y requieren atención (mantenimiento).

Diversos factores que afectan la implementación de CHI

Para facilitar la comprensión, la Figura 2 presenta en forma gráfica los diversos factores involucrados en la planificación eficaz y eficiente del programa CHI.

Figura 2 - Factores que influyen en el CHI

Criticidad del equipo para la continuidad

El primer y más importante requisito es saber qué tan crítico es el proceso de fabricación y qué tan crítico se usa el equipo eléctrico (independientemente de su clasificación) para garantizar la continuidad del proceso de fabricación.
Por lo general, la decisión sobre la criticidad del equipo se toma sobre la base de las siguientes consideraciones.
1. La definición de equipo o sistema más crítico incluye los servicios comunes de la planta, como los generadores de energía conectados, las bombas de enfriamiento de agua impulsadas por motores, los sistemas de suministro de energía eléctrica y los sistemas de seguridad, cuya falla podría tener un impacto posterior en la operación. de toda la empresa o de una parte importante de ella
2. Los siguientes elementos más críticos son equipos eléctricos específicos involucrados en el proceso, pero no en un estado de preparación continua.
3. La categoría de equipos críticos (pero no los más críticos) incluye equipos o sistemas eléctricos que pueden tener el mayor impacto en el estado de ánimo y la productividad.
4. Los menos críticos son los equipos o sistemas eléctricos que se usan con poca frecuencia o que probablemente tengan un impacto insignificante en los resultados de la empresa.

Por ejemplo, un transformador de potencia instalado para tomar energía de la red y convertirla al nivel de voltaje requerido es la pieza de equipo más crítica para mantener un suministro continuo de energía para continuar la producción. La falla de un transformador de este tipo puede conducir a un cierre general de los procesos de producción críticos debido a la pérdida de suministro de energía para toda la empresa. Por lo tanto, es importante considerar este transformador en el mecanismo de monitoreo de condición, independientemente de su clasificación.
Los costos del sistema CHI deberían ser insignificantes en comparación con las pérdidas financieras en caso de una interrupción no planificada de la producción. Si se implementa el OMC, entonces es probable que se detecte con suficiente anticipación una condición en evolución capaz de causar una falla. Esto le permitirá iniciar las acciones necesarias para resolver rápidamente el problema según lo planeado con anticipación.

Costos de tiempo de inactividad para equipos eléctricos

Toma de aceite de transformador para análisis.

Si bien el costo del equipo eléctrico puede no ser muy significativo, pero si su falla es capaz de causar una parada completa de los procesos críticos, este equipo en particular debe tenerse en cuenta en el MLA, independientemente de las características nominales del equipo. Si el proceso de producción tarda mucho en reiniciarse y alcanzar el nivel requerido, entonces el equipo eléctrico se convierte en el equipo más importante que se tiene en cuenta en el MLA.
Lo más probable es que la planta tenga varios motores pequeños que son vitales para el proceso de producción, y la falla de uno de ellos puede causar problemas para todo el proceso.

Impacto del tiempo de inactividad en el medio ambiente y el medio ambiente.

En muchas industrias, una parada no planificada de un proceso de producción puede tener un efecto catastrófico en el medio ambiente o los alrededores debido a cambios rápidos en los parámetros operativos, como presiones o temperaturas aumentadas en recipientes y tuberías, emisiones de compuestos peligrosos o tóxicos debido a la parada de un proceso, o pérdida de control, etc.
Por ejemplo, las refinerías de petróleo y las industrias petroquímicas están sujetas a tales incidentes. Al implementar los MLA, se deben tener en cuenta tales procesos o sistemas.

Costos de equipos nuevos frente a costos de CHI

En una serie de procesos de fabricación, el costo del nuevo equipo de repuesto almacenado para el reemplazo inmediato del equipo que falla puede ser significativamente menor que el costo de un sistema CHI. Cuando la sustitución del equipo defectuoso lleva mucho tiempo, o la reanudación del proceso lleva mucho tiempo, entonces dicho equipo o sistema debe tenerse en cuenta en el MLA.

Ciclo de servicio del equipo

Interruptor nuevo y quemado

En la medida de lo posible, los equipos eléctricos críticos cuyo tiempo de operación se aproxime a su vida nominal deben tenerse en cuenta en la implementación del MLA. El monitoreo de equipos en vivo complementa los esfuerzos de los ingenieros de planta para obtener una alerta temprana de un problema inminente y les permite tomar las medidas adecuadas sin afectar la producción en vivo y reducir significativamente las pérdidas de producción.

Disponibilidad de equipo redundante en un estado listo

Muchas industrias adoptan la filosofía de instalar equipos eléctricos redundantes en espera como medida de precaución. Las fuentes de alimentación de reserva se mantienen como el equipo principal y, en caso de emergencia, la alimentación se puede restaurar en unos segundos.
En tales casos, los ingenieros de planta deben tomar decisiones informadas en función de los otros factores discutidos anteriormente.