Metoden för vägmärken i lean manufacturing. Lean system (lean produktion)

3.5. Visualisering (från latin visualis - visual)

Visualisering är vilket medium som helst som informerar om hur arbetet ska utföras. Detta är ett sådant arrangemang av verktyg, delar, behållare och andra indikatorer på produktionsläget, där alla med en blick kan förstå systemets tillstånd - normen eller avvikelsen.

De vanligaste avbildningsmetoderna är:

konturering

Färgkodning

Vägmärkesmetod

Färgmärkning

"var" - "blev"

Grafiska arbetsinstruktioner

Kontur är ett bra sätt att visa var verktyg och monteringsfixturer ska förvaras. Att skissera betyder att skissera monteringsfixturer och verktyg där de ska förvaras permanent. När du vill återställa verktyget på sin plats, kommer konturen att indikera lagringsplatsen för detta verktyg.

Verktygsförvaringsställ (ShCh-15, East Siberian Railway)

Färgkodning anger vad specifika delar, verktyg, fixturer och beslag används till Pressformulär. Till exempel om några delar behövs vid tillverkningen av en viss produkt, de kan målas i samma färg och stå på en förvaringsplats målade i samma färg.

Vägmärkesmetod - använder principen att peka på objekt framför dig (VAD, VAR och i vilken Mängd). Det finns tre huvudtyper av sådana tecken:

pekare på objekt som anger var objekten ska placeras;

pekare på marken som talar om vilken typ av föremål som ska finnas här;

kvantitetsindikatorer som talar om hur många föremål som ska finnas på denna plats.

"Det var" - "Blev"

Bilden av arbetsplatsen / platsen / verkstaden "före" och "efter" förändringarna visar tydligt de förändringar som har ägt rum, ökar motivationen hos arbetarna och upprätthåller den nya standarden.

East Sibirian Railway, ShCh-5

Färgmärkningär en metod som används för att markera platsen för något på golvet eller i gångarna.

Färgmarkering används för att markera skiljelinjer mellan arbetsområden eller körfält.

Applicering av färgmärkning på autobromssektionen (TChR-18 East Siberian TR)

Grafiska arbetsinstruktioner beskriva på enklaste och mest visuella form arbetsdriften och kvalitetskraven på varje arbetsplats. Grafiska arbetsinstruktioner finns direkt på arbetsplatsen och standardiserar det bästa sättet att utföra arbete, vilket säkerställer arbetarnas universalitet och efterlevnad av standarder.

Resultat av implementeringen av visualisering:

förmågan att avsevärt förenkla arbetet, spara tid, energi och pengar;

tillhandahålla information om de planerade indikatorerna som ska uppnås, tillgången på material som är nödvändigt för arbetet och platsen för utförandet av vissa arbeten;

ökad produktivitet;

hjälp till chefen för att bestämma tillståndet i processen, för att identifiera flaskhalsar i produktionsprocesser och operationer, förmågan att snabbt vidta korrigerande åtgärder;

förenklar utbildning och erfarenhetsöverföring.

Lean manufacturing är ett effektivt och prisvärt sätt att förbättra arbetseffektiviteten. Alla känner till systemet när alla jobbar, alla är upptagna med arbete och arbetsproduktiviteten är mycket låg just på grund av tidsförlust för olika sorters sökningar och omotiverat arbete. Irritation i en sådan situation minskar effektiviteten i arbetet ännu mer. Införandet av lean manufacturing ger ordning på saker och ting, först och främst i sinnena, lär sig att tänka systematiskt, steg för steg. Vidare projiceras detta upplägg på arbetsplatsen, där ordning och reda skapas - arbetskulturen ökar. Och som ett resultat underlättar en strömlinjeformad process det dagliga arbetet för de anställda, ökar effektiviteten i produktionsprocesserna. För att göra detta började vi engagera oss i implementeringen av lean manufacturing-teknologier.

3.6. Kanban.

Termen Kanban har en bokstavlig översättning: "Kan" betyder synlig, visuell och "förbud" betyder ett kort eller bräda.

I fabriker används kanbankort överallt för att inte belamra lager och arbetsplatser med färdiga reservdelar. Föreställ dig till exempel att du sätter upp dörrar. Du har ett paket med 10 dörrar nära din arbetsplats. Du sätter dem en och en på nya bilar och när det är 5 dörrar kvar i packningen vet du att det är dags att beställa nya dörrar. Du tar ett Kanban-kort, skriver en beställning på 10 dörrar på det och ger det till den som tillverkar dörrarna. Du vet att han kommer att göra dem precis i tid för att du ska ta slut från de återstående 5 dörrarna. Och det är precis vad som händer - när du sätter den sista luckan kommer ett paket med 10 nya luckor. Och så hela tiden - du beställer nya dörrar bara när du behöver dem. Föreställ dig nu att ett sådant system fungerar i hela anläggningen. Det finns inga lager någonstans där reservdelar ligger i veckor och månader. Alla arbetar bara på efterfrågan och producerar exakt så många delar som efterfrågas. Om det plötsligt kommer fler eller färre beställningar så anpassar sig systemet enkelt till förändringar.

3.7. SMED - Snabb utrustningsbyte.

för att minska tiden för justering och efterjustering av utrustning upp till tio minuter. Detta system designades ursprungligen för att optimera

3.8. Just-In-Time - precis i tid.

En metod för att organisera produktionen där förflyttningen av ämnen och delar under produktionsprocessen noggrant planeras i tid - så att nästa (vanligtvis liten) sats anländer för bearbetning exakt i det ögonblick då den föregående satsen är avslutad. Resultatet är ett system utan arbetsstycken eller delar som väntar på att bearbetas, och inga lediga arbetare eller utrustning som väntar på föremål som ska bearbetas.

4. Förbättringsprojekt för finalisterna i tävlingen "Den bästa underavdelningen i projektet "Lean produktion i ryska järnvägar" 2011

Oktyabrskaya järnväg, ShCh-16

Organisation av processen att reparera utomhusutrustning i verkstäder efter genomförandet av projektet

Det bekräftades 2011 att det är lättare för hjärnan att bearbeta bilder än text, och att det är lättare för människor att kommunicera på ett visuellt sätt än enbart i text (till exempel genom rapporter).

Egenheter uppfattning individuella, men den genomsnittliga personen uppfattar 83% sett och 11 % hörde information. Totalt tilldelas inte mer än 6 % till organoleptiska receptorer. En lite annorlunda bild framträder i processen memorering information om auditiv och visuell individuellt kommer en person ihåg 20% ​​respektive 30%, och när dessa två metoder kombineras ökar minnesnivån till 50 procent.

När vi tittar på bilder kan vår hjärna bearbeta flera element samtidigt, och detta gör att vi kan uppnå hastigheter 60 000 gånger snabbare än normal textläsning. Därför är visualisering en av de kraftfulla och beprövade metoderna inom lean manufacturing.

Visualiseringens roll i Lean Manufacturing

Visualisering kan ses på två sätt:

1. som en metod för att presentera information i form av en optisk bild (ritningar, diagram, grafer, blockdiagram, kartor, tabeller, etc.),
2. som att placera alla verktyg, sammansättningar, delar, information om produktionsprocessen så att de är synliga med ett ögonkast.

Viktiga fördelar inkluderar:

visuell planering

En separat plats i lean-visualisering upptas av visuell planering (VP).

Företag implementerar VP eftersom:

Ett tydligt exempel på användningen av VP är Toyota, som har Obeya- från japanska "big room". I företaget har det blivit ett projektledningsverktyg för att förbättra effektiviteten och möta timing i produktionen.

Dom

När chefen för Toyota North America fick frågan varför företaget inte hade skrivit en enda bok om sina processer, tänkte han på det och efter några minuter svarade:

Det beror på att en sådan bok skulle bestå av en sida, på vilken det skulle stå: "Håll det enkelt, gör alla processer synliga och lita på att folk gör rätt".

Visual management handlar om det. Dess mål är att göra arbetsflödet tydligare för alla dess deltagare. Med hjälp av visualisering kan du få maximal information på ett minimum av tid.

Visuellt förståeligt utrymme

KS-3 Komsomolskoye LPUMG

Visualiseringsexempel

2. Värdeströmskartläggning eller materialhantering (VSM)

3. Totalt utrustningsunderhåll (TPM)

Tillämpning av TPM-metoden (Total Productive Maintenance) - allmänt underhåll av utrustning

Åtta principer för TPM

Schema för att röja utrustning från snö KC-5

Åtta principer för TPM

Typer av förluster

4. Snabbväxling (SMED)

PRINCIP FÖR SNABB VÄXLING:  utför alla externa åtgärder innan maskinen stannar eller efter att den startar;  vända intern verksamhet

5. System för organisation av produktion och leverans (Kanban)

Visualisering och kanban: i varje cell ritas det vad som ska finnas där och ta det sista föremålet, ta bort resåren från lagret och ge kortet

6. System för kontinuerliga förbättringar (Kaizen)

Kaizens 3 huvudåtgärder

Metodbeskrivning

Blankett för förlustregistrering

Kaizen Lista över evenemang

7. Modell av pull-produktionssystemet (Pull-produktion)

8. Just-in-time

Ansökningar för Just in Time:

9. Organisation av arbetsytan (5S)

Metod 5S

Metod 5S

Tillämpning av 5S

Affisch för organisationen av arbetsplatsen i låssmedsbutiken KS-3

10. Skydd mot oavsiktliga fel (Poka-Yoke)

Vi förhindrar defekter, vi introducerar Poka-Yoke-enheter som skyddar mot defekter och fel

11. Analys av typer och konsekvenser av potentiella avvikelser, riskanalys (APN), (FMEA)

12. Standardisering av arbetet

13. Metodik för åtta discipliner (8D)

Beställning om bildande av en arbetsgrupp

Japanska ord för "signal" eller "kort". Det är en metod som används för att dra produkter och material till magra produktionslinjer.

Det finns flera varianter av kanban beroende på applikation: startar den tidigare processen, tvåfack (enkelkort), multikort, engångskanban, etc.

KANBAN låter dig optimera kedjan av planering av produktionsaktiviteter, med start från efterfrågeprognoser, planering av produktionsuppgifter och balansering/fördelning av dessa uppgifter över produktionskapacitet med optimering av deras belastning. Optimering förstås som att "inte göra något extra, inte göra i förväg, bara rapportera ett uppkommande behov när det verkligen är nödvändigt."

KANBAN-systemet utvecklades och implementerades för första gången i världen av Toyota.

5C-system - teknik för att skapa en effektiv arbetsplats

Under denna beteckning är ett system för att återställa ordning, renlighet och förstärkning av disciplinen känt. 5 C-systemet inkluderar fem inbördes relaterade principer för att organisera arbetsplatsen. Det japanska namnet för var och en av dessa principer börjar med bokstaven "C". Översatt till ryska - sortering, rationellt arrangemang, städning, standardisering, förbättring.

1. SORTERING: separera nödvändiga föremål - verktyg, delar, material, dokument - från onödiga för att ta bort de senare.

2. RATIONELL PLACERING: ordna rationellt det som är kvar, sätt varje föremål på sin plats.

3. RENGÖRING: håll rent och snyggt.

4. STANDARDISERA: Var noggrann genom att göra de tre första S regelbundet.

5. FÖRBÄTTRING: göra etablerade rutiner till en vana och förbättra dem.

Snabbväxling (SMED - Single Minute Exchange of Die)

SMED översätts bokstavligen som "Ändra stämpel på 1 minut." Konceptet utvecklades av den japanske författaren Shigeo Shingo och revolutionerade tillvägagångssättet för omställning och ombyggnad. Som ett resultat av introduktionen av SMED-systemet kan alla verktygsbyten och byten göras på bara några minuter eller till och med sekunder, "one touch" (konceptet "OTED" - "One Touch Exchange of Dies").

Som ett resultat av många statistiska studier fann man att tiden för genomförandet av olika operationer i övergångsprocessen är fördelad enligt följande:

beredning av material, stämplar, inventarier etc. - 30 %

fixa och ta bort stämplar och verktyg - 5%

verktygscentrering och placering - 15%

provbearbetning och justering - 50 %

Som ett resultat formulerades följande principer, som gjorde det möjligt att minska övergångstiden med tiotals och till och med hundratals gånger:

separering av interna och externa installationsoperationer,

omvandling av interna handlingar till externa,

användning av funktionella klämmor eller fullständig eliminering av fästelement,

användning av ytterligare enheter.

TPM (Total Productive Maintenance) system - Totalt underhåll av utrustning

TPM står för "total equipment maintenance", syftar främst till att förbättra kvaliteten på utrustningen, fokuserad på den mest effektiva användningen genom ett totalt förebyggande underhållssystem.

Tyngdpunkten i detta system ligger på förebyggande och tidig upptäckt av utrustningsdefekter vilket kan leda till allvarligare problem.

TPM involverar operatörer och reparatörer som tillsammans ger förbättrad utrustnings tillförlitlighet. Grunden för TPM är schemaläggning av förebyggande underhåll, smörjning, rengöring och allmän inspektion. Detta resulterar i en ökning av en sådan indikator som Full utrustningseffektivitet(från engelska "Overall Equipment Effectiveness" - OEE).

JIT-system (Just-In-Time).

JIT (Just-In-Time) / Just in time - ett materialhanteringssystem i produktionen, där komponenter från en tidigare verksamhet (eller från en extern leverantör) levereras exakt i det ögonblick då de behövs, men inte tidigare. Detta system leder till en kraftig minskning av volymen av pågående arbeten, material och färdiga produkter i lager.

JIT-systemet innebär ett specifikt förhållningssätt för val och utvärdering av leverantörer, baserat på att arbeta med en snäv krets av leverantörer utvalda för deras förmåga att garantera leverans av högkvalitativa komponenter just in time. Samtidigt minskas antalet leverantörer med två eller flera gånger och långsiktiga ekonomiska band etableras med de kvarvarande leverantörerna.

Gabdrakhimova R.A., Plyasova O.V., Yamilova I.A., Filial till den federala statens autonoma utbildningsinstitution för högre yrkesutbildning "Kazan (Volga Region) Federal University" i Naberezhnye Chelny

Det visuella informationsutbytessystemet har gjort det möjligt för många organisationer att gå till ett kvalitativt nytt stadium i att bygga ett magert kontor. Dess komponenter är ett utmärkt verktyg för att skapa en ny arbetsmiljö, som kompletterar alla andra Lean-verktyg.

Visual Office är ett informationsutbytessystem som ska upprätthålla arbetsstandarder och säkerställa att allt arbete utförs enligt tidtabell och utan fel.

Utvecklingen av sådana verktyg bör genomföras samtidigt med införandet av alla verktyg som bidrar till att förbättra administrativa processer.

Sju steg för att skapa ett visuellt kontor:

1. Forma och träna ett team för att skapa ett visuellt kontor.
2. Utveckla en plan för att bygga ett visuellt kontor.
3. Börja implementera planen.
4. Säkerställa implementeringen av 5S-systemet.
5. Standardisera visuella indikatorer.
6. Standardisera verktyg för informationsvisualisering.
7. Standardisera visuella kontroller.

Alla rutiner på kontoret skrivs ner och presenteras där de kan användas: hur man skickar ett fax, papperskopiering (passkopia, enkelsidig kopia, dubbelsidig kopia). Alla möjliga alternativ. Även en person som inte är bekant med teknik kan, efter bilderna, uppnå önskat resultat första gången.

Visualisering är ett sätt att ständigt förbättra.

Att skapa ett visuellt kontor är ett viktigt steg mot att skapa ett magert kontor.

Syftet med lean är att skapa värde för slutkonsumenten. En produkt eller tjänst får värde först direkt i arbetsögonblicket, och frånvaron av en penna på bordet lägger inte till det. Kärnan i Lean Office är att eliminera slöseri, eftersom att hitta kontorsutrymmen inte skapar värde.

Verktyg för informationsvisualisering kan berätta mycket om själva kontoret, arbetsförhållandena.

Införandet av ett visuellt kontorssystem i den lokala förvaltningen kan avsevärt förbättra och underlätta arbetet med:

• säkerställa implementering och aktiv användning av 5S-principer;
• öka produktiviteten;
• minska antalet fel och eliminera de som redan har gjorts;
• minska stress;
• kontinuerlig förbättring av alla processer i rätt riktning med hjälp av visuella prestationsindikatorer;
• visuell visning av information påskyndar alla processer.

När information är synlig uppfattar människor på kontoret den mycket snabbare och enklare och har svårare att ignorera.

Baserat på resultaten av observation i den verkställande kommittén (i den kommunala serviceavdelningen) i staden Naberezhnye Chelny, identifierades följande problematiska problem och möjliga sätt att eliminera dem:

1. Brist på en tydlig systematisering av dokumentation:

• ta bort dubbletter av dokument i arkivet på de övre hyllorna i skåpet;
• organisera dokument enligt graden av brådska (det mest brådskande är närmare);
• mappar med dokument att signera och markera i färg;
• i enlighet med det nya arrangemanget av dokument i mappar, gör deras beteckning och markera med färgat tejp;
• lediga mappar att använda för andra dokument och för ackumulering av aktuell dokumentation.

2. En viktig punkt är att ta bort ledningarna från synfältet. Detta kommer att förbättra inte bara utseendet på kontoret, utan först och främst säkerställa kontorets säkerhet. Med odolda ledningar placerade i ett utrymme som aktivt används av anställda, är det lätt att bli förvirrad och skada sig:

• för att isolera ledningarna;
• säkra kablarna för att undvika skador.

3. Se över placeringen av bordet och andra föremål på arbetsplatsen:

• ändra bordets position för att öka passagen;
• markera platsen för objekt på skrivbordet;
• gör ett märke på skrivaren för att fylla på pappersmagasinet (till exempel den gula linjen);
• ta bort överflödiga föremål till karantänszonen;
• plats för dokument som samlas på kanten av bordet, brickor med skyltar i riktningarna (till exempel avdelningar, distriktsverkställande kommittéer, etc.) för att förhindra att de faller och spills, och för att beteckna dem med färg;
• tilldela utrymme för pappersvaror;
• överväga att ändra placeringen av skåpet;
• ta bort stolen, vilket minskar förmågan att röra sig och ökar skadorna;
• placera blommor på ett sådant sätt att de inte stör arbetet och inte utgör ett hot mot säkerheten för anställdas hälsa;
• ring in farliga platser med färgade tejpmarkeringar. Dessa åtgärder är de första stegen mot att skapa ett visuellt kontor.