El método de las señales de tráfico en la manufactura esbelta. Sistema Lean (producción ajustada)

3.5. Visualización (del latín visualis - visual)

La visualización es cualquier medio que informa cómo se debe hacer el trabajo. Esta es una disposición de herramientas, piezas, contenedores y otros indicadores del estado de producción, en la que todos pueden comprender de un vistazo el estado del sistema: la norma o la desviación.

Los métodos de imagen más utilizados son:

contorneado

Código de colores

Método de señales de tráfico

Marcado de pintura

"era" - "se convirtió"

Instrucciones gráficas de trabajo

Hacer un esquema es una buena manera de mostrar dónde se deben almacenar las herramientas y los accesorios de montaje. Delinear significa delinear los accesorios y herramientas de ensamblaje donde deben almacenarse permanentemente. Cuando desee devolver la herramienta a su lugar, el contorno le indicará la ubicación de almacenamiento de esta herramienta.

Estante de almacenamiento de herramientas (ShCh-15, Ferrocarril de Siberia Oriental)

Código de colores indica para qué piezas, herramientas, accesorios y accesorios específicos se utilizan Formularios de prensa. Por ejemplo, si algunos Se necesitan piezas en la producción de un producto en particular, se pueden pintar del mismo color y estar en un lugar de almacenamiento pintado del mismo color.

Método de señales de tráfico - utiliza el principio de señalar objetos frente a usted (QUÉ, DÓNDE y en qué CANTIDAD). Hay tres tipos principales de tales signos:

punteros sobre objetos que indican dónde deben ubicarse los objetos;

punteros en el suelo, que indican qué tipo de elementos deben estar aquí;

indicadores de cantidad que dicen cuántos artículos deben estar en este lugar.

"Fue" - "Se convirtió"

La imagen del lugar de trabajo/sitio/taller “antes” y “después” de los cambios demuestra claramente los cambios que se han producido, aumenta la motivación de los trabajadores y mantiene el nuevo estándar.

Ferrocarril de Siberia Oriental, ShCh-5

Marcado de pintura es un método que se utiliza para resaltar la ubicación de algo en el suelo o en los pasillos.

El marcado con pintura se utiliza para marcar líneas divisorias entre áreas de trabajo o carriles de tránsito.

Aplicación de marcado de pintura en la sección de freno automático (TChR-18 East Siberian TR)

Instrucciones gráficas de trabajo describir de la forma más simple y visual las operaciones de trabajo y los requisitos de calidad en cada lugar de trabajo. Las instrucciones gráficas de trabajo están ubicadas directamente en el lugar de trabajo y estandarizan la mejor manera de realizar el trabajo, asegurando la universalidad del trabajador y el cumplimiento de las normas.

Resultados de la implementación de la visualización:

la capacidad de simplificar significativamente el trabajo, ahorrar tiempo, energía y dinero;

proporcionar información sobre los indicadores previstos a alcanzar, la disponibilidad de materiales necesarios para el trabajo y el lugar de ejecución de determinados trabajos;

aumento de la productividad;

asistencia al gerente en la determinación del estado del proceso, en la identificación de cuellos de botella en los procesos y operaciones de producción, la capacidad de tomar medidas correctivas rápidamente;

simplifica la formación y la transferencia de experiencia.

La manufactura esbelta es una forma eficiente y asequible de mejorar la eficiencia del trabajo. Todos están familiarizados con el sistema cuando todos trabajan, todos están ocupados con el trabajo y la productividad laboral es muy baja precisamente por la pérdida de tiempo para varios tipos de búsquedas y trabajo desmotivado. La molestia en tal situación reduce aún más la eficiencia del trabajo. La introducción de la manufactura esbelta pone las cosas en orden, en primer lugar, en las mentes, enseña a pensar sistemáticamente, paso a paso. Además, este esquema se proyecta en el lugar de trabajo, donde se está poniendo orden: la cultura laboral está aumentando. Y como resultado, un proceso optimizado facilita el trabajo diario de los empleados, aumenta la eficiencia de los procesos de producción. Para ello, comenzamos a involucrarnos en la implementación de tecnologías de manufactura esbelta.

3.6. Kanbán.

El término Kanban tiene una traducción literal: "Kan" significa visible, visual y "prohibición" significa tarjeta o tablero.

En las fábricas, las tarjetas kanban se utilizan de forma generalizada para no saturar los almacenes y lugares de trabajo con piezas de repuesto prefabricadas. Por ejemplo, imagina que estás poniendo puertas. Tienes un pack de 10 puertas cerca de tu lugar de trabajo. Los pones uno por uno en autos nuevos y cuando quedan 5 puertas en el paquete, sabes que es hora de pedir puertas nuevas. Tomas una tarjeta Kanban, escribes un pedido de 10 puertas y se la das a la persona que hace las puertas. Sabes que las hará justo a tiempo para que te quedes sin las 5 puertas restantes. Y eso es exactamente lo que sucede: cuando colocas la última puerta, llega un paquete de 10 puertas nuevas. Y así constantemente: ordena puertas nuevas solo cuando las necesita. Ahora imagine que dicho sistema opera en toda la planta. No hay almacenes en ningún lugar donde las piezas de repuesto permanezcan durante semanas y meses. Todos trabajan solo bajo demanda y producen exactamente tantas piezas como se solicitan. Si de repente hay más o menos pedidos, el propio sistema se adapta fácilmente a los cambios.

3.7. SMED - Cambio Rápido de Equipos.

para reducir el tiempo de ajuste y reajuste de equipos hasta diez minutos. Este sistema fue originalmente diseñado para optimizar

3.8. Justo a tiempo - justo a tiempo.

Método de organización de la producción en el que el movimiento de piezas y piezas en bruto durante el proceso de producción se planifica cuidadosamente en el tiempo, de modo que en cada etapa del proceso llega el siguiente lote (generalmente pequeño) para su procesamiento exactamente en el momento en que se procesa el lote anterior. terminado. El resultado es un sistema sin piezas de trabajo o piezas que esperan ser mecanizadas, y sin trabajadores o equipos inactivos que esperan productos para ser mecanizados.

4. Proyectos de mejora de los finalistas del concurso "La mejor subdivisión en el proyecto "Producción ajustada en los ferrocarriles rusos" en 2011

Ferrocarril Oktyabrskaya, ShCh-16

Organización del proceso de reparación de equipos de exterior en talleres tras la ejecución del proyecto

En 2011 se confirmó que es más fácil para el cerebro procesar imágenes que texto, y que es más fácil para las personas comunicarse de forma visual que solo en texto (por ejemplo, a través de informes).

Peculiaridades percepción individuo, pero la persona promedio percibe 83% visto y 11% escuchó información. No más del 6% se asigna a los receptores organolépticos en total. Una imagen ligeramente diferente emerge en el proceso memorización información sobre auditivo y visual individualmente, una persona recuerda el 20% y el 30%, respectivamente, y cuando se combinan estos dos métodos, el nivel de memorización aumenta al 50 por ciento.

Cuando miramos imágenes, nuestro cerebro puede procesar múltiples elementos al mismo tiempo, y esto nos permite alcanzar velocidades 60.000 veces más rápidas que la lectura normal de texto. Por lo tanto, la visualización es uno de los métodos poderosos y probados en la manufactura esbelta.

El papel de la visualización en la fabricación ajustada

La visualización se puede ver de dos maneras:

1. como método de presentación de información en forma de imagen óptica (dibujos, diagramas, gráficos, diagramas de bloques, mapas, tablas, etc.),
2. como colocar todas las herramientas, ensamblajes, piezas, información sobre el proceso de producción para que sean visibles de un vistazo.

Los beneficios clave incluyen:

planificación visual

Un lugar separado en la visualización ajustada está ocupado por planificación visual (VP).

Las empresas implementan VP porque:

Un claro ejemplo del uso de VP es Toyota, que ha Obedece- del japonés "sala grande". En la empresa, se ha convertido en una herramienta de gestión de proyectos para mejorar la eficiencia y cumplir con los plazos de producción.

Veredicto

Cuando se le preguntó al gerente general de Toyota North America por qué la compañía no había escrito un solo libro sobre sus procesos, lo pensó y después de unos minutos respondió:

Esto se debe a que dicho libro constaría de una página, en la que estaría escrito: "Manténgalo simple, haga que todos los procesos sean visibles y confíe en que las personas harán lo correcto".

La gestión visual se trata de eso. Su objetivo es hacer que el flujo de trabajo sea más claro para todos sus participantes. Con la ayuda de la visualización, puede obtener la máxima información en un mínimo de tiempo.

Espacio visualmente comprensible

KS-3 Komsomolskoe LPUMG

Ejemplos de visualización

2. Mapeo de flujo de valor o gestión de materiales (VSM)

3. Mantenimiento total del equipo (TPM)

Aplicación del método TPM (Mantenimiento Productivo Total) - mantenimiento general de equipos

Ocho principios de TPM

Esquema de equipo de limpieza de nieve KC-5

Ocho principios de TPM

Tipos de pérdidas

4. Cambio rápido (SMED)

PRINCIPIO DE CAMBIO RÁPIDO:  realizar todas las operaciones externas antes de que la máquina se detenga o después de que arranque;  convertir operaciones internas

5. Sistema de organización de la producción y el suministro (Kanban)

Visualización y kanban: en cada celda se dibuja lo que debe estar allí y tomando el último artículo, se quita el elástico del stock y se entrega la tarjeta

6. Sistema de Mejora Continua (Kaizen)

Las 3 acciones principales de Kaizen

Descripción del proceso

Formulario de registro de pérdida

Lista de eventos Kaizen

7. Modelo del sistema pull production (Pull production)

8. Justo a tiempo

Aplicaciones para Justo a Tiempo:

9. Organización del espacio de trabajo (5S)

Metodología 5S

Metodología 5S

Aplicación de 5S

Cartel para la organización del lugar de trabajo en la cerrajería KS-3.

10. Protección contra errores no intencionales (Poka-Yoke)

Prevenimos defectos, presentamos dispositivos Poka-Yoke que protegen contra defectos y errores

11. Análisis de los tipos y consecuencias de las no conformidades potenciales, análisis de riesgos (APN), (FMEA)

12. Estandarización del trabajo

13. Metodología de las ocho disciplinas (8D)

Orden sobre la creación de un grupo de trabajo

Palabra japonesa para "señal" o "tarjeta". Es un método utilizado para llevar productos y materiales a líneas de producción ajustadas.

Existen varias variantes de kanban según la aplicación: iniciando el proceso anterior, two-bin (single-card), multitarjeta, kanban de un solo uso, etc.

KANBAN le permite optimizar la cadena de planificación de las actividades de producción, a partir de la previsión de la demanda, la planificación de las tareas de producción y el equilibrio/distribución de estas tareas entre las capacidades de producción con la optimización de su carga. La optimización se entiende como “no hacer nada extra, no hacerlo antes de tiempo, reportar una necesidad emergente solo cuando es realmente necesario”.

El sistema KANBAN fue desarrollado e implementado por primera vez en el mundo por Toyota.

Sistema 5C: tecnología para crear un lugar de trabajo eficaz

Bajo esta denominación se conoce un sistema de restauración del orden, limpieza y fortalecimiento de la disciplina. El sistema 5 C incluye cinco principios interrelacionados para organizar el lugar de trabajo. El nombre japonés de cada uno de estos principios comienza con la letra "C". Traducido al ruso: clasificación, arreglo racional, limpieza, estandarización, mejora.

1. CLASIFICACIÓN: separe los elementos necesarios (herramientas, piezas, materiales, documentos) de los innecesarios para eliminar estos últimos.

2. UBICACIÓN RACIONAL: ordena racionalmente lo que sobra, coloca cada elemento en su lugar.

3. LIMPIEZA: mantener limpio y ordenado.

4. ESTANDARIZAR: Sea preciso haciendo las primeras tres S con regularidad.

5. MEJORA: convertir en hábito los procedimientos establecidos y mejorarlos.

Cambio rápido (SMED - Single Minute Exchange of Die)

SMED se traduce literalmente como "Cambiar sello en 1 minuto". El concepto fue desarrollado por el autor japonés Shigeo Shingo y revolucionó el enfoque de cambio y reequipamiento. Como resultado de la introducción del sistema SMED, cualquier cambio de herramienta puede realizarse en solo unos minutos o incluso segundos, "one touch" (el concepto de "OTED" - "One Touch Exchange of Dies").

Como resultado de numerosos estudios estadísticos, se encontró que el tiempo para la implementación de varias operaciones en el proceso de cambio se distribuye de la siguiente manera:

elaboración de materiales, sellos, utillajes, etc. - 30%

arreglar y quitar sellos y herramientas - 5%

centrado y colocación de herramientas - 15%

procesamiento y ajuste de prueba - 50%

Como resultado, se formularon los siguientes principios, que permiten reducir el tiempo de cambio en decenas e incluso cientos de veces:

separación de las operaciones de configuración internas y externas,

transformación de las acciones internas en externas,

el uso de abrazaderas funcionales o la eliminación completa de sujetadores,

uso de dispositivos adicionales.

Sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total) - Cuidado total del equipo

TPM significa "mantenimiento total de equipos", sirve principalmente para mejorar la calidad de los equipos, enfocados en el uso más eficiente a través de un sistema de mantenimiento preventivo total.

El énfasis en este sistema está en prevención y detección temprana de defectos en los equipos que puede llevar a problemas más serios.

TPM involucra a operadores y reparadores que juntos brindan una mayor confiabilidad del equipo. La base de TPM es programar el mantenimiento preventivo, la lubricación, la limpieza y la inspección general. Esto da como resultado un aumento en un indicador como Eficiencia de equipo completo(del inglés "Eficacia general del equipo" - OEE).

Sistema JIT (Justo a tiempo)

JIT (Just-In-Time) / Justo a tiempo: un sistema de gestión de materiales en producción, en el que los componentes de una operación anterior (o de un proveedor externo) se entregan exactamente en el momento en que se requieren, pero no antes. Este sistema conduce a una fuerte reducción del volumen de trabajo en curso, materiales y productos terminados en los almacenes.

JIT implica un enfoque específico para la selección y evaluación de proveedores basado en trabajar con un grupo reducido de proveedores seleccionados por su capacidad para garantizar entregas justo a tiempo de componentes de alta calidad. Al mismo tiempo, se reduce en dos o más veces el número de proveedores y se establecen lazos económicos a largo plazo con el resto de proveedores.

Gabdrakhimova R.A., Plyasova O.V., Yamilova I.A., Rama de la Institución Educativa Autónoma del Estado Federal de Educación Profesional Superior "Universidad Federal de Kazan (Región del Volga)" en Naberezhnye Chelny

El sistema de intercambio de información visual ha permitido a muchas organizaciones pasar a una etapa cualitativamente nueva en la construcción de una oficina ajustada. Sus componentes son una excelente herramienta para crear un nuevo entorno de trabajo, complementando cualquier otra herramienta de manufactura esbelta.

La oficina visual es un sistema de intercambio de información que hará cumplir los estándares de trabajo y garantizará que cualquier trabajo se realice a tiempo y sin errores.

El desarrollo de tales herramientas debe realizarse simultáneamente con la introducción de aquellas que contribuyan a la mejora de los procesos administrativos.

Siete pasos para crear una oficina visual:

1. Formar y entrenar un equipo para crear una oficina visual.
2. Desarrolle un plan para construir una oficina visual.
3. Comience a implementar el plan.
4. Asegurar la implementación del sistema 5S.
5. Estandarizar indicadores visuales.
6. Estandarizar herramientas de visualización de información.
7. Estandarizar los controles visuales.

Todos los procedimientos en la oficina se anotan y presentan donde sea que se puedan utilizar: cómo enviar un fax, copia en papel (copia de pasaporte, copia de una cara, copia de dos caras). Todas las opciones posibles. Incluso una persona que no esté familiarizada con la tecnología puede, siguiendo las imágenes, lograr el resultado deseado la primera vez.

La visualización es una forma de mejorar continuamente.

Crear una oficina visual es un paso significativo hacia la creación de una oficina esbelta.

El propósito de Lean es crear valor para el consumidor final. Un producto o servicio adquiere valor solo directamente en el momento del trabajo, y la ausencia de un bolígrafo sobre la mesa no lo suma. La esencia de Lean Office es eliminar el desperdicio, porque encontrar espacio de oficina no crea valor.

Las herramientas de visualización de información pueden decir mucho sobre la oficina en sí, las condiciones de trabajo.

La introducción de un sistema de oficina visual en la administración local puede mejorar y facilitar significativamente el trabajo de:

• garantizar la implementación y el uso activo de los principios 5S;
• aumentar la productividad;
• reducir el número de errores y eliminar los ya cometidos;
• reduce el estres;
• mejora continua de todos los procesos en la dirección correcta con la ayuda de indicadores visuales de rendimiento;
• la presentación visual de la información acelera todos los procesos.

Cuando la información es visible, las personas en la oficina la perciben mucho más rápida y fácilmente, y les resulta más difícil ignorarla.

Con base en los resultados de la observación en el comité ejecutivo (en el departamento de servicio municipal) de la ciudad de Naberezhnye Chelny, se identificaron los siguientes problemas y posibles formas de eliminarlos:

1. Falta de una clara sistematización de la documentación:

• elimine los documentos duplicados en el archivo en los estantes superiores del gabinete;
• organizar los documentos según el grado de urgencia (el más urgente está más cerca);
• carpetas con documentos para firmar y resaltar en color;
• de acuerdo con la nueva disposición de documentos en carpetas, haga su designación y marque con cinta de color;
• carpetas desocupadas para usar para otros documentos y para la acumulación de documentación actual.

2. Un punto importante es quitar los cables del campo de visión. Esto mejorará no solo la apariencia de la oficina, sino que, ante todo, garantizará la seguridad de la oficina. Con cables no ocultos ubicados en un espacio utilizado activamente por los empleados, es fácil confundirse y lesionarse:

• para aislar los cables;
• asegure los cables para evitar lesiones.

3. Revise la ubicación de la mesa y otros elementos en el lugar de trabajo:

• cambiar la posición de la mesa para aumentar el paso;
• marcar la ubicación de los objetos en el escritorio;
• haga una marca en la impresora para reponer el stock de papel (por ejemplo, la línea amarilla);
• retirar los artículos sobrantes a la zona de cuarentena;
• lugar para que los documentos se acumulen en el borde de la mesa, bandejas con letreros en las direcciones (por ejemplo, departamentos, comités ejecutivos distritales, etc.) para evitar que se caigan y se derramen, y para designarlos con color;
• asignar espacio para papelería;
• considere cambiar la ubicación del gabinete;
• quitar la silla, lo que reduce la capacidad de movimiento y aumenta las lesiones;
• arreglar las flores de tal manera que no interfieran con el trabajo y no representen una amenaza para la seguridad de la salud de los empleados;
• encierre en un círculo los lugares peligrosos con marcas de cinta de colores. Estas medidas son los primeros pasos hacia la creación de una oficina visual.