Control de calidad. control tecnico

Control y clasificación de piezas.

Las piezas limpias, desengrasadas y lavadas y las unidades de una pieza de las máquinas viales se entregan a la sección de control y clasificación, que es una de las secciones críticas de la empresa de reparación, ya que la calidad y el costo de la reparación de máquinas dependen en gran medida de su precisión y habilidad. trabaja. Si las piezas inutilizables, asignadas erróneamente al grupo de las adecuadas, ingresan al ensamblaje, esto conducirá inevitablemente a una disminución en la calidad de la reparación. Si el inspector asigna por error partes buenas o reparables al grupo de partes malas, el número de partes buenas o reparadas se reducirá artificialmente. Durante el montaje, se requerirá una cantidad adicional de piezas nuevas o reacondicionadas, lo que, a su vez, aumentará el costo de reparación de la máquina. Los detalles que no estén sujetos a despersonalización por motivos técnicos o de producción deben presentarse para su inspección como un conjunto.

El objetivo principal del control y la clasificación (detección de defectos) es determinar el estado técnico de las piezas y clasificarlas en grupos apropiados.

Como resultado de la detección de fallas, las piezas deben clasificarse en cuatro grupos y marcarse con pintura del color apropiado:
1) piezas adecuadas, cuyas dimensiones se encuentran dentro de los límites aceptables sin reparación, teniendo en cuenta su emparejamiento con piezas nuevas: el color es blanco (a veces para algunas máquinas, según las condiciones técnicas, azul);
2) piezas ajustadas, cuyas dimensiones se encuentran dentro de los límites aceptables sin reparación, teniendo en cuenta su emparejamiento con piezas que estaban en funcionamiento - color verde;
3) piezas a reparar - color amarillo;
4) piezas inutilizables - color rojo. Adecuado sin restauración incluye partes, daños o desgaste de las superficies que se encuentran dentro de los valores permitidos que no impiden un uso posterior. Estas piezas se envían al departamento de picking oa un almacén intermedio.

Las piezas que requieren reparación incluyen piezas cuyo daño superficial y desgaste están en el límite o exceden los límites permisibles, y es imposible acoplarlas, ya que no pueden garantizar el funcionamiento normal del acoplador hasta la próxima revisión. El estado técnico de estas piezas le permite reparar superficies desgastadas y dañadas. Estas piezas se envían a un almacén intermedio oa los talleres correspondientes para su restauración.

Las piezas inutilizables incluyen piezas cuya condición técnica no permite reparaciones de alta calidad. Estas piezas se envían al depósito de chatarra. Cabe señalar que la clasificación de piezas como inutilizables es un asunto condicional y depende en gran medida del grado de equipamiento de la empresa de reparación y la viabilidad técnica de su restauración. El control y clasificación de las piezas se realiza de acuerdo con los requisitos de las especificaciones técnicas.

Las condiciones técnicas para cada tipo de máquina son desarrolladas por institutos de investigación u oficinas centrales de diseño sobre la base de investigaciones y materiales prácticos sobre desgaste, daños a piezas y métodos de reparación y son aprobadas por organizaciones superiores (ministerios). Las especificaciones se hacen en forma de tarjetas separadas para cada parte. Estas tarjetas indican: el procedimiento de seguimiento y clasificación de las piezas; dispositivos y herramientas de control; tipos de defectos por los que se rechaza la pieza; defectos permitidos; dimensiones permitidas sin reparación; formas de corregir los defectos. En cada pieza a reparar, el controlador estampa el número de la ruta tecnológica.

Los resultados de la clasificación para cada nombre de artículo se ingresan en la lista de defectos, cuyas formas están destinadas a unidades de cada artículo. Por lo general, se completa un formulario de hoja de defectos para varios juegos de la unidad, por ejemplo, para todas las cajas de cambios desmontadas en un turno determinado. La lista de solución de problemas consta de cuatro partes separadas. La primera, que enumera todas las piezas que han pasado el control y la clasificación, su número de catálogo y los resultados del control, es la pieza principal y se envía al departamento de producción del taller o planta. El segundo, que indica el número de piezas buenas, se entrega junto con las piezas al almacén intermedio de piezas buenas o al departamento de montaje del taller de montaje. El tercero, que indica el número de piezas a reparar, va junto con las piezas a los talleres correspondientes para su restauración o al almacén de piezas pendientes de reparación. La cuarta parte final de la declaración, que indica el número de piezas inutilizables, se entrega junto con las piezas inutilizables al depósito de chatarra.

El proceso de detección de defectos de piezas consta de varios métodos de control realizados secuencialmente: inspección externa, realizada para detectar daños visibles; medidas de detalle; métodos de control físico (magnético, ultrasónico, luminiscente, rayos X, etc.).

Para establecer las características de resistencia del metal base y las uniones soldadas, se determinan las propiedades mecánicas. Veamos algunos de estos métodos.

Todas las piezas están sujetas a una inspección externa para identificar daños visibles: rayones, muescas, grietas, rozaduras, defectos superficiales de juntas soldadas, soldadas y remachadas. El examen externo se realiza a simple vista o, si es necesario, con una lupa.

Las piezas se miden para determinar las dimensiones geométricas de las piezas, las desviaciones de su forma geométrica normal (conicidad, ovalidad, curvatura, torsión) y el desgaste de la superficie. Las superficies de algunas piezas se someten a pruebas de dureza. Se comprueba la elasticidad de las piezas individuales (resortes, resortes). Las medidas se realizan con instrumentos de medida universales (calibres, calibres de profundidad, calibres de calibre, micrómetros, calibres interiores, palpadores, calibres de radio, etc.), instrumentos de medida especiales (calibres roscados, calibres lisos, ménsulas, plantillas, etc.), dispositivos y dispositivos especiales (probadores de dureza, dispositivos para determinar la elasticidad de resortes, dispositivos para medir el descentramiento axial y radial de rodamientos de bolas, etc.). Al elegir instrumentos de medición, es necesario tener en cuenta la configuración, las dimensiones y la clase de precisión de la parte controlada.

Para revelar los defectos ocultos en las piezas (conchas, inclusiones de escoria, líneas finas, grietas internas, etc.), se utilizan métodos de control físico: magnético, luminiscente, ultrasónico, rayos X. Las piezas que funcionan en condiciones de cargas alternas (bielas, cigüeñales, etc.) están sujetas a dicho control. Se debe prestar especial atención al control de las piezas cuya función está relacionada con la seguridad del tráfico (brazos de dirección, pivotes, etc.).

El método magnético se basa en que cuando un flujo magnético atraviesa una pieza controlada en lugares donde existen defectos superficiales e internos, se producen flujos de dispersión, que se detectan mediante un polvo magnético o una bobina de inducción. Después de la verificación, la pieza se desmagnetiza. Para controlar las piezas con este método, se utilizan detectores de defectos magnéticos universales de los tipos MDV (Fig. 18), M-217, etc.. Cuando se prueba en el detector de defectos MDV, las piezas se colocan en los prismas 3. Luego se elevan con un pedal al nivel de las piezas polares del electroimán y presionado con manija 5 La densidad de contacto de la pieza con las piezas polares es proporcionada por un mecanismo de sujeción accionado por una manija. Se encienden electroimanes y se rocía la pieza con polvo magnético (azafrán).

Arroz. 18. Detector magnético universal de fallas tipo MDV

La esencia del método ultrasónico radica en el hecho de que cuando el ultrasonido se propaga en detalle, su energía vibratoria se refleja desde la interfaz entre dos medios, por ejemplo, aire-metal en una grieta, o una inclusión extraña-metal en inclusiones de escoria, etc. .

Los tipos existentes de diseños de detectores ultrasónicos de defectos se basan en los principios de sombra o impulso de detección de defectos.

El método de la sombra está asociado con la aparición de un área de "sombra de sonido" detrás del defecto. Mediante este método, se controlan con acceso bilateral productos de forma simple y pequeño espesor. El método de pulso se basa en la reflexión de vibraciones ultrasónicas desde la superficie del defecto. El control por este método se realiza con acceso a la pieza desde un lado. Consideremos como ejemplo el esquema de operación de un detector de fallas ultrasónico que opera sobre la base del método de sombra (Fig. 19). Los pulsos eléctricos cortos del generador ultrasónico se envían a un emisor piezoeléctrico, que los convierte en vibraciones ultrasónicas. Estas vibraciones en forma de ondas ultrasónicas se transmiten a la parte controlada. Si no hay ningún defecto en su superficie, las ondas ultrasónicas llegan al receptor piezoeléctrico. Estas ondas, después de convertirse en impulsos eléctricos y amplificarlos en un amplificador, son registradas por un indicador (Fig. 19, a). Si durante el movimiento del emisor y el receptor a lo largo de la parte controlada, se encuentra un defecto en el camino de las ondas ultrasónicas (Fig. 19, b), entonces las ondas enviadas por el emisor se reflejan desde la superficie del defecto y no caer sobre el receptor. Un cambio en la posición de la flecha indicadora indica que hay un defecto en esta parte de la pieza.

La naturaleza de los defectos y métodos de control técnico de algunas piezas típicas. Las piezas típicas incluyen bloques de cilindros de motor, cigüeñales, engranajes, cojinetes de bolas, ejes estriados, bielas, etc.

Los bloques de cilindros del motor pueden tener los siguientes defectos: grietas y orificios pasantes en la superficie del bloque, desprendimiento de roscas en los orificios roscados, espárragos rotos, escamas en la cavidad de la camisa de agua, desgaste de los cilindros del bloque, deformación de los plano superior del bloque, desgaste de los agujeros para los casquillos del árbol de levas, desgaste de los agujeros para los cojinetes de raíz, etc.

Las grietas, las conchas, el desprendimiento de roscas, los espárragos rotos y las incrustaciones se pueden detectar mediante una inspección externa. Las grietas que no se detectan mediante una inspección externa se detectan durante una prueba de fugas hidráulicas del bloque.

Los diámetros de las superficies de trabajo de las camisas se miden con un indicador de calibre interior en planos paralelos y perpendiculares al eje del cigüeñal en un lugar correspondiente a la posición extrema del anillo del pistón cuando el pistón está en el punto muerto superior. La cantidad de desgaste está determinada por el diámetro más grande. Sobre la base de los datos obtenidos, se establece bajo qué tamaño de reparación se debe procesar la superficie de trabajo de la manga. Los orificios para los cojinetes principales y los casquillos del árbol de levas también se miden con calibres internos (se pueden medir con calibres micrométricos) en dos planos. La cantidad de desgaste está determinada por el diámetro más grande. El alabeo del plano superior del bloque se controla con una regla que utiliza una galga de espesores.

Los cigüeñales pueden tener los siguientes defectos: flexión, desgaste de los muñones principales y de biela, roturas de rosca en los orificios, grietas, rozaduras en los muñones. Las roturas de hilo, las grietas y las rozaduras se pueden detectar mediante una inspección externa. Los diámetros de los muñones principal y de biela del cigüeñal se miden con un micrómetro en dos correas ubicadas a 10-12 mm cerca de los filetes en dos direcciones mutuamente perpendiculares: en un plano que pasa por los ejes de los muñones de biela principal y correspondiente, y en un plano perpendicular a él. El valor de conicidad se define como la diferencia entre los diámetros mayor y menor del cuello, medidos en dos correas y planos mutuamente perpendiculares. El valor de la ovalidad se determina restando al diámetro mayor del cuello el menor, medido en una zona, pero en diferentes planos.

Con base en los resultados de las mediciones, se establece la cantidad de desgaste (teniendo en cuenta la cantidad de rozaduras, ovalidad y conicidad en los cuellos) y luego se determina bajo qué tamaño de reparación se deben maquinar los muñones del cigüeñal. La flexión del eje está controlada por un indicador a lo largo del cuello medio, que lo coloca con cuellos principales extremos en prismas.

Los engranajes (engranajes) pueden tener defectos: desgaste de los dientes, astillado, abolladuras, grietas o microfisuras en las superficies de los dientes. El desgaste de los dientes en cuanto al grosor se controla mediante un calibrador, calibradores de engranajes ópticos y tangenciales y plantillas. Las medidas se toman a lo largo de la cuerda del círculo inicial en tres dientes ubicados en un ángulo de 120° entre sí en dos secciones. Las astillas, abolladuras, grietas o microfisuras en las superficies de los dientes pueden detectarse mediante una inspección visual con una lupa de 10x.

Los rodamientos de bolas pueden tener defectos: virutas de metal o grietas en los anillos, astillado o pelado de la superficie de rodadura, daños en las jaulas, decoloración de los anillos, juegos axiales y radiales aumentados.

Las holguras axiales y radiales se controlan en un dispositivo especial (Fig. 20). Otros defectos pueden detectarse mediante un examen externo con una lupa de 10x.

Los ejes estriados pueden tener los siguientes defectos principales: curvatura del eje, desgaste de los lugares de apoyo y desgaste de las estrías en anchura. La curvatura del eje se verifica en los centros de la máquina o accesorio a lo largo de la parte no desgastada de las estrías con un indicador de carátula. Los valores de desgaste de los asientos de los cojinetes y el desgaste de las estrías en anchura se pueden determinar mediante mediciones con micrómetros o calibres.

Arroz. 20. Determinación del juego en rodamientos de bolas:
a-dispositivo para determinar los valores del juego radial; b-dispositivo para determinar los valores del juego axial; c - comprobación del juego axial sin dispositivo

Las bielas pueden tener defectos: flexión, torsión, desgaste del orificio de la cabeza superior de la biela. La flexión y la torsión se verifican en un dispositivo especial. La cantidad de desgaste del orificio de la cabeza superior de la biela se determina midiendo el diámetro del orificio con un indicador interior.

Arroz. 21. Tabla para detección de fallas de hardware

Organización de puestos de trabajo. Al controlar y clasificar, los trabajos se organizan en el departamento de control y clasificación del taller de desguace. Es recomendable especializar los lugares de trabajo para grupos de partes de ciertos nombres. Por ejemplo, un lugar de trabajo para la detección de fallas en herrajes (pernos, tuercas, arandelas, etc.) partes de cajas de cambios, motores, etc. La especialización de los lugares de trabajo permite un mejor uso de equipos, accesorios y herramientas, facilita el trabajo de los inspectores, lo que en última instancia aumenta productividad laboral y mejora la calidad de la detección de defectos de piezas. Se instala una mesa o banco de trabajo en el lugar de trabajo. Los manteles se dividen en zonas: para piezas pendientes de inspección; para la detección de defectos de piezas; para clasificar piezas en adecuadas, inutilizables, que requieren reparación; para la documentación técnica. Para controlar piezas grandes en el lugar de trabajo, se proporcionan plataformas con placas de calibración. El lugar de trabajo debe estar equipado con todos los dispositivos, dispositivos y herramientas necesarios para el control. Los detectores de fallas, los centros y otros dispositivos se instalan por separado en las mesas de soporte. Los gabinetes y bastidores se instalan en el lugar de trabajo para almacenar herramientas y dispositivos de control. Para la acumulación y transporte de piezas es necesario prever un contenedor especial. Como vehículos se utilizan coches eléctricos con plataforma elevadora o carretillas elevadoras. Para levantar piezas grandes y pesadas, el lugar de trabajo está equipado con equipos de elevación.

Para Categoría: - Reparación de máquinas viales

El control de volátiles es el control en un momento aleatorio, designado por el jefe del Departamento de Control de Calidad (BTK).

La base para realizar un control de vuelo debe ser:

• información sobre fallas en la operación (STP 131-026-001);

• información sobre desviaciones repetidas de los requisitos de la documentación de diseño

(STP 131-021-009);

• la necesidad de evaluación experta del producto, operación;

La necesidad de que los empleados de QCD cumplan con sus deberes oficiales para la prevención del matrimonio;

• inconsistencia de la cultura productiva del sitio con el mapa de cultura productiva (STP 131-006-015);
• información de la UGMetr sobre el incumplimiento de los instrumentos de medida con los requisitos para los mismos (STP 131-029-014).

El control de volátiles lo llevan a cabo los empleados de QCD a lo largo de toda la cadena de fabricación del producto, incl. y sobre la acumulación de piezas terminadas en almacenes y otros talleres. Si es necesario, el jefe de la BTC (OTC) puede involucrar a especialistas de los servicios tecnológicos.

Durante el control de vuelo, se lleva a cabo lo siguiente:

• verificación del cumplimiento de los requisitos del proceso tecnológico;
• verificación del cumplimiento de los requisitos de la documentación de diseño;
• prueba extraordinaria;
• verificación del impacto en la calidad de los productos de los instrumentos de medición que no cumplen con los requisitos para ellos.

Con base en los resultados del control de volátiles, se elabora un acta de control de volátiles.

El acto de control de vuelo con conclusiones y recomendaciones se envía al jefe del taller para elaborar medidas y tomar medidas para eliminar inconsistencias, incl. sobre el uso de productos probados por instrumentos de medición que tienen desviaciones.

El jefe de taller inspeccionado envía una copia de las medidas al Departamento de Control de Calidad para el seguimiento de la ejecución. La responsabilidad de organizar la eliminación de inconsistencias recae en el jefe de la tienda.

Nota - La realización de un control de vuelo no en todos los casos debe terminar con la ejecución de un acto. El controlador que ejerza control volátil en el ejercicio de sus funciones oficiales podrá limitarse a informar verbalmente al contratista, capataces de producción y control, escribir una nota en el diario de prevención de matrimonio, levantar un certificado de matrimonio (STP 131-021-009) .

3.5. Procedimiento de control operativo

El control operativo es el control de un producto o proceso durante la ejecución o después de la finalización de una operación tecnológica, incrustado en el gráfico de control del proceso.

El control interoperacional es el control del producto después de la finalización de la operación tecnológica (operaciones) por parte de un contratista antes de transferir el producto a otro contratista.

Para evitar la no conformidad de los productos fabricados, el Departamento de Control de Calidad realiza el control operativo de acuerdo con los requisitos del proceso técnico.

A solicitud del controlador QCD, el ejecutante debe presentar el producto, instrumentos de medición con certificados de validez, proceso tecnológico, equipo. Está terminantemente prohibido permitir el procesamiento posterior de productos que no sean presentados por el departamento de control de calidad para el control interoperacional, previsto por el proceso tecnológico.

Si no se cumplen los requisitos anteriores, el jefe de la BTC suspende la aceptación hasta que se tomen medidas e informa al jefe de la QCD.

Una vez que se completa la aceptación de los productos en el control interoperativo, el controlador cierra la orden de pago individual y sella el lote de productos (etiqueta) con una marca triangular (sello).

En caso de incumplimiento de los requisitos de la tecnología de fabricación, el inspector de QCD debe familiarizar al capataz con la entrada correspondiente en el registro de prevención de matrimonio contra la firma y exigir inmediatamente, y el capataz debe cumplir con el requisito de detener el trabajo y ordenar el stock de productos fabricados tras el control previo. El controlador debe informar esto al jefe del BTC o al supervisor de turno.

En caso de incumplimiento de los requisitos de la tecnología de fabricación, el contratista debe almacenar los productos no conformes por separado de los buenos y, al final del turno, entregar los productos no conformes al inspector del rechazo. aislador de acuerdo con STP 131-021-009.

3.6. El procedimiento de presentación de productos para el control de aceptación.

El control de aceptación es el control de los productos, en base a los resultados de los cuales se toma una decisión sobre su idoneidad para un uso posterior.

El controlador verifica que los productos cumplan con los requisitos de ND, TD y muestras - estándares (STP 131-031-127).

Los productos son presentados para el control de aceptación por parte del departamento de control de calidad por parte del contratista o capataz (capataz). La instalación, el movimiento de productos en los puestos de control (placas de control) lo realiza el propio trabajador.

Junto a los productos se presentan:

• albarán (formulario PG - 63, anexo 7 ), firmado por el jefe de obra en tres copias (para IZ en cuatro copias). Al trasladar productos entre talleres y fábricas sin presentar un precio, se permite utilizar un albarán de entrega (formulario PG - 65). Una vez recibidos los repuestos para la venta, se emite el albarán de entrega en el formulario PG-63, ( anexo 7 ) en cinco ejemplares, en la forma prevista en la STP 131-250-004;
• documentación normativa, documentación técnica (si es necesario);
• pasaporte tecnológico (STP 131-031-126) - si el producto está certificado.

Notas:

1. Se permite la emisión de facturas de entrega-recepción en papel carbón (excepto firmas y sellos). Al mismo tiempo, las copias deben ser legibles: claras, fácilmente identificables y recuperables, y en cada copia se deben estampar firmas y sellos.
2. Cuando los productos se mueven entre plantas, el registro de contenedores cargados en el albarán de entrega se realiza de acuerdo con la STP 131-020-002.
3. Las unidades de ensamblaje con pasaporte y sus pruebas se presentan individualmente con un pasaporte tecnológico.
4. Las máquinas y unidades completas se presentan individualmente con pasaporte tecnológico y nota al portador (Anexo 8). Para la organización de la preparación previa a la venta de tractores, se redacta una nota al portador en la forma del Apéndice 9.
5. En algunos casos, por decisión del jefe de BTK (OTK), durante el período de elaboración de la tecnología para la fabricación de piezas (unidades de ensamblaje), se emite una nota al portador para cualquier operación tecnológica.

Los productos presentados por el contratista son registrados por el controlador en el registro de los productos presentados, mientras que la columna "Nombre de la pieza o unidad de montaje" se completa si es necesario.

El producto aceptado por el departamento de control de calidad sin comentarios se considera entregado desde la primera presentación. El controlador pone en el producto (etiqueta) la marca de idoneidad de acuerdo con el proceso tecnológico.

Nota - En caso de que el contratista presente por separado productos aptos y productos que tengan desviaciones de los requisitos de la documentación, indicando desviaciones, no se emite devolución desde la primera presentación. En este caso, se emite una resolución sobre las piezas con desviaciones de acuerdo con el procedimiento establecido de acuerdo con la STP 131-021-009, y los productos se colocan en una sala de aislamiento de rechazo hasta que se apruebe dicha resolución.

Tras la presentación del producto y la ejecución de la factura de aceptación para el maestro de talleres del proveedor (el contratista, en el caso de presentación de productos terminados por parte del contratista) y el consumidor, se completan las columnas: "Entrega en tienda", "Almacén-destinatario", "Entregado", "Aceptado". Las columnas "No. p / p", "Nombre de los productos", "Unidad de medida", "Por turno", "Cantidad" (productos aceptados en números y palabras), son completadas por el empleado del PDB del proveedor. taller e indica el número, fecha de la decisión, si el producto se hizo de acuerdo con la decisión (grado de material en caso de reemplazo).

Después de marcar los buenos productos, protegerlos con tapones según el proceso técnico y colocarlos en un contenedor, el controlador completa el albarán de entrega: anota un número correspondiente al número de serie en el registro de los productos presentados, firma, asegurando su firma con un sello claro.

A petición del contrato (acuerdo) del producto terminado, el servicio de control técnico emite un certificado.

El albarán de entrega es el documento principal para contabilizar el movimiento de productos en las unidades productivas y debe ser presentado al PDO del proveedor y del consumidor, la tercera copia de la factura es enviada al TsOI PDU.

Notas:

1. Si el producto se fabrica de acuerdo con decisión, entonces en el albarán de entrega debe haber una nota correspondiente indicando el número de aquellos. decisiones y a partir de qué fecha.
2. Las facturas de entrega-recepción que no se emitan de acuerdo con las cláusulas 6.7 y 2.6 no están sujetas a aceptación. No se permiten correcciones en las facturas de aceptación. Factura de entrega-recepción en el TsOI PDU según STP 131-020-001.

Si se detecta un producto que no cumple con los requisitos de ND y TD, el controlador detiene la aceptación posterior del lote de productos, hace un registro de devolución de productos indicando los defectos encontrados en el libro de registro de los productos presentados, para indicar la discrepancia, requiere la ejecución de una nota de presentación y adjunta una declaración de defectos (al aceptar unidades y autos terminados). El inspector firma la nota al portador (declaración defectuosa, si la hay), pone un sello y devuelve el lote completo al contratista para que lo clasifique, corrija, clasifique, informa al capataz del sitio (taller) sobre la devolución de los productos.

Los empleados de QCD tienen estrictamente prohibido clasificar.

El capataz del sitio (taller) debe monitorear el progreso de clasificación de los productos devueltos.

Para determinar la causa del defecto y tomar medidas para eliminarlo y prevenirlo, el capataz de producción, si es necesario, invita al controlador y al tecnólogo. Aislamiento de productos no conformes de acuerdo con la STP 131-021-009.

La discrepancia entre los productos devueltos deberá ser eliminada por el contratista durante el turno. En algunos casos, con el permiso del jefe del Departamento de Control de Calidad, el plazo puede extenderse hasta cinco días. La segunda presentación la hace el capataz de sección (taller) en un pagaré al portador, firmado por el jefe (jefe adjunto) del taller. Al dorso del pagaré al portador se indicarán las medidas para eliminar y prevenir los defectos identificados, el culpable y las medidas tomadas en su contra.

La tercera presentación puede ser realizada por el jefe de la tienda solo después del permiso por escrito del director de la planta.

Si el contratista no ha subsanado la discrepancia en el plazo señalado, el interventor elabora un certificado de matrimonio de conformidad con la STP 131-021-009.

El BTC de la tienda determina para cada sección (si es necesario) y para la tienda en su conjunto el porcentaje de entrega de productos de la primera, segunda y tercera presentación por mes para elaborar un informe (STP 131-021-024) y evaluar la calidad del trabajo de los intérpretes (STP 131-021-006). BTC lleva a cabo la contabilidad y el almacenamiento de los billetes al portador. Los billetes al portador se mantienen en BTK durante un mes.

Queda estrictamente prohibido desmontar las unidades de montaje aceptadas por el departamento de control de calidad, así como instalar productos en ausencia de sellos de control de calidad y documentación adjunta que certifique la calidad.

Un producto elaborado por un ejecutante con marca personal se considera entregado desde la primera presentación. En caso de devolución de tiendas de consumo, los productos no se tienen en cuenta a partir de la 1ª presentación.

El procedimiento para someter a prueba de acuerdo con las instrucciones y métodos para probar productos.

3.7. Prevención de no conformidades

Para evitar inconsistencias en cualquier etapa del ciclo de vida del producto, el director de auditoría tecnológica y sus adjuntos, los jefes de los servicios de control técnico (QCD, BTK, BKKP) pueden emitir una orden a la unidad culpable (servicio).

En casos especiales, a discreción de la gerencia del servicio de auditoría tecnológica, el lomo del "Reglamento" se envía a la oficina de gestión de estándares y calidad del producto (BUKS) para su control.

Después del desmontaje, las piezas desengrasadas, lavadas y limpias se envían al área de control y clasificación. El control y clasificación de piezas de automóviles es una de las secciones básicas y responsables de la empresa de reparación.Esta sección está subordinada al departamento de control técnico de la planta, lo que permite controlar el trabajo del departamento de desmontaje.

Casi todas las piezas de las unidades desmontadas se envían al área de control y clasificación. Solo los dispositivos del sistema de suministro de energía y los equipos eléctricos, las partes de la carrocería, los resortes, los radiadores, los tanques de combustible, así como los bastidores, se inspeccionan y clasifican directamente en los departamentos donde se reparan.

El objetivo principal del control es determinar el estado técnico de las piezas y clasificarlas en los grupos apropiados: buenas, malas y que requieren restauración.

Las condiciones técnicas para la clasificación de control se desarrollan sobre la base de la investigación y los materiales prácticos sobre el desgaste y el daño de las piezas y los métodos para su restauración y están aprobadas por una organización superior (ministerio).

Las especificaciones se redactan en forma de tarjetas separadas, que indican posibles defectos en la pieza, métodos para su detección, las herramientas y dispositivos necesarios para la producción de control y, en algunos casos, equipos especiales. Los mapas también indican datos sobre la cantidad de desgaste permitido, las dimensiones de las piezas aptas para usar sin restauración, aptas para restauración y las dimensiones máximas de las piezas en las que deben rechazarse. Al mismo tiempo, dan instrucciones sobre las desviaciones permisibles de la forma geométrica correcta de las piezas: ovalidad, conicidad, curvatura, etc.

No solo la calidad de la reparación M, sino también el rendimiento técnico y económico de la empresa depende de la organización del trabajo en el control y clasificación de las piezas.

En el caso de que las piezas inutilizables, erróneamente asignadas al grupo de las adecuadas, caigan en el ensamblaje de las unidades, esto conducirá inevitablemente a una disminución en la calidad de la reparación. En el caso de que el controlador asigne por error partes buenas o que requieran restauración al grupo de partes malas, el número de partes buenas se reducirá artificialmente. Se requerirán piezas nuevas adicionales, y esto a su vez conducirá a un aumento en el costo de las reparaciones. Las operaciones de control para determinar la cantidad de desgaste y la capacidad de servicio de las piezas se llevan a cabo mediante inspección externa y con la ayuda de dispositivos y herramientas.

Una inspección externa establece el estado técnico general de la pieza y revela defectos externos: grietas, abolladuras, agujeros, rozaduras, etc.

Con la ayuda de herramientas, se determinan las dimensiones geométricas de la pieza y sus desviaciones de la forma geométrica correcta (curvatura, ovalidad, torsión).

Los defectos ocultos de la pieza se revelan con dispositivos y fijaciones especiales: cambios estructurales en el material (pérdida de elasticidad del resorte), conchas, líneas finas, grietas internas, etc.

Es especialmente necesario controlar defectos ocultos en partes críticas de un automóvil que opera bajo condiciones de cargas alternas. Estos incluyen cigüeñales, bielas, pasadores de pistón, válvulas. Se debe prestar gran atención a la identificación de defectos ocultos en piezas cuyo trabajo está relacionado con la seguridad del tráfico.

Con la ayuda de instalaciones especiales, también se verifica la estanqueidad de la camisa de agua del bloque y la culata.

El control de las piezas suele comenzar con su inspección externa. En este caso se utilizan lupas simples y binoculares.

Los detectores de defectos magnéticos se utilizan para detectar defectos ocultos y grietas. La detección de fallas magnéticas se caracteriza por una precisión suficientemente alta, un equipo simple y requiere poco tiempo para la prueba.

La esencia del método de detección de fallas magnéticas es la siguiente: si un flujo magnético pasa a través de la parte controlada, entonces si hay grietas en ella, su permeabilidad magnética será desigual, como resultado de lo cual la magnitud y la dirección de la el flujo magnético cambiará. Aparece un flujo de dispersión local y aparecen polos magnéticos en los límites de las grietas. Después de eliminar el campo magnético externo, estos polos establecen su propio campo magnético sobre el defecto. Al registrar este campo magnético local, detectamos un defecto.

Entre los diversos métodos para registrar un campo magnético local, el método más utilizado es el método del polvo magnético, que permite controlar piezas de varias formas y tamaños. Se aplica un polvo ferromagnético a la parte magnetizada, generalmente óxido de hierro calcinado (azafrán), o se vierte con una suspensión especial, un líquido (queroseno o aceite de transformador), en el que se encuentra en suspensión un polvo fino de óxido de hierro. La relación de los volúmenes de polvo y líquido en suspensiones es de 1:30; 1:50.

Las piezas se pueden recubrir con lechada sumergiéndolas en el recipiente de lechada durante 1 o 2 mín. Al mismo tiempo, las partículas de polvo magnético en forma de venas se asientan en lugares del campo magnético local, delineando claramente la ubicación del defecto, que luego es fácil de determinar al examinar la pieza.

Las piezas tratadas térmicamente hechas de aceros aleados se recubren con una suspensión después de haber sido magnetizadas. En este caso, el campo magnético en los lugares de los defectos surge debido al magnetismo residual. Para detectar fisuras superficiales, así como para controlar piezas de baja dureza, se realiza un recubrimiento en suspensión en el momento en que las piezas se encuentran bajo la acción de un campo magnético.

Para detectar defectos en la dirección transversal (grietas transversales), es muy importante realizar una magnetización longitudinal, y para identificar defectos longitudinales u oblicuos, es muy importante magnetizar la pieza de forma circular.

También es posible la magnetización combinada (longitudinal y circular), ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ permite detectar defectos en cualquier dirección en un solo paso de magnetización.

La magnetización longitudinal se puede realizar en el campo de un electroimán y en el campo de un solenoide, y la magnetización circular se puede realizar haciendo pasar una corriente continua o alterna de alta intensidad a través de una pieza o a través de una varilla metálica que pasa por una pieza hueca. , por ejemplo, un pasador de pistón.

Después de verificar mediante métodos de detección de defectos magnéticos, las piezas deben desmagnetizarse. La desmagnetización de las piezas se lleva a cabo en el mismo dispositivo en el que se magnetizaron o con un dispositivo especial: un desmagnetizador. La calidad de la desmagnetización se comprueba mediante un dispositivo especial o espolvoreando la pieza con polvo de acero. Una parte completamente desmagnetizada no atrae el polvo.

Con la ayuda de la detección de fallas magnéticas, solo se pueden inspeccionar piezas hechas de materiales ferromagnéticos (acero, hierro fundido). Para el control de piezas de metales no ferrosos, este método no es adecuado.

En los últimos años, se ha utilizado un método fluorescente para detectar grietas. La esencia del método de detección de fallas fluorescentes es la siguiente. Las piezas a controlar se sumergen en un baño de líquido fluorescente durante 10-15 min o se aplica un líquido fluorescente a la superficie de la pieza con un pincel. Al poseer una buena humectabilidad, este líquido penetra en las grietas de las piezas y permanece allí. Después de 10-15 min el líquido fluorescente se lava durante varios segundos de la superficie de las piezas con un chorro de agua fría a una presión de unos 2 Cajero automático; luego las piezas se secan con aire comprimido calentado.

El secado y el ligero calentamiento de la pieza contribuyen a la liberación del líquido fluorescente de la fisura a la superficie de la pieza y su dispersión a lo largo de los bordes de las fisuras. Para una mejor detección de grietas, la superficie de la parte seca se espolvorea con polvo seco fino de gel de sílice (SiO 2) y se mantiene al aire durante 5-30 mín. El exceso de polvo se elimina agitando o soplando. El polvo de gel de sílice microporoso seco extrae aún más el líquido fluorescente de las grietas. El polvo impregnado de líquido, que se adhiere a los bordes de las grietas, cuando se irradia con rayos ultravioleta, comienza a brillar con una luz brillante de color amarillo verdoso.

La siguiente mezcla se utiliza como líquido fluorescente: aceite de transformador ligero (aceite de vaselina, velosita, etc.) - 0,25 l, queroseno - 0,5 l, gasolina - 0,25 yo y colorante - defectol de color verde-dorado en forma de polvo: - 0,25 ᴦ. La mezcla se mantiene hasta que el polvo se disuelve por completo.

La fuente de rayos ultravioleta son lámparas de mercurio y cuarzo, cuya luz pasa a través de un filtro de luz especial.

El método fluorescente puede detectar fisuras profundas (luminosas en forma de bandas anchas), así como fisuras finas y microscópicas (luminosas en forma de líneas finas). Cabe destacar la detección de defectos por ultrasonidos. Se conocen varios tipos de detectores de defectos por ultrasonidos. El método se basa en el hecho de que durante la propagación de vibraciones elásticas, la interfaz entre dos medios (aire - metal) provoca la reflexión de la energía vibratoria. Tras un examen externo y la detección de defectos ocultos, se comprueban las dimensiones geométricas de las piezas. Las piezas generalmente se miden en los lugares de mayor desgaste. Para determinar el lugar de medición de las piezas, es extremadamente importante conocer la naturaleza de su desgaste.

Considere la naturaleza del desgaste de algunas partes. Durante el funcionamiento del motor, la superficie de trabajo de los cilindros se desgasta de manera desigual. En longitud se desgasta en forma de cono, observándose el mayor desgaste en la parte superior del cilindro, a una distancia aproximada de 10 milímetro desde la parte superior del bloque de cilindros. En un plano perpendicular al eje, el cilindro se desgasta en un óvalo. El eje mayor del óvalo se encuentra en un plano perpendicular al eje del cigüeñal.

El desgaste de los cilindros en el cono se explica por las siguientes razones.

1. Los gases formados durante la combustión del combustible ejercen presión sobre los anillos del pistón, como resultado de lo cual aumenta considerablemente la presión específica de este último sobre la pared del cilindro. El anillo de compresión superior ejerce una presión específica particularmente alta (alrededor de 30 kg/cm2), por lo que el lubricante se exprime entre la superficie exterior del anillo del pistón y la superficie del cilindro y se crea una fricción semiseca.

2. Como resultado de un ajuste flojo de los anillos del pistón a las paredes del cilindro, los gases que atraviesan las fugas durante la compresión y combustión de la mezcla de trabajo soplan la película de aceite, empeorando las condiciones de lubricación para las superficies de fricción de los anillos y el cilindro.

3. La alta temperatura que se produce durante la combustión de la mezcla de trabajo provoca una fuerte disminución de la viscosidad del aceite, lo que reduce la resistencia de la película de aceite.

4. Una disminución en la velocidad del pistón, y por lo tanto de los anillos del pistón, en la parte superior del cilindro cuando cambia la dirección del movimiento del pistón también contribuye a un aumento en el desgaste de los cilindros en la parte superior.

5. La parte superior de las paredes del cilindro en contacto con gases calientes está corroída.

El aumento del desgaste del cilindro también se ve facilitado por la baja temperatura del cilindro, causada por una violación del régimen térmico del motor, así como por frecuentes paradas y arranques del motor, especialmente en invierno.

El desgaste del cilindro en el óvalo se produce por las siguientes razones:

a) deformación desigual del pistón cuando se calienta durante el funcionamiento del motor;

b) forma irregular de la sección transversal del cilindro como resultado de la deformación desigual de sus paredes durante el calentamiento;

c) la presión del pistón sobre la pared del cilindro bajo la acción de una fuerza normal lateral, que es uno de los componentes de la fuerza de presión del gas sobre el pistón.

Los muñones de biela de los cigüeñales de los motores se desgastan más que los principales. Esto se debe a las condiciones de funcionamiento más difíciles de los muñones de biela.

Los cuellos se desgastan en un cono y en un óvalo. El desgaste del cono se explica por las deformaciones elásticas del cigüeñal durante su funcionamiento, y el desgaste del óvalo se debe a la acción de las fuerzas de presión del gas y las fuerzas de inercia que actúan en el mismo plano que pasa por el eje de los cilindros. El eje más pequeño del óvalo está en el plano de ubicación de las mejillas del cigüeñal.

Los muñones del árbol de levas se desgastan en el óvalo como resultado de las fuerzas generadas por la elevación de la válvula que actúa sobre el árbol de levas en una dirección.

En los ejes ranurados de las cajas de engranajes, así como en las puntas ranuradas de los ejes cardán, se produce un desgaste de las ranuras a lo ancho. La superficie del lado frontal de la estría se desgasta en la dirección de rotación del eje. Esto se debe al hecho de que esta superficie transmite fuerza durante el funcionamiento de una conexión de engranaje (estriado).

Cuando se miden los diámetros de los cilindros, generalmente se usa un calibrador indicador. Es muy importante medir los cilindros en la parte superior, en un lugar correspondiente a la posición extrema del segmento superior del pistón, donde el desgaste es mayor.

Las mediciones se realizan en dos direcciones mutuamente perpendiculares: paralela al eje del cigüeñal y perpendicular a él.

La cantidad de desgaste está determinada por el diámetro más grande.

Los resultados de la medición se registran en un pasaporte especial. Sobre la base de los datos obtenidos, se establece bajo qué tamaño de reparación se deben procesar los cilindros del bloque y si es necesario revestirlos.

Los pistones de los motores que ingresan a overhaul no son controlados, ya que todos deben ser reemplazados por nuevos (tienen un desgaste que excede el permisible).

Los pasadores de pistón se miden con micrómetros o soportes especiales. De igual forma se miden los diámetros de los vástagos y empujadores de las válvulas.

El árbol de levas se verifica con un indicador de flexión. Al instalarlo, es extremadamente importante prestar atención a la capacidad de servicio de los orificios centrales. De manera similar, se realizan controles de flexión para cigüeñales, semiejes, ejes de cajas de cambios, etc. Se controla la longitud y la elasticidad de los resortes de las válvulas. La idoneidad de un resorte se juzga por la magnitud de la fuerza, que es extremadamente importante para comprimirlo a una cierta longitud.

La medición de los diámetros de los muñones principal y de biela del cigüeñal se realiza con un micrómetro. Los cuellos deben medirse en dos correas ubicadas cerca de los filetes en dos direcciones perpendiculares entre sí: en un plano que pasa por los ejes de los muñones de biela principal y correspondiente, y en un plano perpendicular a él. Los resultados de la medición se registran en el pasaporte. Al igual que con el control de los cilindros del motor, estos datos sirven como base para determinar bajo qué tamaño de reparación deben mecanizarse los muñones del cigüeñal.

En las bielas, se miden los diámetros de los orificios de las cabezas superior e inferior. Las mediciones se realizan con calibradores indicadores. El orificio de la cabeza inferior para las camisas se mide en dos direcciones mutuamente perpendiculares: a lo largo del eje de la biela y perpendicular a ella.

El desgaste de los dientes del engranaje en términos de espesor se determina mediante un calibrador o plantillas especiales. Los dientes del engranaje se desgastan de manera desigual, por lo tanto, durante el control, es extremadamente importante medir al menos tres dientes, ubicados entre sí aproximadamente en un ángulo de 120 o.

Para engranajes cónicos, el grosor de los dientes se mide al final, en el lugar del módulo más grande.

La deformación del plano de contacto entre la cabeza del bloque y el bloque de cilindros se verifica en la placa de control con una galga de espesores.

En las plantas de reparación, para aumentar la productividad de los inspectores, ahorrar costosas herramientas de medición universales, mejorar la calidad del control (eliminar errores en la medición de dimensiones), se utilizan herramientas de medición rígidas sin escala: tapones, soportes y plantillas.

Las herramientas de medición de control para todas las piezas sujetas a control se seleccionan en conjuntos basados ​​en especificaciones técnicas para la clasificación de control. Se recomienda que estas herramientas tengan juegos para piezas de varias unidades y conjuntos: motor, caja de cambios, dirección, etc. La presencia de kits facilita enormemente el proceso de control.

Se verifica la estanqueidad de las camisas de agua de la cabeza y el bloque de cilindros, que deben romperse (grietas, conchas en las paredes).

La prueba de estanqueidad se realiza en soportes especiales con agua a presión 4 kg1cm 2 dentro de 2 mín. En tales soportes, generalmente no solo se prueban los bloques de cilindros, sino también las cabezas de los bloques, ᴛ.ᴇ. son universales.

El controlador debe prestar atención al hecho de que las partes que no están sujetas a despersonalización por razones de producción se entregan como un conjunto.

Con base en la inspección externa de las partes y las mediciones realizadas, de acuerdo con las especificaciones para el control-clasificación, el controlador determina a qué grupo es extremadamente importante atribuir esta o aquella parte.

Los detalles en función de su estado se clasifican en tres grupos:

1. Adecuado, permitido para operación posterior sin restauración.

2. Sujeto a restauración, cuyo desgaste y rotura se eliminan mediante los métodos de restauración dominados en esta empresa, o en otra empresa de reparación donde estas piezas se restauran en el orden de cooperación, si es económicamente factible.

3. Las piezas sin valor que no puedan ser restauradas por su estado, desgaste o daño, así como aquellas cuya restauración en estas condiciones no es económicamente factible.

Para no confundir partes de diferentes grupos en condiciones de producción, están marcadas con pintura de un color determinado. Por ejemplo, ajuste - verde, requiere restauración - amarillo o blanco, inutilizable - rojo.

Al inspeccionar piezas, debe lidiar con una amplia variedad de tipos de desgaste y daños en las piezas. Las especificaciones existentes para el control y clasificación de piezas contemplan más del 50% de todas las operaciones de control por el método de inspección externa. Por esta razón, los inspectores deben ser técnicamente competentes, calificados, capaces de dar una evaluación correcta del estado de cualquier parte, determinar correctamente a qué grupo debe asignarse. Esta es una condición importante para garantizar reparaciones rentables y de alta calidad. Para las piezas del primer grupo, es decir, totalmente ajustadas y dentro de los límites de desgaste admisibles, las especificaciones técnicas son estables debido a la extrema importancia de garantizar la intercambiabilidad obligatoria de las piezas en el montaje de componentes y conjuntos y la calidad de reparación requerida. Para detalles del segundo y tercer grupo, ᴛ.ᴇ. recuperable e inutilizable, condiciones técnicas debe considerarse como material de orientación, ya que la definición de "piezas no aptas para la restauración" es condicional y depende del grado de equipamiento de la empresa de reparación y los métodos de restauración de las piezas dominadas por ella. En este último caso, se deben ajustar las especificaciones para la clasificación de control. Todos los cambios realizados en las especificaciones técnicas están sujetos a la aprobación de un organismo superior (ministerio).

Ordenar resultados para cada nombre de parte están incluidos en la lista de defectos.

Las hojas de solución de problemas se preparan para todas las unidades y nodos M. Por lo general, se completa un formulario de la hoja para varios conjuntos de una unidad o nodo determinado, por ejemplo, para todos los motores desmontados en un turno determinado.

En la lista de defectos, se anota el número de piezas buenas de cada elemento que se va a restaurar y las piezas inutilizables (piezas rechazadas).

La lista se divide en cuatro partes separadas. El primero, que enumera todas las piezas que han pasado el control, su número de catálogo y los resultados del control, es el principal.

El segundo, que indica el número de partes adecuadas, ingresa al sitio de adquisición junto con estas partes y sirve como base para su contabilidad.

El tercero, que indica el número de piezas que requieren restauración, junto con las piezas ingresa al almacén de piezas en espera de restauración y sirve como base para su contabilidad.

La última, cuarta parte del pliego, que indica el número de piezas inservibles, se alquila junto con esta última al almacén de chatarra.

Las hojas de solución de problemas no son solo documentos contables y de informes, sino también documentos técnicos, sobre la base del procesamiento estadístico de los cuales es posible determinar las tasas de reemplazo y las tasas de recuperación de las piezas.

Relación de reemplazo de piezas- esta es la relación entre el número de partes inutilizables y el número de todas las partes de un nombre dado en el lote.

Los coeficientes de reemplazo y restauración sirven como datos iniciales en el diseño de empresas de reparación, y también se utilizan para calcular las actividades de producción de las empresas existentes y permiten averiguar la necesidad de piezas nuevas de la empresa de reparación (para reemplazar las rechazadas).

Sobre la base de estos datos, se redactan las solicitudes de piezas nuevas provenientes del exterior y también se establece el alcance del trabajo para la fabricación de piezas en esta empresa. Con la ayuda de los factores de recuperación, puede determinar la cantidad de trabajo para restaurar piezas.

Dado que todas las piezas procedentes del desmontaje pasan por la zona de inspección y clasificación, las listas de defectos permiten controlar el trabajo del departamento de desmontaje (el número de piezas y la calidad del desmontaje).

Las piezas rechazadas durante la inspección se envían necesariamente al almacén de chatarra. Es necesario excluir la posibilidad de incorporar estas piezas al conjunto.

Del grupo de piezas rechazadas, algunas empresas seleccionan piezas que se utilizan como piezas en bruto para la fabricación de otras piezas.

Después de verificar cada parte a restaurar, el desertor, basado en una combinación de defectos, asigna una ruta tecnológica.

La ruta tecnológica es la secuencia de eliminación de un cierto complejo de defectos. La ruta está señalizada en la parte con un número o letra P, si es una ruta poco común.

Control de detalle - concepto y tipos. Clasificación y características de la categoría "Control de piezas" 2017, 2018.

El criterio para el control de los productos fabricados es el cumplimiento de los productos con los requisitos de documentación de diseño y documentación técnica.

Responsabilidad

El jefe del servicio de calidad es responsable de organizar el control de calidad del producto.

La responsabilidad de la implementación de las actividades bajo este procedimiento recae en los jefes de departamento.

El jefe del departamento de seguridad y salud en el trabajo es responsable de organizar el examen médico de la vista de los controladores.

Procedimiento para la realización de actividades

Control de la "primera parte"

El control de la "primera parte" se realiza en el taller de prensa, en el taller de transformación de plásticos, en los talleres de montaje en los siguientes casos:

Al comienzo del turno;

Al instalar de nuevo o después de reparar un troquel o molde;

Al cambiar el lote de material;

Al cambiar de trabajador;

Al iniciar la línea de montaje.

La “primera parte” se presenta al inspector para el control de los trabajadores. En el taller de montaje, la “primera parte” es la unidad de montaje. El controlador controla la "primera parte" fabricada de acuerdo con los requisitos del TD. Los resultados de aceptación se registran con la entrada "bien" en la columna "Control de la primera parte" del diario "Registro de resultados de control (pruebas)" (Apéndice A) y en la documentación adjunta de acuerdo con PSK 7530 (Identificación y trazabilidad de los productos).

Para resultados negativos:

El controlador aísla la "primera parte" de acuerdo con CPM 8300 (Control de productos no conformes);

El ajustador ajusta el equipo hasta que se recibe una buena parte. Si él

no puede resolver la discrepancia por sí mismo, informa al capataz de producción para una decisión.

La "primera parte" se almacena en el lugar de trabajo y se presenta con el lote fabricado para su control.

Al cambiar el utillaje se realiza el control de la “última pieza”, que se almacena con el utillaje hasta el próximo inicio de producción.

Control de producción volador

Los representantes de QCD llevan a cabo el control de volátiles al menos una vez al

semana, así como adicionalmente por necesidades de producción. La necesidad empresarial puede ser:

Exceso de pérdidas del matrimonio de la parte controlada;

Notificación al consumidor sobre el rechazo de productos.

Durante su ejecución se controla:

Cumplimiento de los requisitos de CD, TD, PSK, RI;

El estado de las zonas de matrimonio;

Identificación de materiales y productos;

condiciones y términos de almacenamiento de productos en almacenes y sitios de producción;

Cumplimiento del método FIFO, etc.

La tarea de "control de vuelo" está redactada por el QCD (BTK) en el formulario (Apéndice B). En caso de detección de condiciones que puedan conducir a un deterioro en la calidad del producto, el responsable de la tienda BTK emite una "Advertencia de incumplimiento" (Anexo B) en 2 copias. Se envía una copia al jefe del departamento, una copia al jefe del QCD. Sobre la base de la "Advertencia de incumplimiento", el jefe de la QCD tiene derecho a detener la aceptación de productos notificando al jefe del servicio de calidad. El jefe de división tiene derecho a detener la producción en cualquier etapa, así como el envío con notificación inmediata al director de producción.

Control interoperacional

El control interoperacional lo realiza el Departamento de Control de Calidad en base a los requerimientos de los procesos tecnológicos al menos una vez por semana. Los resultados se redactan de acuerdo con el Apéndice B. Las acciones con productos no conformes identificados como resultado del control se llevan a cabo de acuerdo con PSK 8300. La documentación adjunta se redacta de acuerdo con PSK 7530.

Control de la operación por parte del ejecutante

El trabajador en proceso de trabajo debe cumplir con los requisitos del RI y TD. Si la operación que se está realizando cumple con los requisitos del DT, el trabajador elabora una etiqueta de acompañamiento y (o) una hoja de ruta de acuerdo con PSK 7530. Si se detectan productos no conformes, el trabajador está obligado a informar al capataz de producción. e identificarlo de acuerdo con PSK 7530.

control de productos finales

La presentación de productos para el control se realiza en lotes durante el turno, pero a más tardar 30 minutos antes del final del turno. La presentación se realiza en los puestos de control de los QCD y sitios de aceptación final de productos de acuerdo con el layout aprobado del taller. Los contornos del sitio están marcados con líneas blancas o amarillas y la tabla "Productos terminados".

Los productos para el control se presentan con la documentación adjunta redactada de acuerdo con PSK 7530. En los talleres de ensamblaje con un sistema de transporte, se permite realizar el control final durante el turno uno por uno de acuerdo con los requisitos de RI y TD.

Al aceptar productos, el inspector tiene prohibido utilizar la herramienta de medición del trabajador.

El jefe del taller, el fabricante de los productos presentados para el control, lleva a cabo la organización de los lugares de trabajo de los inspectores de QCD, equipándolos con los instrumentos de medición, el equipo de prueba y la documentación necesarios.

Los inspectores de QCD tienen prohibido aceptar productos:

En ausencia de limpieza y orden en el lugar de trabajo del trabajador de producción;

Fabricado con instrumentos de medición defectuosos y no certificados;

Sin presentar la "primera parte" (en los talleres de acuerdo con la cláusula 4.3.1.1).

Los resultados de la aceptación del producto se registran en el diario (Apéndice A) y en la documentación adjunta de acuerdo con PSK 7530. La calidad de los productos en los talleres de montaje se confirma mediante el sello del Departamento de Control de Calidad en los lugares previstos por el TD para los productos. Los inspectores de QCD en los talleres que realizan el embalaje tienen prohibido presellar listas de empaque (pasaportes). Si se detecta un NP, se toman medidas adicionales de acuerdo con PSK 8300.

Los productos que no son aceptados por el QCD en la primera presentación son clasificados (o eliminados) por el taller del fabricante y presentados nuevamente dentro de los tres días. La nueva presentación la realiza el capataz de producción con la provisión de un acto sobre el análisis y eliminación de defectos (Apéndice D). Se repite la presentación de productos según la “Tarjeta de Permiso”, mientras no se expide el acta. El número del acto o la “Tarjeta de Permiso” es ingresado por el controlador QCD en la columna

"Controlador" de la revista (Apéndice A) marcado "repetidamente".

El porcentaje de cambio desde la 1ª presentación es calculado semanalmente por los responsables de la BTK en una de dos opciones (según el número de lotes o productos presentados) según la fórmula:

K es el número de lotes rechazados (productos); S - el número de lotes presentados inicialmente (productos). El ingeniero de calidad de la OAKP analiza semanalmente (mensualmente) la “Entrega de producto desde la 1ª presentación” por parte de las tiendas en base a un certificado proporcionado por los responsables de la BTK.

abreviaturas

CI- pruebas de calificación

PSI- prueba de aceptacion

Pi- pruebas periódicas

TI- pruebas de tipo

CDP- departamento técnico jefe

WGC- jefe de departamento de diseño

Ogmetro- departamento de metrología jefe

OPE- Departamento de Planificación y Economía

KU- administración comercial

PZ- representación del cliente

LCI- laboratorio de pruebas de control

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la URSS

ESTÁNDAR EN LA INDUSTRIA

SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD DE PRODUCTOS DE LA INDUSTRIA.

SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO EN EMPRESA SERIE INDUSTRIAL, ASOCIACIÓN.

ORGANIZACIÓN DE LA FABRICACIÓN DE PRODUCTOS LIBRES DE DEFECTOS Y ENTREGA DE LOS MISMOS A QCD Y AL CLIENTE DESDE LA PRIMERA PRESENTACIÓN. DISPOSICIONES PRINCIPALES

BSO 1.41725-78

Edición oficial

UDC 658 „562-014

0TRA0L E80Y ESTÁNDAR

SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD DE LA INDUSTRIA

productos, ost 1.41725-78

SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO EN EMPRESAS SERIE INDUSTRIALES, ASOCIACIÓN. Introducido por primera vez

ORGANIZACIÓN DE FABRICACIÓN DE PRODUCTOS LIBRES DE DEFECTOS Y ENTREGA DE SUS A QCD Y AL CLIENTE DESDE EL PRIMERO

PRÓLOGO” DISPOSICIONES PRINCIPALES.

Por orden del Ministerio se fija el plazo para la introducción

Esta norma establece el procedimiento para organizar la fabricación de productos sin defectos en los talleres de producción principal y auxiliar de las empresas de la industria.

La norma se aplica a todas las empresas en serie, asociaciones de producción y departamentos principales del Ministerio.

Edición oficial

Reimpresión prohibida

OST I.41725-78 Página YU

3. ORDEN DE PRESENTACIÓN Y LLEGADA REALIZADA

PRODUCTOS

3.1. Presentación de productos WGC (VTK)

3.1.1. Solo los productos terminados y en buen estado o las operaciones individuales deben presentarse al departamento de control técnico. (R

Definición n Buen producto w-^G08T--GU102 d 71‘. de GO&!

3.1.2. La presentación de productos para el control del VTK debe realizarse con un conjunto de documentación técnica y de acompañamiento necesaria (planos de trabajo, mapas de ruta y operativos, pasaportes tecnológicos, órdenes de trabajo y tareas de montaje, tarjetas de prueba

3.1.3. El trabajador - ejecutante C (en adelante, el ejecutante) antes de presentar los productos de la VTK debe verificar el cumplimiento de su documentación técnica y presentar los productos al jefe de producción.

3.1.4. El jefe de producción, antes de emitir una orden de trabajo, una hoja de ruta, un pasaporte tecnológico, debe verificar personalmente la calidad de los productos fabricados.

3.1.6. Presentación de productos VTK, unidades críticas de shmon-

el mismo se produce de acuerdo con el aviso previo al rendimiento del formulario estándar, Qeutitywuf-eutJd tfra. yp-etf l pi/l Tut/ IP

(-Apéndice I-). La lista también es -iadezdyg-agregados y -montajes-oet. diaetoya - departamento técnico - código

3.2. Fabricación y control de la "primera parte".

3.2.1. VTK establece la lista de nombres de piezas, ensamblajes fabricados en lotes, según los cuales se acepta la primera pieza.

3.2.2. El contratista está obligado a presentar la "primera parte" (ensamblaje) del lote al capataz de producción y al empleado de VTK con la ejecución adecuada del control (marcando la pieza, estampando el sello en la orden de trabajo, etc.).

OST 1.41725-78 ^tr.ts

3.2.3. Con un método de trabajo en equipo, el control de los primeros detalles puede trasladarse a la responsabilidad de los jefes de equipo.

3.2.4. Si el capataz de producción o el empleado de VTK rechazan la "primera parte", el contratista está obligado a fabricar una nueva parte

3.2 "5" La "primera parte" aceptada se almacena en el lugar de trabajo durante el período de fabricación de todo el lote y luego se presenta al capataz de producción y al empleado de VTK con todo el lote.

3.3. Presentación de productos para su aceptación al representante del cliente.

3.3.1. La presentación de los productos se realiza de acuerdo con un aviso al portador, por parte del jefe de la VTK. La forma del aviso al portador es acordada por el fabricante con el representante del cliente.

3.3.2. El representante del cliente con un aviso al portador debe presentarse con toda la documentación reglamentaria y técnica necesaria.

3.3.3. Se emite un aviso al portador en el momento de la entrega de los productos al representante del cliente por lotes para todo el lote.

Los números de producto, si los hay, se ingresan en el aviso al portador,

3.3.4. La lista de operaciones, instalaciones, productos presentados para su aceptación al representante del cliente es determinada por el representante del cliente de acuerdo con la dirección de la empresa.

3.3.5. Los arreglos especiales para presentar al representante del cliente los productos terminados y aceptados por GTK deben estar determinados por el estado actual, la industria y la documentación técnica y reglamentaria (NTD) en la planta, así como la documentación del representante del cliente.

3.4. Aceptación de productos por parte de los empleados de VTK.

3.4.1. ¡Los lotes de piezas o conjuntos presentados al VTK durante la aceptación o el control operativo se verifican en todos los parámetros estipulados por la norma! documentación y dibujos.

3*4.2. Los productos se aceptan desde la primera presentación en ausencia de comentarios de los empleados de VTK sobre la calidad. Para los productos aceptados, el empleado de VTK elabora toda la documentación necesaria.

3.4.3, Los productos ^ fabricados por el contratista de acuerdo con los requisitos del plano "pero que tengan defectos, se aceptan desde la primera presentación en los siguientes casos:

Si de acuerdo con el proceso tecnológico, los productos deben ser sometidos a control especializado del VTK utilizando medios especiales no previstos en la tecnología para el contratista;

En caso de fabricación de alta calidad por parte del ejecutor de todo el lote de piezas o conjuntos y el descubrimiento durante el proceso de aceptación de defectos ocultos "que no pueden determinarse visualmente o con la herramienta que tiene;

En caso de que el trabajador (capataz de fabricación) revele un matrimonio admitido y lo presente a control separado del buen producto.

3.4.4. Para los productos rechazados, se redacta un certificado de matrimonio que indica la naturaleza del matrimonio, el motivo y el culpable.

3.5. Aceptación de los productos fabricados por un representante del cliente.

3.5.1. La aceptación de productos terminados, unidades y ensamblajes individuales, operaciones tecnológicas individuales por parte de un representante del cliente se lleva a cabo de acuerdo con las regulaciones para oficinas de representación en empresas industriales en serie y experimentales.

3.5.2. Aceptación, prueba de equipos y unidades individuales antes

con el procedimiento y las condiciones de aceptación establecidos en GOST B 20.57.302/76^^

se realiza el proveedor del cliente (aceptación y ejecución de la documentación).

Jjj ivh documentación reglamentaria y técnica.

3.5.3. Los productos presentados son aceptados por el representante del cliente desde la primera presentación si cumplen con las especificaciones técnicas, requisitos del plano y demás documentación reglamentaria del producto.

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3.5.4. El representante del cliente para todos los productos aceptados redacta la aceptación y la documentación adjunta adjunta a los productos.

3.6. Desviación de la aceptación de productos por parte de un empleado de VTK y un representante del cliente.

3.6.1. Los productos ^ presentados al VTK o al representante del cliente ", podrán ser rechazados de aceptación en los siguientes casos:

¡Inconsistencias en partes, ensambles, instalación! requisitos de documentación técnica y muestra de control (estándar);

La falta de presentación de la primera pieza, montaje por parte del contratista y la falta de aceptación por parte del jefe de producción y empleado de EGC;

Incompletitud de las piezas y ensamblajes presentados, ejecución incorrecta de la documentación adjunta por parte del contratista y el capataz de producción;

La presencia de objetos extraños en productos, montajes, montajes;

La presencia de suciedad, virutas, restos de conservación en piezas o bridas,

3.6.2. Un lote de piezas o ensamblajes se desvía de la aceptación por parte del empleado de VTK al detectar el primer defecto. El empleado de VTK devuelve las piezas no verificadas del lote al capataz de producción para volver a verificarlas y prepararlas para volver a enviarlas. VTK redacta un certificado de matrimonio para la parte rechazada. El motivo y el culpable del matrimonio lo indica el jefe de producción de acuerdo con la documentación vigente en la industria para el registro y análisis de defectos en la producción.

3.6.3. El producto terminado presentado al empleado de VTK o al representante del cliente de acuerdo con el aviso al portador, o las operaciones tecnológicas individuales, se rechazan de la aceptación si se detectan defectos repetidos. En este caso, la inspección de los productos finaliza y se devuelven a producción para su preparación para la re-presentación.

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3.6.4. Las instalaciones de los sistemas, la unidad y el producto en su conjunto, sometidos a control por parte del VTK y del representante del cliente, cuya aceptación no utiliza el método de control objetivo (medición), se someten a una inspección completa de acuerdo con la documentación técnica. Defecto no detectado*, en todos los casos* se elabora una lista de comentarios

forma estándar - (Apéndice 2-~h, n/wwftu f

3.6.5. Las observaciones de BTK y del cliente, que no estén directamente relacionadas con la calidad del producto presentado, no son motivo de rechazo del producto.

3.7. Re-presentación de productos BTK y representante del cliente.

3*7.1. Los productos "rechazados antes de la aceptación de la BTK y presente el cliente" después de la eliminación de los comentarios sobre la calidad de los productos se presentan de nuevo.

3.7.2. La re-presentación de productos al empleado de BTK se lleva a cabo de acuerdo con el aviso al portador de la presentación repetida de Shridsnwe-

yuengzeobns2Q purezdesh,.$ Iobtmne

Myu 3>, firmado por ^ jefe U ^ ё1ёGA de manera similar presentado-comprado-

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schya al representante del cliente peg promovido - notificación re-rzzo esr w-elRL Rper / rs / lTiYa (signo. L £> & 8 4s- JV- fOi -77.J

ah ^ fenómenos de rayos ^ podayyeenshre ^ achshshnik--BTK y little chokha r

3.7.3. La administración de la tienda, al volver a presentar los productos de la VTK y el representante del cliente, está obligada a indicar en el aviso de presentación sobre las medidas tomadas para eliminar los comentarios y volver a verificar los productos rechazados.

Zt7t4t-41 en el rechazo posterior de la aceptación preliminar del ojo, la tercera vez se presenta al contador principal (o adjunto) ne » f HfHHTffjmHTftlt. puomu^zvetyashphlyutshipptmtu por el jefe de ppltgrilttttd

3.7.5. En el caso de detección.defectos-y la tercera presentación, Bdrapee-o la presentación adicional y el uso de productos son decididos por las empresas ru" hover dem-en conjunto sobre el controlador principal, y luego de la aceptación

iadadedia predrtyatyai “en el lem del cliente-oovmeozdyu con el representante principal

te veremos con cautela.

3.8. Elaboración de documentación para la aceptación de productos VTK,

3.8.1. El registro de la documentación de los productos aceptados por parte del empleado de VTK se lleva a cabo de acuerdo con la cláusula 3.6.2. de esta norma,

3.8.2. Un empleado del VTK anota en las órdenes de trabajo para los ejecutantes a destajo y los mapas de ruta para los ejecutantes basados ​​en el tiempo desde qué presentación se entregaron los productos.

3.8.3. En los pasaportes tecnológicos y tarjetas de prueba para productos aceptados, el empleado de VTK pone su firma y sello.

3.8.4 * Los productos elaborados por un trabajador con marca personal se consideran entregados desde la primera presentación y se expiden en traje de trabajo con su sello y firma del maestro.

4. INDICADORES DE RENDIMIENTO DEL SISTEMA DE FABRICACIÓN DE PRODUCTOS LIBRES DE DEFECTOS.

4.1. Características de los indicadores.

4.1.1. La evaluación del trabajo de las unidades de producción (tiendas) en las empresas de la industria debe realizarse de acuerdo con dos tipos de indicadores:

El indicador de la entrega de productos al VTK y al cliente desde la primera presentación. El indicador caracteriza la calidad de la producción del mes; - un indicador complejo de la calidad del trabajo (en adelante, el coeficiente de calidad del trabajo). El indicador caracteriza en conjunto la calidad de la mano de obra para el mes de producción, personal técnico y de apoyo que trabaja en el taller.

4.1.2. Entrega de productos al NTC y al cliente desde la primera presentación

y el factor de calidad de la mano de obra se informan para cada taller de producción y VTK.

4.1.3. Los indicadores (cláusula 4.1.1.) deben utilizarse en la evaluación del trabajo de las tiendas en las condiciones de la competencia socialista y en la distribución de bonificaciones. Los indicadores para la empresa en su conjunto se tienen en cuenta en

BSO 1.41725-78

principales departamentos junto con otros indicadores de desempeño de la empresa.

4.1.4. Los indicadores (cláusula 4.1.1.) pueden ser determinados por un bloque del mismo tipo de talleres (preparación-estampado, metalistería-montaje y otros).

4L.5. La metodología para determinar y contabilizar el indicador de entrega del producto al representante del cliente desde la primera presentación está determinada por la documentación técnica y reglamentaria adicional aprobada por el Ministerio y acordada con la gerencia del cliente.

6. El indicador de la entrega de productos al VTK y el representante de kalik.

desde la primera presentación se determina mediante la fórmula en porcentaje:

T sobre. - De la pluma.

D S ---- * (yo yo

donde: T sobre. - la intensidad laboral del trabajo del mes, realizada por el ejecutante, el equipo, la contabilidad * o la intensidad laboral total del trabajo en el volumen de producción bruta según el precio del mes.

Т otk.- trabajo intensivo en mano de obra ^ para el producto, rechazado por el empleado del VTK o el representante / cliente, respectivamente, según los ejecutores de las divisiones. \ / ®

4.1.7. ¡Indicador, personajes! el número de casos de desviaciones o el porcentaje de productos rechazados por el STC y el representante del cliente es operativo, complementando / el indicador de entrega de productos al STC y el representante del cliente desde la primera / presentación. El indicador se utiliza cuando se discuten casos de desviación de la aceptación del producto en reuniones operativas sobre calidad con los jefes de taller y con el jefe de la empresa.

El indicador está determinado por la fórmula:

Donde: No/ número de notificaciones presentadas para productos, off*|en-

OCT I.41725-78 Página 17

BTU o cambiador del cliente.

Los avisos instantáneos $gkoyauchVo enviados para productos ^ enviados ^ BTC van al representante del cliente para el día, la semana y el mes.

4 * 1 * 8, El indicador que caracteriza y el número de casos de desviaciones del producto "no se ^ informa y no se puede ^ / utilizar al determinar el coeficiente de calidad del trabajo en el taller,

4L.9. El coeficiente de calidad del trabajo para tse ^ y está determinado por la forma

Donde: I - el valor máximo del coeficiente de calidad del trabajo,

m - el número de factores especificados (todos los comentarios) sobre la calidad del trabajo /

ss - tamaño / reducción para una observación de un cierto I

ver (fakchbra))

el número de comentarios de un tipo I (factor) por mes, el procedimiento para calcular indicadores.

4.2.1> h El cálculo del indicador de entrega de productos BTK desde la primera presentación para ejecutantes individuales y para equipos, secciones, talleres^ será realizado por el Centro de Información y Cómputo (CCI).

4.2.2. El cálculo del indicador se realiza en paralelo con el salario una vez al mes.

4.2.3. Los documentos principales o fuente para el cálculo de indicadores son:

órdenes de trabajo para artistas a destajo^

instalaciones de producción establecidas

(D

mis amos y trabajadores^BTK;

Información sobre la intensidad de trabajo de las obras rechazadas para los artistas intérpretes o ejecutantes que trabajan por tiempo durante el control final (Apéndice 4).

4.2 ^ 4 ". La información sobre la intensidad laboral de los trabajos rechazados es compilada por un empleado de la Oficina de Trabajo y Salarios (BTiz) del taller sobre la base de

sus declaraciones de obras rechazadas * (Apéndice 5

2.5. La lista de obras rechazadas determina su lista y la lista de culpables específicos de matrimonio o defecto. Para los productos terminados que consisten en ensamblajes confeccionados por varios artistas, la desviación se emite \ para aquellos artistas por cuya culpa se produjeron los defectos.

4.2.6. El VTK debe compilar una lista de trabajos rechazados para el taller y enviarla a BTiZ semanalmente. Los plazos para la presentación de las últimas declaraciones a la BTiZ son consistentes con los plazos para la presentación de los documentos de pago (órdenes de trabajo)

4.2.7 # Información / entrega de productos VTK desde la primera presentación por parte de artistas individuales, secciones, talleres, SHSho se elaboran en la entrada de tabulagramas de resumen * (Apéndice 6 recomendado). El tabulagrama contiene el monto del salario mensual de cada trabajador, el importe de la bonificación que le corresponda por la entrega de productos, desde la primera/presentación. En el Apéndice 7 se proporciona un ejemplo de cálculo de la tasa de entrega de productos BTKKhr para la primera presentación de un artista individual y un taller.

4.3. El procedimiento para determinar el coeficiente de calidad del trabajo por talleres.

4.3.1. El coeficiente de calidad de la mano de obra "K w f" lo determina por separado la oficina técnica de la QCD:

en el taller de producción;

Según la oficina técnica / de control, VTK.

4.3.2. El cálculo del coeficiente (Fórmula 3) se basa en

análisis de datos sobre desviaciones en el trabajo del taller y el EJ obtenidos de:

Informar información sobre el trabajo de la tienda y VTK para el período actual; información contable del ITC en cuanto a entrega de productos VTK desde el primer

presentación, sobre las pérdidas del taller del matrimonio;

Información contable sobre incumplimiento de medidas, cambios estructurales no introducidos, hojas emitidas para eliminación de defectos

información del departamento de mantenimiento y reparación (ERD) sobre las mejoras no realizadas en los productos sobre la base de quejas; otra información, en / ityva-

\ ^ recibido \ en la oficina técnica de la OTC al calcular „Kk.t.

3.3. La información sobre las desviaciones en el trabajo según su contenido corresponde a los factores establecidos en los apéndices 8.9.Todos los factores se dividen en grupos típicos y cada factor se asigna shis |

4.3.4. ^El tamaño de la disminución en el factor de calidad/mineral es el mismo para todas las empresas. Se establecen / basan en las estadísticas de los tamaños aplicados de la disminución del factor de calidad laboral en las empresas.

4.3.5. El tamaño del fondo "K k. t>" según la ruptura se diferencia por

grupos de tiendas y debe ser un múltiplo del nivel promedio de rechazos para cada grupo. agregado y defensa, talleres - / matrimonio 0.5 por ciento "To k. t". reducido en AP.\ / ®

4.3.6. El controlador jefe ^ el jefe de la OUK, si es necesario, puede introducir factores adicionales de "medidas punitivas" y formas de estímulo que se toman en cuenta / de acuerdo con las condiciones de competencia social.

4.3.7. Más adición y refinamiento de las dimensiones de reducción

"Kg t" según los factores fue producido por los principales departamentos

Ministerios en acuerdo sobre gestión, calidad y confiabilidad.

4.3.8. El cálculo del factor de calidad del cadáver se realiza de acuerdo con

la tabla para calcular el coeficiente de calidad laboral en las tiendas para el mes de informe (Apéndice 10).

4.3.9. Un empleado de la Oficina Técnica del Departamento de Control de Calidad para cada código \factores y cada taller ingresa / en la tabla la cantidad de reducción "Kg ^",

4.3.10. El tamaño total de la disminución en el indicador y la impresión real*

tel por taller u oficina de control técnico se dan en

la última columna de la tabla de cálculo.

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I. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. La organización de la fabricación de productos sin defectos y su entrega al Departamento de Control de Calidad y al cliente desde la primera presentación en empresas en serie es la parte principal del sistema de gestión de calidad del producto en la asociación y en las empresas de la industria.

1.2. El estándar fue desarrollado de acuerdo con y en el desarrollo de OST I.00201-76 y los sistemas de gestión de calidad que operan en la industria.

1.3. Se entiende por fabricación de productos sin defectos el sistema de trabajo de los ejecutantes y del personal técnico e ingeniería de mantenimiento del taller, que asegura la fabricación y entrega de los productos a la oficina de control técnico (VTK) y al cliente sin defectos desde la primera presentación. .

1.4. La fabricación sin defectos de productos en los talleres de producción y auxiliares está garantizada por un complejo de medidas organizativas, productivas, técnicas e ideológicas con alta conciencia y responsabilidad de los ejecutantes y empleados de la empresa.

1.5. Las personas responsables de la calidad de los productos fabricados por el taller ^ deben ser:

El trabajador como ejecutor directo;

Jefe de producción como responsable técnico del sitio de producción;

El jefe de taller y sus suplentes como máximos responsables técnicos y administrativos del taller.

1.6. Por la calidad de los productos aceptados por el VTK y entregados a las tiendas de consumo, junto con los empleados de la oficina de control técnico, los ejecutores directos, los capataces de producción y el jefe de la tienda deben ser responsables.

1.7. Responsabilidad por el cumplimiento de la disciplina tecnológica

4v3.II. La tabla de cálculo ^ KlTv,s para las tiendas del VTK está impresa en tres copias, firmadas por el ingeniero) que realiza el cálculo, controlado por el jefe T.B. OTK y firmado por el controlador jefe y jefe de la OUK.

4.3.12. Dos copias del cálculo - "K. "^ Enviado al SUK para

contabilidad y presentación al OTiZ ichkomishzh "al resumir los resultados de la competencia socialista entre los trabajadores y las tiendas auxiliares de la empresa. ®

4.3.13. La empresa Ltshs establece un nivel alto / bajo de trabajo de las tiendas en términos del coeficiente de calidad laboral ", por ejemplo: el coeficiente ZHV caracteriza el buen trabajo de las tiendas, la tienda puede presentarse para otorgarle un lugar bajo las condiciones de la competencia social; un coeficiente de 0,5 o menos refleja el trabajo insatisfactorio de la tienda^

4.4. Planificación del factor de calidad laboral para talleres y talleres BS

4.4.1% Planificación del coeficiente de calidad laboral "K pl>" lleva

Departamento de Gestión de Calidad (Oficina)*

4.4.2. El índice de calidad laboral está previsto para el trimestre ana-%

es lógico planificar la fabricación de productos de la producción principal. Century vate l - ^ d "corresponde a la media aritmética del ottatismo del último trimestre. La media aritmética del coeficiente de calidad de la mano de obra del último trimestre ^ ^ ^ - está determinada por: ®

1.41725-78 de octubre Página 3

nosotros, para la realización del trabajo de acuerdo con el proceso técnico aprobado y para el matrimonio admitido en el trabajo (definición de matrimonio de acuerdo con GOST I7I02-7I) se asigna a los ejecutores directos, capataces, capataces de producción, gerentes de tienda; el control es realizado por BTK y la oficina tecnológica de la tienda.

1.8. La responsabilidad por la calidad de la documentación tecnológica actual, así como por la introducción oportuna de cambios en ella, debe ser asumida por los tecnólogos y el jefe de la oficina tecnológica del taller.

1.9. La responsabilidad de organizar el trabajo de BTK, cumplir con todos los requisitos de la OST en el control de la calidad del producto, realizar las funciones de contabilidad y la responsabilidad de los indicadores de mano de obra sin defectos debe asignarse al controlador principal de la empresa.

1.10. La provisión de BTC y el representante del cliente con la documentación técnica y reglamentaria necesaria relacionada con el sistema de fabricación libre de defectos de los productos debe asignarse a los servicios técnicos y de producción de la tienda.

2. BASES ORGANIZATIVAS DE FABRICACIÓN DE PRODUCTOS SIN DEFECTOS.

2L. La organización del trabajo sobre la fabricación de productos sin defectos debe estar determinada por esta norma y las normas de las empresas desarrolladas de acuerdo con ella (STP) y otra documentación reglamentaria y técnica.

2.2. El sistema de fabricación de productos sin defectos prevé medidas organizativas, técnicas y educativas destinadas a resolver los siguientes problemas principales:

Refinamiento estructural y tecnológico de nuevos productos lanzados a la producción en masa;

Desarrollo de procesos tecnológicos en serie;

Mejorar la organización de los procesos productivos

1.41725-78 de octubre Página 4

leniya productos;

Mejorar la organización y los métodos de control de calidad del producto;

Organización de la certificación de los artistas intérpretes o ejecutantes y su transferencia al autocontrol;

Desarrollo de planes de acción para mejorar la calidad del producto;

Educar a los artistas de la conciencia y la responsabilidad por la calidad del producto;

Estímulo moral y material de los artistas intérpretes o ejecutantes para la producción de productos sin defectos.

2.3. El refinamiento estructural y tecnológico de nuevos productos, así como el desarrollo e implementación de procesos tecnológicos en serie para nuevos productos en el proceso de lanzarlos a la producción en masa, se lleva a cabo de acuerdo con el sistema adoptado en las empresas de la industria y el actual documentación reglamentaria y técnica.

2.3.1. Una de las etapas de trabajo para mejorar el diseño y la calidad de las piezas y conjuntos individuales en la fabricación de los primeros productos escalonados es el estudio de diseño organizado de dibujos.

y documentación en los talleres de producción, teniendo en cuenta las propuestas de los operarios, capataces de producción, ingenieros y técnicos. Todas las propuestas para refinar el diseño (dibujos) de piezas y ensamblajes deben ser consideradas inmediatamente por los diseñadores líderes del departamento de diseño en serie con toma de decisiones.

2.3.2. El desarrollo de procesos tecnológicos en serie para un nuevo producto debe prever el uso y la aplicación de procesos tecnológicos estándar, elementos de herramientas unificados y estandarizados, operaciones de control estándar, controles automatizados y mecanizados para piezas en masa y otros medios,

proporcionando resultados fiables de control de calidad.

2.4. La mejora de la organización de los procesos de producción para la fabricación de productos prevé:

Organización y mantenimiento de procesos de producción individuales de procesamiento, ensamblaje, soldadura, producción en línea de productos y otros procesos ^ Uso de ayudas visuales (carteles) en el trabajo para realizar operaciones tecnológicas individuales o métodos de trabajo;

Organización del mantenimiento preventivo programado de los lugares de trabajo y equipamiento de los mismos con equipos estándar y especializados;

Organización del trabajo sobre formación técnica y formación avanzada de artistas intérpretes o ejecutantes en cursos específicos específicos con formación

su trabajo sobre el sistema de fabricación de productos sin defectos;

Organización de inspecciones sistemáticas para mantener una cultura de trabajo y limpieza de los lugares de trabajo por parte de comisiones de taller y de planta en general,

2.4.1. La organización de la producción y la cultura del trabajo que cumplan con los requisitos del proceso de producción en los sitios y lugares de trabajo deben excluir la posibilidad de contaminación de las unidades, el ingreso de objetos extraños, desechos industriales y daños a los productos fabricados.

2.5. La mejora de la organización y los métodos de control de calidad de los productos prevé:

Control de calidad de piezas individuales, conjuntos y elementos de sistemas complejos según muestras de control (estándares);

Aceptación de las primeras piezas, ensamblajes, ensamblajes y ensamblajes de productos recién masterizados (después de su aceptación por parte del capataz de producción y el empleado de BTC) por una comisión especial compuesta por especialistas de taller. La aceptación se formaliza por un acto especial;

Consideración de los problemas técnicos y organizativos que surgen en la producción y en la aceptación de los productos por parte de las comisiones integradas permanentes de calidad (G1DKK) del taller y la empresa. sistema de trabajo PDKK

OST 1.41725-78 Página. 6

determinado por la documentación normativa del Ministerio;

Organización de inspecciones anuales por parte de empleados de BTC y comisiones públicas y mantenimiento del nivel de calidad de los productos en todos los talleres de producción para el cumplimiento de su documentación técnica y reglamentaria y condiciones de entrega;

Supervisar la implementación de cronogramas para verificar equipos tecnológicos, equipos * el estado de las estaciones de control y prueba e instrumentos de medición; provisión de lugares de trabajo con medios de control y medición;

Organización de "inspecciones voladoras" periódicas de la calidad del producto, comprobando el estado de la documentación técnica por parte de los empleados de BTC e IT.R de la tienda según planes preestablecidos.

VpOgfycif JjQtMusty

2.6. La organización de la certificación de los artistas intérpretes o ejecutantes y su transferencia al autocontrol prevé:

controles SftoPvuG)

Organización de la certificación de ejecutantes por su desempeño de operaciones tecnológicas responsables a través de la comisión de calificación de talleres

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este. El sistema de certificación debe prever el procedimiento en el que el artista se ve privado del certificado y el derecho a trabajar en esta operación en casos de violaciones repetidas del proceso tecnológico y la fabricación de productos defectuosos. La lista de operaciones responsables está aprobada por la orden del taller;

El procedimiento para la expedición de marcas personales a los artistas intérpretes o ejecutantes con certificado de derecho al autocontrol de productos manufacturados u operaciones individuales sin presentar el BTC. Las marcas personales y los certificados deben ser emitidos a los artistas que se destacan en la producción, entregando productos durante mucho tiempo desde la primera presentación.El certificado emitido al artista debe indicar los tipos de trabajo o la lista de operaciones que se le asignan. La calidad del trabajo del ejecutante debe ser verificada periódicamente por el control de vuelo del BTK o el equipo de inspección del Departamento de Control de Calidad, emitiendo

1 DE OCTUBRE 41725-78 Página 7

la estigmatización personal y la privación del ejecutante de una estigmatización personal por omisiones graves en la obra está establecida por la documentación reglamentaria vigente,

2.7, El desarrollo de planes de acción para mejorar la calidad del producto contempla:

Mejorar el diseño de piezas, ensamblajes de productos en serie con base en los resultados de las pruebas cíclicas, de resistencia y de vida;

Uso tecnológico de:?: medios para garantizar la calidad del producto (procesos de endurecimiento, electrochispa, métodos de procesamiento ultrasónico y otros ^ el uso de herramientas de prueba no destructivas y otros métodos objetivos;

Eliminación de las causas de matrimonio y defectos en los productos en producción con base en un análisis técnico de cada caso de la naturaleza del matrimonio;

Eliminación de las causas de daño a las piezas y conjuntos terminados durante su instalación, almacenamiento y transporte, mediante el uso de equipos de organización y mecanización especiales y universales;

Incrementar el porcentaje de entrega de productos a BTC y al representante del cliente desde la primera presentación a través del desarrollo e implementación de formas organizacionales y la implementación activa de un sistema para la fabricación de productos sin defectos;

Eliminación de casos de devolución de productos de talleres de consumo al aumentar las exigencias a los ejecutantes y empleados de los servicios de taller y BTK;

Organización de un método activo de seguimiento de la implementación de medidas para mejorar la calidad * de los productos y contabilidad mecanizada de su implementación;

Implementación de actividades y decisiones tomadas en reuniones del "día de la calidad" con el jefe de la empresa o el jefe de la tienda.

2.7.1. Los planes de acción que se están desarrollando se dividen en uno-

rativo, que requiere una implementación inmediata en la producción ^ ya largo plazo - trimestre » año.

2.7.2. El desarrollo de planes de acción se debe realizar utilizando los registros del VTK sobre desviaciones en la calidad del producto, información de tiendas de consumo sobre casos de devolución de productos defectuosos.

y defectos del producto identificados en funcionamiento;

2.7.3. El procedimiento para desarrollar planes de acción está determinado por la documentación reglamentaria vigente en la empresa.

2.8. Aumentar la conciencia y la responsabilidad por la calidad del producto entre los artistas prevé:

Formación en cada ejecutante de la conciencia de responsabilidad personal por su trabajo y el trabajo de la sección "de la tienda;

Llamar la atención de todos los trabajadores de la tienda sobre los resultados del trabajo de la unidad sobre la calidad de los productos;

Exhibición y promoción de los mejores logros y métodos de trabajo de los líderes de producción;

Organización de reuniones (conversaciones) con diseñadores líderes y representantes de organizaciones operativas (cliente) para familiarizarse con el mal funcionamiento y las deficiencias en el funcionamiento de unidades individuales o componentes y productos.

2.9. Estímulo moral y material de los artistas intérpretes o ejecutantes para la producción de productos sin defectos.

2.9.1. El estímulo moral de los artistas intérpretes o ejecutantes para un trabajo sin defectos es un incentivo importante para mejorar la calidad, infundir un sentido de responsabilidad y orgullo profesional en su trabajo. Las formas de estímulo moral deben variar y determinarse según el grado de méritos de los artistas y la naturaleza de su contribución a la tarea general de mejorar la calidad de los productos, los principales de los cuales son:

OCT I.41725-78 Página nueve

Premiación con el distintivo 'Excelente trabajador de competición socialista 5' o un diploma de honor del Ministerio;

Premiación con el distintivo "Excelente trabajador de calidad" del Ministerio;

Premiación con el distintivo "Excelente trabajador de calidad" de la planta;

Premiando con el diploma "Excelente trabajador de calidad" de la planta;

Información sobre los títulos otorgados, premios, desempeño logrado por artistas individuales a través del sello de fábrica, tableros de honor generales de fábrica y taller, reuniones públicas, etc.

Entrega de beneficios por el derecho a recibir vivienda y bonos a balnearios.

2.9.2. Los incentivos materiales (bonificaciones) para artistas, trabajadores de ingeniería y técnicos (1TP) y empleados por la fabricación de productos sin defectos se utilizan en combinación con indicadores cuantitativos de la implementación del plan por unidades de producción.

2.9.3. El sistema debe tener en cuenta objetivamente los resultados del trabajo de los artistas individuales y del equipo en su conjunto.

2.9 "4. Las condiciones para determinar el monto de las primas son"

Para trabajadores a destajo y trabajadores a tiempo: implementación de alta calidad del proceso tecnológico y entrega de productos desde la primera presentación;

Trabajadores técnicos y de ingeniería de la tienda - altos indicadores de la calidad del trabajo (el factor de calidad es la ausencia de vapor áspero -

nii-entrega de productos al representante del cliente; ®

Empleados de VTK (controladores): desempeño de alta calidad de las funciones de control, ausencia de casos de defectos faltantes y devolución de productos a las tiendas de consumo;

Para los trabajadores técnicos y de ingeniería del taller BTK: el cumplimiento de los indicadores de calidad del trabajo del BTK (factor de calidad laboral), la ausencia de desviaciones del producto por parte del representante del cliente.