Produktionen av skumgummi gör att du kan skapa ett litet företag med en liten investering. Tillverkning av skumgummi i Ryssland som affärsutrustning

Affärsidén är att organisera produktionen av skumgummi för att möta möbelmarknadens behov, tillverkarna mjuka leksaker, sport och andra varor.

Skumgummi (polyuretanskum) - är ett elastiskt elastiskt material tillverkat av polyuretanskum, vars volym består av 9/10 luftceller.

Var används skum?

• möbler (och även i),
• Gosedjur,
• bilsäten,
• (svampar, trasor).

Produktionen av mjukpapper i Ryssland växer årligen, tillväxttakten är minst 7-10%, enligt preliminära prognoser kommer marknadstillväxten under 2012 att vara minst 7% i värde. Enligt analytikers prognoser kommer försäljningen av stoppade möbler till 2015 att öka med 4 gånger jämfört med 2010.

Tillväxten på marknaden för stoppade möbel leder till en ökad efterfrågan på förbrukningsvaror som används i produktionen.

För det säljs i form av skumgummismulor:

Ett av de viktigaste materialen som används vid tillverkning av stoppade möbler är skumgummi ( PPU).

Det finns två huvudteknologier för tillverkning av polyuretanskum:

1. kontinuerlig metod
2. periodisk metod.

Små företag använder den periodiska skumgummiproduktionsmetoden, eftersom den är enkel, kostnaderna är försumbara, produktionsprocessen kräver ingen specialutbildning, det räcker med att gå igenom den utbildning som erbjuds när du köper utrustningen.o

Nödvändig utrustning

Minsta sammansättning är som följer:

1. skummande maskin
2. värmekamera
3. Material skärmaskin
4. Doseringsutrustning
5. Pumpar, slangar, kopplingar mm.
6. Formblock

För att organisera en fullfjädrad produktion året runt med maximal produktivitet är det nödvändigt att köpa följande extra utrustning:

1. Avfallskross
2. Rull- och omslagsmaskin.

All ovanstående utrustning kan köpas både individuellt och som en del av en nyckelfärdig produktionslinje.

Kostnaden för en minsta uppsättning utrustning med en kapacitet på 10-12 kubikmeter färdiga produkter per skift kommer att vara cirka 300 000 rubel, en halvautomatisk linje som inkluderar alla nödvändig utrustning för tillverkning av olika kvaliteter av skumgummi, med en kapacitet på 20-30 kubikmeter per skift, kommer att kosta 1,3 miljoner rubel.

Om vi ​​överväger köpet av en linje i Kina, kan du för 1,6-1,8 miljoner rubel köpa en minianläggning med en kapacitet på minst 50 kubikmeter per skift.

Förstudie av aktiviteter

• Organisatorisk ägarform: Enskild entreprenör (ta reda på)
• Beskattningssystem: Förenklat skattesystem, beskattningsunderlag "inkomst minus kostnader", 15 %.
• Produktionsbutik: hyra, 200 kvm.
• Huvudköpare: Organisationer och enskilda företagareägnar sig åt tillverkning av stoppade möbler.
• Betalningsform: Vid upprättande av ett kontrakt för leverans av produkter över 100 000 rubel sker betalning endast via banköverföring, vid leverans av produkter för ett mindre belopp är betalning möjlig kontant. Uppskjuten betalning för skickade produkter högst 30 dagar-60 dagar. Uppskjutande är endast möjligt när du arbetar med verifierade köpare och när du köper mer än 100 000 rubel.
• Banktjänster: För att arbeta med leverantörer och köpare har företaget en . För att täcka kassaluckor till följd av leveranser av produkter med uppskjuten betalning, utfärdades en låneprodukt i form av 300 000 rubel i servicebanken.
• Funktioner för att göra affärer: Verksamheten i skumgummiproduktionsbutiken är direkt relaterade till försäljningsvolymen av stoppade möbler. Intäktstoppen faller på perioden från september till december och februari - april, eftersom den maximala försäljningen av stoppade möbler under denna period observeras. Under perioden maj till augusti sker en säsongsmässig nedgång i intäkterna. Januari är den bästa tiden att träna på. underhåll utrustning, så det finns praktiskt taget inga beställningar denna månad.
• Antal personal 7 personer
• Arbetstid: 8 timmar per skift, 23 skift per månad.
• Antal lag: 1

Kapitalutgifter

Det totala beloppet av kapitalkostnader för att organisera produktionen av skumgummi kommer att vara cirka 2 530 000 rubel. Kostnadsstruktur:

Beräkning av företagets lönsamhet

* Intäkter

Den genomsnittliga månatliga intäkten beräknas baserat på utrustningsbelastningen med 50 %. Med förbehåll för produktion av skumgummi med en bredd på 20 mm och en densitet på 25 kg / m3, Grossistpris för 1 ark 200 rubel ( försäljningspris per ark 250-270 rubel).

** Kostnad

Kostnaden för att tillverka 1 ark inkluderar kostnaden för råvaror och el:

Avkastningen på investeringen i organisationen av produktionen av skumgummi är 12 månader.

Skumgummi på det här ögonblicketär ett av de "långlivade" materialen: för första gången utvecklades polyuretanskum (eller förkortat PPU) redan på 1930-talet och mottogs på 1940-talet. Det är ett beprövat och pålitligt mjukgörande och stödjande material som används för att ge elasticitet till produkter (till exempel stoppade möbler) och värmeisolering.

Produktionen i Ryssland täcker dock långt ifrån behoven, så skumgummi importeras ofta från utlandet. Därför kan produktionen av skumgummi vara tillräckligt lönsam verksamhet, med tanke på att utländska tillverkare inte kommer att kunna konkurrera med inhemska av den enkla anledningen att transporten av detta material, särskilt över långa avstånd, ofta kostar mer än det transporterade materialet i sig - trots allt upptar skumgummi en stor volym med låg vikt, även om den transporteras i en speciell kompressionsförpackning.

Dessutom kräver produktionen av skumgummi (i relativt små volymer) inga betydande utrustningskostnader och stora produktionsområden, och är därför perfekt för en nybörjare.

Men detta ögonblick kan också bli ett betydande hinder för en lokal tillverkare: samma territoriella begränsningar åläggs den som för utländska tillverkare - produktionen av skumgummi är faktiskt en mycket kundorienterad produktion, vars försäljningsmarknad är relativt liten och ganska specifik.

Den huvudsakliga försäljningsnischen är upptagen av de industrier som producerar ömtåliga och mekaniskt påverkade varor, till exempel elektronik (elektroniska böcker, GPS-navigatorer, etc.) som behöver en mjuk dyna som skyddar dem från att gå sönder.

Sådana industrier köper villigt tillräckligt stora partier av skumgummi som ett förpackningsmaterial, eller snarare, dämpningsmaterial. På andra plats kommer tillverkare av stoppade möbler, som använder skumgummi som fyllning i billiga och medelprisprodukter som utgör huvuddelen av sådana produkter i ett medelstort företag: fåtöljer, soffor etc., samt byggföretag, ibland med skumgummi som ljud-, värme- och vibrationsisolering.

Ungefär i lika stora (relativt små) volymer köps skumgummi av skotillverkare, som använder det som en av komponenterna i innersulan för skor, och tillverkare av ljudutrustning - mikrofoner, hörlurar och vissa typer av ljudhögtalare.

En mycket liten volym av skumgummiförsäljningen består av andra kunder, bland vilka vi bör notera tillverkarna av vissa medicinska produkter, såsom fixering av skenor (till exempel kragskenor), vissa proteser, etc. Produkter. Naturligtvis, glöm inte också distributionsnätverket för privatpersoner: stormarknader och butiker byggmaterial kan också köpa en viss mängd produkter.

Så när du öppnar egen produktion skumgummi bör korreleras med den förväntade produktionsvolymen med samma uppskattade försäljningsvolym, med hänsyn till alla potentiella köpare i regionen och inte med hänsyn till möjligheten att skicka de tillverkade varorna utanför zonen, vilket inte innebär en konkurrenskraftig kostnad för transporterat skumgummi plus transportkostnader med analoger från andra tillverkare.

skumproduktionsteknik

Tillverkning av skumgummi anses vara miljöfarlig och i vissa fall hälsofarlig. Faktum är att polyol, aromatiska diisocyanater - främst toluendiisocyanat (toluendiisocyanat) eller metylendifenyldiisocyanat (difenylmetandiisocyanat), vissa katalysatorer och skumstabilisatorer används för dess tillverkning.

En del av dessa komponenter är giftiga när de förångas, men de sönderfaller till ofarliga ingredienser när de utsätts för fukt och luft - vilket är anledningen till att produktionsverkstaden måste vara välventilerad och ha VVS och arbetarna måste bära andningsskydd.

Den faktiska produktionen av skumgummi, liksom alla andra polyuretanskum, kan klassificeras i två kategorier: volym, dvs. anläggningens kapacitet och den använda produktionsmetoden - kontinuerlig eller batch.

I själva verket är båda kategorierna relaterade: som regel används den kontinuerliga metoden för stora produktionsvolymer (över 2000 ton per år), även om vissa medelstora (500-2000 ton per år) företag också använder den; den periodiska metoden använder en del av medium (med en kapacitet på 500-2000 ton per år) och alla små (upp till 500 ton per år) företag.

Samma process för tillverkning av skumgummi är som följer. Flytande kemiska reagens - en komposition för framställning av skumgummi - doseras i en mixer med en viss volym, blandas sedan snabbt i en skummaskin (i enlighet med blandningssätten, på vilka skumgummits huvudegenskaper beror - densitet, kompressionskraft). spänning, relativ kvarvarande deformation under kompression, brottspänning, relativ töjning vid brott) och hälls i en mobil form med gångjärnsväggar.

Efter blandning av reagenserna sker en kemisk reaktion i formen, vilket leder till att skum bildas och att det stiger till formens överkant. Blocket av skumgummi som erhålls på detta sätt hålls under den tid som tilldelats av tekniken (cirka 15-20 minuter) i formen, sedan demonteras formen och blocket flyttas till rummet för slutlig bildning (kylning av blocken) och fullborda kemiska reaktioner i dem).

Efter 1-3 dagar skärs det färdiga skumgummit i ark med önskad tjocklek (vanligtvis från 5 till 150 mm) på en horisontell bandsåg. Plåtskum säljs.

Metoderna för tillverkning av skumgummi skiljer sig åt på följande punkt: med en kontinuerlig metod levererar hällmaskinen en uppmätt mängd komponenter till blandaren, varifrån den blandade kompositionen hälls inte i en form, utan i en speciell rörlig transportör , där skumbildning uppstår. Ett kontinuerligt lager av material skärs i block med önskad längd. Efter exponering skärs blocken till ark med den erforderliga tjockleken.

Utrustning för tillverkning av skumgummi

Utrustning för tillverkning av skumgummi enligt den kontinuerliga och satsvisa metoden skiljer sig inte fundamentalt och består av en skummaskin, en form (för sats), en transportör (för kontinuerlig), en horisontell eller vertikal bandsåg och en uppsättning kit för dosering av komponenter, service av maskiner, pumpar etc. Endast kraften i utrustningen är annorlunda, d.v.s. dess prestanda.

En färdig produktionslinje för låg kapacitet (från 100-140 till 500 ton per år) med möjlighet till expansion kommer att kosta $ 16 700, vilket i termer av rubel vid nuvarande växelkurs är cirka 510 tusen rubel, och med hänsyn till installation och personalutbildning - i 24 700 dollar (cirka 755 tusen rubel).

Ytterligare expansion av produktionen kommer att kräva: en termisk kammare för härdning av råmaterial, påskynda processen för slutlig bildning - $ 6 000, eller cirka 180 tusen rubel; en extra automatisk uppsättning doseringsanordningar och behållare - $ 6 200, eller cirka 190 tusen rubel; samt en extra vertikal bandsåg - $ 5 000, eller cirka 153 tusen rubel. Efter dessa investeringar kommer produktionen av skumgummi att öka cirka 2-2,5 gånger, men man bör komma ihåg att produktionsmetoden kommer att förbli densamma, d.v.s. periodisk.

En helautomatisk uppsättning utrustning för produktion av skumgummi på ett kontinuerligt sätt kommer att kosta lite mer - 6200 tusen rubel. Men förutom den huvudsakliga finns det också ytterligare utrustning, som bör köpas så snart som möjligt om det inte är möjligt att köpa den omedelbart.

Sådana maskiner inkluderar till exempel en maskin för att rulla och slå in ark i polyetenfilm eller papper till ett värde av $7 000, eller cirka 214 000 rubel; en kross för att bearbeta skumgummiskorpor till smulor, som används för att fylla lättnadsprodukter vid tillverkning av stoppade möbler, och som också används vid tillverkning av "sekundärt skumgummi" värt $ 2 000 eller cirka 61 tusen rubel, samt faktisk uppsättning utrustning för att bearbeta skumgummiavfall och erhålla återvunnet skumgummi värt $ 9 000, eller 275 tusen rubel.

De lokaler och personal som krävs för tillverkning av skumgummi

Grundläggande krav för produktionslokaler reduceras endast till höjden på taken (som måste vara minst 3 m) och bibehåller temperaturregimen på en nivå som inte är lägre än 18 ° C: om lufttemperaturen på blockgjutplatsen sjunker under 18 ° C, då produktion av skumgummi är omöjlig.

Temperaturbegränsningen gäller endast för blockhällningsområdet (30-50 kvm), som kan separeras från resten av verkstaden i ett separat rum för att underlätta upprätthållande av önskad temperatur. Ytterligare härdning av block kan utföras i ett rum med lägre temperatur, och skärning och lagring av färdiga produkter kan utföras vid vilken temperatur som helst.

Den totala ytan av skumgummiproduktionsbutiken är 200-250 kvm, inklusive ett grovkök för produktionsarbetare och ett litet kontor för en teknolog. Närvaron av elektriska ledningar för 380V med en "jordslinga" är obligatorisk, liksom korrekt installerad ventilation. Dessutom kräver bandsågar en lätt grund.

Bekväma tillfartsvägar ska leda till verkstaden och området framför den ska ge möjlighet till lossning av tunnor med råvaror (200-250 kg).

Tillverkningen av skumskivor kräver en person som antingen är utbildad till kemist-teknolog, eller som har genomgått lämplig utbildning, som ofta tillhandahålls av tillverkare av skumgummiproduktionslinjer. I princip är närvaron av en kemisk utbildning ett önskvärt, men inte ett obligatoriskt kriterium vid val av personal.

För att serva maskinerna behövs dessutom 3 personer för fyllningen och 2 personer till skärmaskinen samt 2-3 hantverkare för lastning och lossning av varor och råvaror samt annat arbete. Produktionsarbetarnas kvalifikationer och utbildning har liten betydelse.

Utsikter för utvecklingen av skumgummiverksamheten

Den huvudsakliga utvecklingsriktningen för skumgummiverksamheten är produktionen av formade produkter. Sådana produkter används nu främst för säten och ryggar. bilsäten, såväl som i möbelindustrin - i segmentet dyra stoppade möbler.

Dessutom är tillverkning av mattor, svampar, fönsterisoleringslister, barnleksaker, klädhängare etc. ett praktiskt taget kostnadsfritt alternativ. hushållsartiklar.

Glöm inte införandet av ny teknik: i väst, istället för skumgummi, har icke brännbara polyuretanskum (som produceras genom att introducera speciella tillsatser) blivit utbredda.

Video om tillverkning av skumgummi

Organisation av produktionen av polyuretanskumskivor med följande dimensioner och densiteter:

• För golvisolering - densitet 60 kg / m3, mått 1500x1000x150mm och 1500x1000x130mm.
• För väggisolering - densitet 35 kg / m3, mått 1200x600x50mm.

Observera att produktionen av polyuretanskumskivor med en tjocklek på mer än 70 mm är förknippad med ett antal tekniska svårigheter, nämligen en betydande ökning av produktens hålltid i formen (mer än 1 timme), respektive, en minskning av formomsättningen och en ökning av produktionstiden. Det kommer också att kräva användning av råmaterial med en hög starttid (upp till 3 minuter), vilket gör att försämring av skumstrukturen är möjlig.

Om det är nödvändigt att skaffa plåtar av en given tjocklek rekommenderar vi att du limmar ihop tre plåtar. För dessa ändamål används ett speciellt polyuretanlim, till exempel från KIMP (Vladimir).

I samband med det föregående rekommenderar vi att du använder en form av en standardstorlek 1500x1000x50mm (förutsatt att du är redo att byta ut plattan 1200x600x50 med 1500x1000x50). För att få en platta med en tjocklek på 130 mm är det nödvändigt att limma två plattor med en tjocklek på 40 mm och en 50 mm. Det är möjligt att få en produkt med en tjocklek på 40 mm i önskad form, om en insats läggs på dess botten - en metallplåt 10 mm tjock, d.v.s. höj botten.

Beräkningarna nedan baseras på tillverkning av plattor 1500x1000x150 i en volym av 225 kubikmeter och 1500x1000x130 i en volym av 225 kubikmeter med hjälp av formar 1500x1000x50 och liners.

1. Val av utrustningsmodell

Kärnan i den tekniska processen är att två flytande komponenter (isocyanat och polyol) blandas och matas till en viss form. Efter en tid "startar kompositionen", d.v.s. det finns en märkbar ökning i volym (tiotals gånger), en förändring i färg (vitning). Som regel är "starttiden" 1825 sekunder. Den tid under vilken vätskan sprutas in i formen kallas "insprutningstiden".

En förutsättning för att erhålla en normal produkt är att stoppa injektionen av kompositionerna "A" och "B" före start. Det är förbjudet att fortsätta injicera i formen om det redan finns en ökning av skummassans volym. I det här fallet finns det en verklig fara att det inte kommer att vara möjligt att stänga formen, och produkten kommer att skadas (både den inre strukturen och de geometriska konturerna).

Ett av villkoren för att erhålla högkvalitativa produkter när man häller polyuretanskum är att under en minimal tidsperiod (mindre än kompositionens starttid) matas hela massan av den blandade kompositionen som krävs för att fylla en given volym in i mögel eller hålighet. Om samma produkt kan erhållas för injektion, till exempel 7,5 s och 15 s, förutsatt att produktiviteten i det första fallet är dubbelt så hög, bör det första alternativet väljas.

FOAM20P20UM4, med en kapacitet på 1 till 6 liter per minut (med förhållandet mellan komponenterna "A" och "B" som 1 till 1);
FOAM20P75UM, med en kapacitet på 8 till 24 liter per minut (med förhållandet mellan komponenterna "A" och "B" som 1 till 1).

Polyolens densitet är typiskt 1,04 kg/m3, densiteten för isocyanatet är 1,24 kg/m3. Sedan, med viktförhållandet för komponenterna "A" och "B" motsvarande 1 till 1, är densiteten för blandningen "A" + "B" (i flytande tillstånd, före starten) 1,14 kg/m3. Den där. den högsta möjliga massan av produkten som erhålls vid olika pumpstationer är:

2,28 kg för PENA20P20UM4 med en kapacitet på 6 liter per minut (med förhållandet mellan komponenterna "A" och "B" som 1 till 1);
9,12 kg för PENA20P75UM med en kapacitet på 24 liter per minut (med förhållandet mellan komponenterna "A" och "B" som 1 till 1).
Den normala densiteten för skummet direkt i produkten är från 40 till 60 kg/m3.
Volymen av en platta är: 1,5 x 1 x 0,05 = 0,075 m3.
Med en produktdensitet på 40 kg / m3 blir plattans massa: 0,075 x 40 = 3 kg.
Med en produktdensitet på 60 kg / m3 blir plattans massa: 0,075 x 60 = 4,5 kg.
Därför bör en påfyllningsmaskin baserad på pumpstationen PENA-20P75UM användas.

2. Lista och kostnad för huvudutrustningen

2.1. Pumpstation FOAM-20P75UM, kapacitet från 8 till 24l/min, har mått 1250x650x1000mm och vikt 180kg. Motoreffekt 2,2 kW, matningsspänning 380V. Syftet med pumpstationen är att ta råmaterial från förrådstanken, dosera komponenterna i ett givet förhållande och mata dem under tryck till blandaren. Prestandastyrning med hjälp av en elektronisk frekvensregulator. 11 alternativ för förhållandet mellan komponenterna "A" till "B": från 1 till 1 till 1 till 2, med ett steg på 0,1 längs isocyanatlinjen (det är möjligt att ändra förhållandet med ett steg på 0,1 och längs polyolen linje). Installation utförs på en hjulförsedd ram - mobil. Maskinen är implementerad enligt principen om öppen arkitektur - den mest bekväma inspektionen, diagnostiken och underhållet av komponenter och sammansättningar tillhandahålls. Alla nödvändiga slangar och slangar levereras med pumpstationen, baserat på installation av pumpstation och tankar inom en radie av 5 m från manipulatorn. Denna modell kan endast användas som en stationär pumpstation för att hälla skum.

2.2. Mekanisk lågtrycksblandare ZG016B för hällning av polyuretanskumkomposition. Mått 500x180x140mm, med en vikt på 25 kg. Motoreffekt 0,55 kW, matningsspänning 380V. Blandaren är upphängd på en manipulator under stationära förhållanden. Tiden för kontinuerligt arbete är inte begränsad. Den kompletteras med en hydropneumatisk tank (GPB), som ger tvättning av blandaren med en öppen cykel. De nödvändiga rörledningarna levereras, baserat på installationen av GPB inom en radie av 5 m till blandaren.

2.3. Kontrollpanel ZG016B. designad för bekvämligheten att styra pofrån en enda enhet (PENA-20P75UM och ZG-016B är anslutna till denna konsol), automatisering och kontroll av injektionen av kompositionen, kontroll av tvättprocessen. Enheten är monterad i nära anslutning till ZG-016 på ett sådant sätt att operatören kan styra blandarspakarna och fjärrkontrollknapparna utan att lämna platsen.

2.4. Manipulator (låter dig flytta ZG-016 med en liten ansträngning av handen i en cirkel och upp och ner). Manipulatorn är styvt fäst vid golvet. Manipulatorhöjd 2200 mm, bomlängd 2500 mm. Den horisontella rörelsevinkeln för manipulatorns kranbalk mellan gränslägena är 120 grader. Blandaren, monterad på manipulatorns kranbalk, kan röra sig vertikalt upp till 0,8 m. Den initiala upphängningshöjden är justerbar.

2.5. Två 227L matartankar för råvaror (försedd med filterelement) och polyolblandningssystem. Ett recirkulationssystem för båda komponenterna tillhandahålls.

2.6. Kompressorstation K25M. Trycklufts arbetstryck 4 kg/cm2, förbrukning från 500 liter per minut. Luft tillförs GPB för att tvätta och tömma blandaren i slutet av arbetet. Det är tillåtet att använda andra tryckluftskällor som ger de specificerade parametrarna när det gäller produktivitet och tryck.

bord 1

NOTERA

Det är tillåtet att utesluta "Manipulator" från listan (på plats kommer du att montera en enhet som är mest lämpad för dina ändamål). Det är ekonomiskt mer effektivt och tekniskt mer intelligent att göra flera injektioner (övergångar från form till form) innan tvättcykeln börjar. Fyllningsmaskinen tillåter 10 sådana injektioner, separerade med högst 12 sekunder, och först då spolas blandningskammaren.

I den allra första uppskattningen kan formarna läggas ut på golvet i en halvcirkel (eller i en linje) så att hällhuvudet, upphängt i manipulatorbalken, kan röra sig i en cirkel (eller längs) i förhållande till manipulatorpost. Sedan går operatören, efter att ha fyllt i det första formuläret, till det andra, vid vilken tidpunkt hans assistent stänger det ifyllda formuläret och så vidare. Den sista punkten där operatören tar med sig blandaren är behållaren för utsläpp av lösningsmedlet under spolning.

3. Val av storlekar och antal formar

Former är en nödvändig del av produktionen. Volymen av färdiga produkter, tidpunkten för beställningen är direkt relaterade till antalet formulär och deras standardstorlekar. Behovet av blanketter kommer från den tekniska processen.

Huvudkraven för formen är den exakta överensstämmelsen mellan formens geometriska dimensioner och dimensionerna för den nödvändiga delen och höghållfasthetsegenskaper (polyuretanskum, när det expanderas, skapar ett övertryck inuti formen - 24 atm.). Formen är försmord med anti-vidhäftande fett.

Anta att det finns 2 formar 1500 x 1000 x 50 mm och två liners 1500 x 1000 x 10 mm.

NOTERA.

Vid limning av tre plåtar bör en platta med kvartsfog erhållas. För att göra detta måste du använda ytterligare insatser. Om du behöver få en anslutning med en höjd på 75x75, då två skär. Om det räcker för att få en anslutning med en höjd på 100x50, då en liner.

Tabell 2

Således utförs 1 borttagning från formen var 20:e hela minut, d.v.s. 3 tallrikar i timmen.

Önskat behov är 225 kubikmeter plattor med en tjocklek på 150mm, vilket motsvarar 1500 m2 plattor. Följaktligen, med dimensioner på 1500x1000 mm, är detta 1000 LISTA plattor. För att få dem måste du limma 3000 plattor 1500x1000x50 mm.

Med åtta timmars arbetsdag kommer 24 tallrikar att tas bort från en form. Från två former - 48 st. Det kommer alltså att ta 3000 / 48 = 62,5 arbetsdagar att få önskad volym.

Om du begränsar produktionstiden med hälften (1 månad) krävs 4 blanketter.

Behovet av plattor med en tjocklek på 130 mm är också 225 kubikmeter, vilket motsvarar 1730 m2 plattor. Följaktligen, med dimensioner på 1500x1000 mm, är detta 1154 LIMDA plattor. För att få dem ska 3462 plåtar limmas, varav 2308 plåtar blir 40 mm tjocka och 1154 - 50 mm tjocka.

I likhet med beräkningen ovan är det uppenbart att för att få 3462 plattor kommer det att vara nödvändigt att fylla två formar inom 72 dagar (med en möjlig produktivitet på 48 plattor per dag).

Om du begränsar produktionstiden till hälften (36 dagar) krävs 4 blanketter.

Verktygskostnaderna anges nedan (förutsatt att "kvarts"-kontakten är försedd med måtten 100x50).

För att organisera produktionen av polyuretanskumskivor krävs ett rum, som bör delas upp i 5 sektioner: ett lager för råvaror; sektion för skärning av beläggningsmaterial; fyllningsområde; lager för färdiga varor; kompressor.

Råvarulager

Lagret bör kunna ta emot komponenter (gaffeltruck eller bock) som kommer som regel i 200 liters fat. Råvarulagret bör ligga nära hällområdet. Möjligen i samma rum. Temperatur för lagring av komponenter +15…+220°C.

Sektion för skärning av beklädnadsmaterial

Värmeisolerande skivor kan även tillverkas med en yttre skyddsmantel, speciellt laminering med folie, glasfiber är vanligt. För att erhålla en sådan beläggning placeras ett lämpligt ytmaterial på botten av formen och jämnas ut.

Ett område bör tillhandahållas, helst i omedelbar närhet av gjutplatsen, där beklädnadsmaterialet kommer att levereras (som regel kommer det i rullar) och läggas ut (avlindat) på skärbordet.

Häll område

Dessutom måste rummet vara utrustat med ett till- och frånluftssystem som ger 10-faldigt luftväxling per timme. lufttemperatur på hällplatsen +20…+220С.

På hällplatsen är det nödvändigt att tillhandahålla en plats för tillfällig exponering av de tillverkade plattorna (minst 3 timmar vid en temperatur som inte är lägre än +200C) och sätt att övervaka produkternas kvalitet. På samma plats kommer det att vara nödvändigt att limma tre plattor i en.

Färdigvarulager

Färdiga plattor efter härdning och limning överförs till slutproduktlagret, där de staplas. Packning tillhandahålls vid behov. Lufttemperaturen i lagret är inte lägre än +150 ° C.

Kompressor

Ett litet rum (helst isolerat), inte mer än 4 m2 eller en rymlig trälåda där kompressorn är placerad. Detta rum bör ventileras då och då.

5. Beräkna kostnaden för råvaror, smörjmedel, lösningsmedel, lim och el.

Vi kommer att beräkna den erforderliga mängden råmaterial, smörjmedel, lösningsmedel och lim i förhållande till det aktuella problemet.

Råmaterial

Företaget måste leverera 4154 plattor 1500x1000x50mm och 2308 plattor 1500x1000x40mm.
Massan av plattan 1500x1000x50mm med en densitet på 60 kg/m3 är:
60 x 1,5 x 1 x 0,05 = 4,5 kg. Så här mycket råvara ska användas för att få en produkt. Total total förbrukning av råvaror för 4154 tallrikar 1500x1000x50mm: 18693 kg.
Massan av plattan 1500x1000x40mm med en densitet på 60 kg/m3 är:
60 x 1,5 x 1 x 0,04 = 3,6 kg. Så här mycket råvara ska användas för att få en produkt. Total total förbrukning av råvaror för 2308 plattor 1500x1000x40mm: 8307 kg.
Den totala förbrukningen av komponenterna "A" och "B" blir 27 000 kg. Kostnaden för 1 kg varierar från 110 till 130 rubel. Låt oss ta priset på 1 kg till 125 rubel, respektive, den totala kostnaden för råvaror kommer att vara: 3375000 rubel.

Smörjmedel

Baserat på releaseprogrammet är det planerat att genomföra 6462 borttagningar från 8 formar. Fettförbrukningen per 1 produkt är 0,1 kg. Följaktligen kommer 646,2 kg smörjmedel att krävas (till exempel PENTA-120, kostar 118 rubel / kg). Den där. smörjkostnaderna kommer att uppgå till 76 252 rubel.

Tvätta (lösningsmedel)

Baserat på releaseprogrammet är det planerat att genomföra 6462 borttagningar från 8 formar. Vid optimering av processen bör alla 8 formarna hällas i 1 cykel, i detta fall blir det bara en tvättcykel efter att alla formarna är fyllda.

Den där. det blir 6462 / 8 = 808 påfyllningscykler, därav samma antal tvättar. Lösningsmedelsförbrukningen vid en spolning är 0,25 kg. De där. 202 kg lösningsmedel kommer att krävas, till ett pris av 60 rubel / kg, d.v.s. 12 120 rub. Med tanke på att 8 plattor produceras i 1 cykel och 0,25 kg lösningsmedel förbrukas, så är lösningsmedelsförbrukningen för 1 produkt 0,0313 kg.

Lim

När du limmar tre plattor i en produkt måste du använda lim för att koppla ihop de två ytorna. Limförbrukningen är från 150 till 400 gram per 1 m2 (beroende på ytans kvalitet - närvaron av skal, sprickor etc.). Vi kommer att ta den normala förbrukningen (baserat på det faktum att högkvalitativa former och överensstämmelse med tekniken gör det möjligt att erhålla högkvalitativa produkter) av lim för 0,200 kg per 1 m2, d.v.s. 0,3 kg lim krävs för limning av två plattor med en yta på 1,5 m2. 1 kg speciellt polyuretanlim "KIMPANAT" kostar 131 rubel.

För att få 1000 LISTA plattor 1500x1000x150 mm bör 3000 plattor 1500x1000x50 mm limmas, d.v.s. spendera 2000 x 0,3 \u003d 600 kg, vilket motsvarar 78 600 rubel.

För att få 1154 LIMADE plattor 1500x1000x130 mm krävs att man limmar 2308 1500x1000x40 mm och 1154 plattor 1500x1000x50 mm, d.v.s. spendera 2308 x 0,3 \u003d 692 kg, vilket motsvarar 90 704 rubel.

Totalt kommer den totala förbrukningen av lim att vara 169 304 rubel.

Elektricitet

Den elförbrukning som krävs för att producera en given volym kan beräknas utifrån det faktum att det finns 808 injektionscykler i 8 formar.

Effektförbrukning för pumpstationen 2,2 kW/timme, påfyllningshöjd 0,55 kW/timme, kompressor 5 kW/timme.

I en cykel med fyllning av 8 formar arbetar pumpstationen inte mer än 2 minuter, påfyllningshuvudet - 4 minuter, kompressorn - inte mer än 1 minut. Vid utförande av 808 cykler uppstår elförbrukning: 808x (2,2x2 / 60 + 0,55x4 / 60 + 5x1 / 60) \u003d 808x (0,073 + 0,036 + 0,083) \u003d 1908x 3d 1908 kW.

Totalt är den totala elförbrukningen (exklusive belysning) för denna arbetsomfattning 155 kW. Vi kommer att acceptera en möjlig korrigering baserat på en koefficient på 1,5 (de blåste mer luft än det borde vara, CG gick på tomgång, recirkulation utfördes, etc.). Som ett resultat får vi strömförbrukningen på nivån 232 kW.

Låt oss ta priset på 1 kW / h för 7 rubel, då blir kostnaden för förbrukad el 1624 rubel. Den där. förbrukningen av el för tillverkning av 1 platta är 0,036 kW.

Lön

Den bör också sörja för arbetarnas löner. 1 hällmaskinsförare och 2 (minst) assistenter rekommenderas.

Låt oss sammanföra kostnaderna som beskrivs ovan och bestämma kostnaden för en produkt och det totala behovet av medel för produktion av den önskade volymen plattor.

Totalt för 1 LIMD PLATTA 1500x1000x150mm vid en densitet på 60 kg/m3, kostnader (kostnad, exkl. lön) kommer att uppgå till 1808 rubel. 76 kop.

Totalt för 1 LIMAD PLATTA 1500x1000x150mm med en densitet på 60 kg / m3 kommer kostnaderna (kostnad, exklusive löner) att uppgå till 1582 rubel. 62 kop.

Kostnaden för att köpa utrustning kommer att vara:

Totalt, för den oberoende produktionen av en given volym av PU-skumskivor, behöver du 1 556 628 RUB att köpa utrustning och 3 635 109 rubel. för inköp av råvaror, smörjmedel, tvättar, lim. Total, total kapitalinvestering RUB 5 191 737

Organisation av produktion av värmeisolerande halvcylindrar (skal) av polyuretanskum

1. Allmän information

Värmeisolerande halvcylindrar (skal) gjorda av polyuretanskum (PPU) används för värmeisolering av gas- och oljeledningar, rörledningar för varm- och kallvattenförsörjning, tekniska nätverk av kemiska och petrokemiska industrier, tankar, lagringsanläggningar, tankar och andra industrianläggningar, kyl- och kryogenutrustning och temperaturintervall från -190°C till +140°C.

Brandfarligheten hos PPU-produkter bestäms enligt GOST 12.1.044-84, brandfarlighetsklass G2 (brandfarlig, flamskyddad)). Genom att använda flamskyddande tillsatser vid tillverkning av polyuretanskumprodukter är det möjligt att öka driftstemperaturområdet. Samma effekt kan uppnås om insidan av skalet är gjord av ett mer värmebeständigt material.

PPU är resistent mot lösningsmedel, syror och alkalier, påverkas inte av svamp, kollapsar inte, påverkas inte av varmt vatten, gnagare.

Värmeisoleringsprodukter gjorda av polyuretanskum för rörledningsisolering är gjorda i form av halvcylindrar (för stora diametrar - segment på 120 eller 90 grader), T-stycken, böjar och andra produkter enligt kundens tekniska krav.

De vanligaste produkterna som erhålls genom att hälla polyuretanskum är värmeisolerande halvcylindrar som används som värmeisolering för rörsektioner vid överjord och kanalläggning av rörledningar. Om underjordisk och kanallös läggning antas, måste rörledningen med monterade skal behandlas med en kontinuerlig (utan avbrott) vattentätning och skyddande beläggning, till exempel med TERMA-tejp.

De viktigaste fördelarna med polyuretanskumisolering är: låg arbetsintensitet vid installation, möjligheten till återanvändning, snabb åtkomst till skadade områden.

Värmeisolerande skal kan tillverkas med ett extra foder av glasfiber, glasfiber, folie och andra material.

Halvcylindrar monteras på rörledningen med hjälp av tråd- eller tejpklämmor, band, häftklamrar eller lim.

Vid användning av TERMA-tejp finns det inget behov av att fodra skalen, liksom behovet av klämmor - TERMA-produkter skyddar skalet på ett tillförlitligt sätt från yttre faktorer (fukt, sol, vandaler). För att lära dig mer om TERMA-tejpen och användningen av PPU-scorlum för installation, klicka här.

2. Val av utrustningsmodell

Valet av utrustningsmodell är direkt relaterat till skalets innerdiameter och tjocklek, som är tänkt att produceras (mer exakt skalets massa). Detta beror på den tekniska processen att tillverka polyuretanskumprodukter genom att hälla.

De två flytande komponenterna blandas och matas in i formen.
Kompositionen "startar" väldigt snabbt, d.v.s. det finns en ökning i volym (tiotals gånger). Som regel är "starttiden" 18-25 sekunder. Den tid under vilken vätskan sprutas in i formen kallas "insprutningstiden".

Det är förbjudet att fortsätta injicera komponenter i formen om ökningen av skumvolymen har börjat. I det här fallet kanske du inte har tid att stänga formuläret, och produkten kommer att skadas.

Den maximala tillåtna injektionstiden bör inte överstiga 80 % av starttiden, som det tar längre tid att stänga formuläret och fixa dess lås. Men denna procedur bör ges minst 5 sekunder.

Till exempel, om starttiden för kompositionen är 25 sekunder, är den tillåtna injektionstiden 0,8x25=20 sekunder.

Den där. den maximala möjliga massan av slutprodukten begränsas av massan av komponenterna som blandas i blandaren, som pumpstationen pumpar med maximal kapacitet på 20 sekunder.

NPF "NST" kompletterar fyllningsmaskiner med två typer av pumpstationer:

• FOAM-20P20UM4, med en kapacitet på 1 till 6 liter per minut (med förhållandet mellan komponenterna "A" till "B" - 1 till 1);
• FOAM-20P75UM, med en kapacitet på 8 till 24 liter per minut (vid ett förhållande av komponenterna "A" till "B" - 1 till 1).

Polyolens densitet är som regel 1,04, isocyanatens densitet är 1,24 kg/m3. Sedan, med viktförhållandet för komponenterna "A" och "B" motsvarande 1 till 1, är densiteten för blandningen "A" + "B" (i flytande tillstånd, före starten) 1,14 kg/m3.

Den där. den högsta möjliga massan av produkten som erhålls vid olika pumpstationer är:

• 2,28 kg för FOAM-20P20UM4 med en kapacitet på 6 liter per minut (med förhållandet mellan komponenterna "A" och "B" som 1 till 1), injektionstid 20 sekunder;
• 9,12 kg för PENA-20P75UM med en kapacitet på 24 liter per minut (med förhållandet mellan komponenterna "A" och "B" som 1 till 1), injektionstid 20 sekunder.

Den normala densiteten för skummet direkt i produkten är från 40 till 50 kg/m3. Samtidigt har skalen god mekanisk hållfasthet, låg värmeledningskoefficient. En ökning av produktens densitet förbättrar inte kvaliteten på produkterna, utan leder bara till en ökning av kostnaden för halvcylindrar.

Om vi ​​tar den maximala skumdensiteten i produkten som 50 kg/m3, kan vi beräkna den maximala volymen av färdiga produkter baserat på den maximala möjliga injektionsmassan för var och en av pumpstationerna:

• FOAM-20P20UM4 - 2,28 kg / 50 kg / m3 = 0,045 m3 för 1 injektion som varar i 20 sekunder;
• FOAM-20P75UM - 9,12 kg / 50 kg / m3 = 0,182 m3 för 1 injektion i 20 sekunder.

Tabell 1 visar parametrarna för olika halvcylindrar 1 m långa vid en densitet av 50 kg/m3. De där. det "dåliga" alternativet övervägdes, vid maximal densitet (i praktiken försöker skaltillverkare att behålla densiteten i intervallet 40-45).

bord 1

Således kan hällmaskinen baserad på pumpstationen PENA-20P20UM4 användas utan begränsningar för gjutning av skal med en inre diameter på upp till 426 mm inklusive, om injektionen utförs i en "halvcylindrig" form, starttiden av kompositionen är 25 sekunder, och densiteten för det slutliga skummet är inte högre 50 g/m3.

NOTERA:
Teoretiskt "passerar" också det 530:e skalet; 2,2765 kg MINDRE än 2,28 kg. Men skillnaden är bara 3,5 gram, vilket är försumbart i förhållande till installationens produktivitet per sekund (114 gr. / s), respektive, det är omöjligt att garantera 100% att Du530-skalet med en tjocklek på 50 mm kommer att vara erhålls under de givna injektionsförhållandena. Problemet kan lösas om injektionstiden ökas med 1-2 sekunder eller starttiden ökas med 1-2 sekunder eller skaldensiteten minskas till t.ex. 45kg/m3.

Om du använder en fyllningsmaskin baserad på pumpstationen PENA-20P75UM, finns det inga begränsningar för skalets diameter och tjocklek, eftersom massan på halvcylindern vid DN1020 är 4,1998 kg, vilket är mycket MINDRE än 9,12.

NOTERA:
Pumpstationen FOAM-20P20UM4 kan även användas för PPU SPRAYING. Därför, om du inte tänker producera skal över DN530, är ​​det här alternativet mer korrekt. Vid behov är det möjligt att byta ut påfyllningshuvudet med en spruta och utföra värmeisoleringsarbeten på byggarbetsplatsen (inklusive sprutning av PPU på rörledningar).

NOTERA:
Vid behov är det tillåtet att öka starttiden upp till 30 sekunder. Då är injektionstiden 24 sekunder respektive, injektionsmassan kommer också att öka.

3.1. Modell P20UM4-ZG016M. Skalproduktion (DN426 mm)

3.1.1. Pumpstation PENA-20P20UM4, kapacitet från 1 till 6 l/min, har mått 1150x550x900mm och vikt 85kg. Motoreffekt 0,75 kW, matningsspänning 220V. Syftet med pumpstationen är att ta råmaterial från förrådstanken, dosera komponenterna i ett givet förhållande och mata dem under tryck till blandaren. Prestandastyrning med hjälp av en elektronisk frekvensregulator. 11 alternativ för förhållandet mellan komponenterna "A" till "B": från 1 till 1 till 1 till 2, med ett steg på 0,1 längs isocyanatlinjen. Denna modell kan även användas som pumpstation för skumsprutning. I detta fall bör det kompletteras med en spruta. Enheten är gjord på en hjulförsedd ram - mobil (lätt att transportera, även över ojämn terräng). Maskinen är implementerad enligt principen om öppen arkitektur - den mest bekväma inspektionen, diagnostiken och underhållet av komponenter och sammansättningar tillhandahålls. Pumpstationen levereras med alla nödvändiga slangar och slangar, baserat på installation av pumpstation och tankar inom en radie av 5m från manipulatorn.

3.1.2. Mekanisk lågtrycksblandare ZG-016M för hällning av polyuretanskumkomposition. Mått 500x180x140mm, med en vikt på 24kg. Motoreffekt 0,55 kW, matningsspänning 380V. Blandaren är upphängd på en manipulator under stationära förhållanden. Tiden för kontinuerligt arbete är inte begränsad. Den kompletteras med en hydropneumatisk tank (GPB), som ger tvättning av blandaren med en öppen cykel. De nödvändiga rörledningarna levereras, baserat på installationen av GPB inom en radie av 5 m till blandaren.

3.1.3. ZG-016M-kontrollpanelen är designad för bekvämligheten att styra produktionsprocessen av polyuretanskum från en enda enhet (PENA-20P20UM4 och ZG-016M är anslutna till denna panel), automatisera och kontrollera injektionen av kompositionen och kontrollera tvättningen bearbeta. Enheten är monterad i nära anslutning till ZG-016 på ett sådant sätt att operatören kan styra blandarspakarna och fjärrkontrollknapparna utan att lämna platsen.

3.1.4. Manipulator (låter dig flytta ZG-016 med en liten ansträngning av handen i en cirkel och upp och ner). Manipulatorn är styvt fäst vid golvet. Manipulatorhöjd 2200mm, bomlängd 2500mm. Den horisontella rörelsevinkeln för manipulatorns kranbalk mellan gränslägena är 120 grader. Blandaren, monterad på manipulatorns kranbalk, kan röra sig vertikalt upp till 0,8 m. Den initiala upphängningshöjden är justerbar.

3.1.5. Två förbrukningsbara behållare på 227l (eller 67l - efter kundens val) för råvaror (utrustade med filterelement) och ett polyolblandningssystem. Ett recirkulationssystem för båda komponenterna tillhandahålls.

3.1.6. Kompressorstation K25-M. Trycklufts arbetstryck 4kg/cm2, förbrukning från 240 liter per minut. Luft tillförs GPB för att tvätta och tömma blandaren i slutet av arbetet. Det är tillåtet att använda andra tryckluftskällor som ger de specificerade parametrarna när det gäller produktivitet och tryck.

Tabell 2

3.2. Modell P75UM-ZG016B.

3.2.1. Pumpstation FOAM-20P75UM, kapacitet från 8 till 24l/min, har mått 1250x650x1000mm och vikt 180kg. Motoreffekt 2,2 kW, matningsspänning 380V. Syftet med pumpstationen, prestandahantering, ändring av förhållandet mellan komponenter, utformningen av installationen, leveransomfattningen liknar PENA-20P20UM4-modellen. Det finns en skillnad - omöjligheten att använda denna pumpstation för att spruta polyuretanskum (på grund av hög produktivitet). Denna modell kan endast användas som en stationär pumpstation för att hälla skum.

3.2.2. Mekanisk lågtrycksblandare ZG-016B för hällning av polyuretanskumkomposition. Mått 550x180x140mm, med en vikt på 25kg. Syfte, design och andra parametrar sammanfaller med ZG-016M-modellen.

3.2.3. Kontrollpanel ZG-016B. Till skillnad från fjärrkontrollen är ZG-016M utrustad med ett elektroniskt med en noggrannhet på 0,1 s. Pumpstationens prestanda styrs också från fjärrkontrollen. Designad för att ansluta en pumpstation med en effekt på 2,2 kW vid en matningsspänning på 380V.

3.2.4. Manipulatorn är helt identisk med P20UM4-ZG016M-modellen.

3.2.5. Två förbrukningsbehållare på 227 liter vardera är helt identiska med modellen P20UM4-ZG016M.

3.2.6. Kompressorstation K25-M. Syftet och parametrarna för tryckluft är helt identiska med P20UM4-ZG016M-modellen.

Tabell 3

*Kostnaden för utrustning anges från och med vintern 2018 och kan skilja sig från den faktiska kostnaden för tillfället. De aktuella priserna anges i avsnittet "Prislista".

4. Val av storlekar och antal formar

Former är en nödvändig del av produktionen. Volymen av färdiga produkter, tidpunkten för beställningen är direkt relaterade till antalet formulär och deras standardstorlekar. Behovet av formar kommer från den tekniska processen, vars essens är att för att erhålla en halvcylinder av polyuretanskum hälls en blandad sammansättning av komponenterna "A" och "B" i ett begränsande verktyg (Fig. 1). .

Huvudkraven för formen är den exakta överensstämmelsen mellan formens geometriska dimensioner och dimensionerna för den nödvändiga delen och höga hållfasthetsegenskaper - polyuretanskum, när det expanderas, skapar ett övertryck inuti formen av 2-4 atmosfärer.

Formen är försmord med anti-vidhäftande fett. Antalet standardstorlekar av former beror direkt på efterfrågan på en specifik diameter på skumskalet. De diametrar som är mest efterfrågade bör identifieras för att inte investera i formar som inte kommer att behövas eller kommer att användas sällan.

Antalet formar av varje standardstorlek bör beräknas utifrån den tid inom vilken ett specifikt parti av produkter ska tillverkas.

Det finns två typer av formar: halvcylindrig och cylinder. Från formarna av den första typen, respektive, gjuts ena halvan av skalet och från formarna av den andra typen, respektive två halvor.

På grund av designegenskaperna hos dessa två typer av formulär är tiden som läggs på utförande av processstegen i samband med deras användning olika. Som ett exempel visar tabellen nedan expertuppskattningar av tidsåtgången för två typer av formar med en innerdiameter på skalet större än 133 mm, men mindre än 219 mm.

Tabell 4

Således, från "halvcylindrig" formen, utförs 1 borttagning var 15:e minut, d.v.s. 14.00 skal per timme. "Cylinderformen" är vid första anblicken mer produktiv: den låter dig få 2 löpmeter. skal på 54 minuter. De där. i genomsnitt, för ett arbetsskift, få dessutom 2 löpmeter. skal.

Men man bör komma ihåg att det är svårare att behålla "cylinder"-formen; ytterligare enheter kommer att behövas för demontering och montering. Det fungerar inte att ta bort produkten direkt på hällplatsen, du måste flytta formen från hällplatsen och sedan transportera tillbaka den därefter. Allt detta kan öka bearbetningstiden för "cylinder"-formen så mycket att fördelarna med ytterligare 2r.m. kan bytas ut eller inte.

Dessutom bör det beaktas att det är svårt för en person att bearbeta "cylinder"-formen (särskilt från den 159:e diametern), två personer gör det, medan alla operationer med "halvcylinder"-formen kan vara utförs av en person (assistent hällmaskinsoperatör). Därför är ett mer rationellt val att använda halvcylindriga former.

Exponering i form av ett skal med en inre diameter under 159 mm kan minskas till 10 minuter, sedan kommer hela användningscykeln av formuläret att reduceras till 12 minuter, respektive en form gör att du kan få 17:00. i 2 timmar. Exponering i form av ett skal med en inre diameter över 426 mm rekommenderas att ökas till 18 minuter, sedan kommer hela cykeln för att använda formuläret att öka till 20 minuter, respektive en form gör att du kan få 3 löpmeter. i 2 timmar.

Således kan en blankett från den 57:e till den 133:e diametern med en 8-timmars arbetsdag att du kan få 20 löpmeter. skal. En blankett från den 159:e till den 426:e diametern med en 8-timmars arbetsdag gör att du kan få 16 löpmeter. skal. En blankett från den 530:e till den 1020:e diametern med en 8-timmars arbetsdag gör att du kan få 12 löpmeter. skal.

Baserat på vissa standarder, volymen och tidpunkten för den genomsnittliga beställningen, är det nödvändigt att bestämma antalet nödvändiga former för varje standardstorlek. Denna uppgift är desto lättare om huvudkonsumenten av produkten är känd i förväg. Till exempel köps utrustning för en specifik beställning eller ett långsiktigt avtal har tecknats med bostäder och kommunala tjänster, ett vattenverk eller annan organisation som i förväg kan informera om diametern på rör som ska isoleras.

I annat fall bör marknadsundersökningar genomföras och behovet av skal av varje diameter bör bedömas på en 10-gradig skala, i förhållande till en viss försäljningsregion.

1) Om behovet av ett skal med en eller annan diameter är mindre än 5 poäng, är det inte tillrådligt att initialt köpa formsättning för dess produktion. Sannolikheten att beställa är liten och det är mer korrekt att köpa blanketten eller blanketterna direkt om det finns efterfrågan.

I det här fallet kan kunden förklaras att de produkter han är intresserad av är lite efterfrågade och sällan efterfrågas, så det är önskvärt att få ett förskott, till exempel 50% av ordervärdet. Annars, om kunden ändrar sig (köper skalen på en annan plats, använder andra metoder för isolering), kan du lämnas med lite flytande varor i lagret, för produktionen av vilka medel spenderades.

Detta tillvägagångssätt bör inte tillämpas på långsiktiga partners, vanliga kunder.

Du bör vara försiktig innan du förklarar för kunden att formar kommer att tillverkas (köpas) speciellt för honom. Om det finns en konkurrent i regionen som har formsättning med önskad diameter kommer denne att kunna erbjuda kortare ledtider. Då kan du behålla en potentiell kund endast till ett lägre pris.

Man bör komma ihåg att produktionstiden för NPF NST-formulär är från 5 till 10 dagar, då krävs leveranstid.

2) Om behovet av ett skal med en viss diameter uppskattas från 5 till 7 poäng, rekommenderas det att först köpa en form av denna storlek. Detta kommer att räcka för att börja uppfylla beställningen och vid behov köpa ytterligare utrustning.

3) Om behovet av ett skal med en eller annan diameter uppskattas från 8 till 10 poäng, beror antalet köpta formulär direkt på volymen av den genomsnittliga beställningen och de acceptabla tidsfristerna för dess utförande.

I tabell. 5 visar valet av storlekar och antalet blanketter, utförda av ett av företagen i Moskva-regionen, baserat på marknadsundersökning marknadsföra.

Tabell 5

Ytterligare beräkningar kommer att baseras på den nomenklatur som valts i tabellen. 5 former. Låt oss också anta att företaget har tecknat ett kontrakt för leverans av skal av ovanstående standardstorlekar i mängden 300, 320 och 200 löpmeter. och hon står inför uppgiften att välja anläggningsmodell, köpa in utrustning, formar, montera och leverera produkter till kund.

5. Uppskattning av kostnaden för inköp av utrustning, verktyg och tillbehör

Företagets nuvarande behov är produktion av skal med 57:e, 159:e och 219:e diametrarna. Produktionen av skal från 426 till 1020 diameter uppskattas som osannolik.

Man bör komma ihåg att rörledningar med en diameter över 426 är bekvämt isolerade genom sprutning. Om det finns en beställning på skal med stora diametrar, kan vi erbjuda att utföra den genom att spruta med polyuretanskum (du måste köpa råmaterial för sprutning). Det blir snabbare och enklare än att köpa ny utrustning, som du kanske inte behöver använda senare. För sprutning av polyuretanskum används installationen FOAM-20P20UM4, utrustad med en spruta. För att fungera behöver du en K-25M kompressor.

Baserat på punkt 2 och en bedömning av efterfrågan på olika standardstorlekar på skal (tabell 5) görs ett val till förmån för en påfyllningsmaskin baserad på pumpstationen PENA-20P20UM4. Denna modell, under alla förhållanden och vilket råmaterial som helst, gör det möjligt att erhålla skal upp till den 426:e diametern och med vissa råvaror (starttiden är minst 25 sekunder och densiteten för fri skumning är inte mer än 45 kg /m3), för att erhålla skal upp till den 530:e diametern.

Kostnaden för utrustning (utan kompressor) i enlighet med punkt 3 är 377 487,01 rubel. Kostnaden för formar uppskattas baserat på det nödvändiga utbudet av formsättning (tabell 6) och kostnaden för utrustning.

Tabell 6

OBS: formar för diametrarna 720, 820 och 1020 är gjorda med en segmentvinkel på 120 grader, d.v.s. en cylinder är sammanfogad på ett tredelat rör.

Tabell 7

Nästa utgiftspost är ytterligare tillbehör för att underlätta processen att ta med hällhuvudet till formarna. Det är ekonomiskt mer effektivt och tekniskt mer intelligent att göra flera injektioner (övergångar från form till form) innan tvättcykeln börjar. Fyllningsmaskinen tillåter 10 sådana injektioner, separerade med högst 12 sekunder, och först då spolas blandningskammaren.

Det första, enklaste sättet är att lägga ut formerna på borden i en halvcirkel, eftersom. Hällhuvudet, upphängt från manipulatorbalken, kan röra sig i en cirkel i förhållande till manipulatorstativet. Sedan går operatören, efter att ha fyllt i det första formuläret, till det andra, vid vilken tidpunkt hans assistent stänger det ifyllda formuläret och så vidare. Den sista punkten där operatören tar med sig blandaren är behållaren för utsläpp av lösningsmedlet under spolning.

En annan metod innebär installation av en transportör av karuselltyp på gjutplatsen, som ger tillförsel och fixering i formgjutningsområdet. Flera former är kompakt placerade på denna enhet.

Karusellen roterar runt sin axel och flyttar formerna som är installerade på den runt cirkeln. Det finns ingen anledning att röra på huvudet. Hon är orörlig. Efter insprutning i den första formen roterar operatörens assistent transportören så att den andra formen är under hällhuvudet. I det här fallet är den första mittemot honom - han stänger formuläret och fixar dess lås. Vid denna tidpunkt injicerar operatören i den andra formen. Cykeln upprepas tills alla formulär som är monterade på karusellen passerar under huvudet. Operatören kan sedan flytta huvudet runt omkretsen till den andra karusellen, där alla formulär också fylls i. Därefter tas huvudet till tvättzonen, fixeras över behållaren och tvättas. Den tekniska kedjan för att flytta hällhuvudet mellan de två karusellerna och sköljtanken visas i fig. 3.

Karusellens dimensioner (diameter) och vikt beror på antalet blanketter som ska installeras, till exempel för en fyrformskarusell är dessa 1200 mm och 120 kg; för en karusell för sex formar är den 1600 mm och 160 kg.

En sådan transportör ger möjlighet till placering och drift även i en oförberedd produktionslokal.

Det är tekniskt mer praktiskt att hälla formar av samma standardstorlek i rad (eftersom med varje ändring av standardstorleken bör injektionstiden på kontrollpanelen justeras). Därför, för den övervägda varianten av organisationen av produktionsplatsen, där det är tänkt att använda standardstorlekarna på formulär, i den mängd som anges i tabellen. 7 är det vettigt att köpa och montera 2 karuseller för 6 respektive 4 platser. Kostnaden för den första är 58 262 rubel, den andra är 45 578 rubel. Totalt kommer kostnaden för sådan utrustning att uppgå till 103 840 rubel.

En annan av de extra enheterna kan vara ett värmeskåp, där formarna värms upp till en temperatur på + 27 ... + 30 grader C. Men i det inledande skedet kan detta alternativ överges om formerna lagras i hällområdet, där en konstant temperatur på + 20 ... + 22 grader C upprätthålls. Dessutom, om skalproduktionsprocessen är konstant, dvs. formen efter att skalet har tagits bort (formen är fortfarande varm) hälls omedelbart igen, då finns det inget behov av tvångsuppvärmning.

6. Krav på produktionsrummet

För att organisera produktionen av PU-skumskal krävs ett rum, som bör delas upp i 5 sektioner: ett lager för råvaror; sektion för skärning av beläggningsmaterial; fyllningsområde; lager för färdiga varor; kompressor.

Lager av råvaror.

Lagret bör kunna ta emot komponenter (gaffeltruck eller bock) som kommer som regel i 200 liters fat. För drift måste polyol och PIC hällas från taratankar till matningstankar. Överlåtelse kan utföras inkl. och med hjälp av fyllningsmaskinens pumpstation. För att göra detta avlägsnas sugrören (om nödvändigt, förlängs) från försörjningstankarna och sänks ned i behållarfat, sedan utförs uppstarten i recirkulationsläget och råmaterialet hälls i arbetstankarna. Det är möjligt att använda NMSh 8-25-6.3/109AIR00L4-pumpar för att pumpa komponenter från behållarfat till arbetsbehållare.
Råvarulagret bör ligga nära hällområdet. Möjligen i samma rum. Temperatur för lagring av komponenter +15…+22grad.С.

Sektion för skärning av beklädnadsmaterial.

Värmeisolerande skal kan även tillverkas med ett yttre skyddsskal på kundens önskemål, speciellt laminering med folie, glasfiber, glasfiber eller galvaniserat hölje är vanligt.

För att erhålla en sådan beläggning läggs och jämnas ett lämpligt ytmaterial på botten av formen.

Ett område bör tillhandahållas, helst i omedelbar närhet av gjutplatsen, där beklädnadsmaterialet kommer att levereras (som regel kommer det i rullar) och läggas ut (avlindat) på skärbordet. För varje värmeisolerande element skärs en bit ytskiktsmaterial ut enligt mönstret i form av en rektangel, vars längd motsvarar värmeisoleringselementets längd (1 m), och bredden motsvarar det yttre segmentet av skalytan.

Antalet ämnen bestäms utifrån den planerade arbetsmängden per skift och förbereds i förväg. Det förberedda materialet lagras i ett uträtat tillstånd, exklusive dess skada (byar och rynkor). Skärområdet är placerat nära hällområdet. Möjligen i samma rum.

Häll område.

På denna plats är en påfyllningsmaskin, karuseller, en behållare för utmatning av spolvätska monterade.

Som denna behållare kan du använda en metalltunna på 200 liter, i vars lock det ska finnas två hål: en diameter på 60-80 mm (standardutgång från fatet) och en diameter på 150-200 mm (ska skäras ytterligare) .

I denna andra, bör stora hål, flexibel eller styv rörledning installeras som sträcker sig utanför rummet (till gatan). I slutet av denna rörledning måste en avgasanordning monteras, som på detta sätt kommer att suga metylenkloridånga från tunnan och ta bort dem från byggnaden. För ekologiska ändamål bör ett system med filter som fångar in skadliga ämnen installeras vid utloppet av den specificerade rörledningen.

I början av arbetspasset slås avgaserna från avfallstanken på, och stängs av när allt arbete är klart, i slutet av dagen.

Pipan bör placeras på ett sådant sätt att när manipulatorarmen roteras fästs hällhuvudet vertikalt direkt ovanför det lilla hålet. Dessutom bör påfyllningshuvudets munstycke placeras på en höjd av 20-30 mm från hålets plan, så att hela lösningsmedelsflödet kommer in i avloppstanken vid tvättning.

Dessutom måste rummet vara utrustat med ett till- och frånluftssystem som ger 10-faldigt luftväxling per timme. Lufttemperaturen vid hällområdet är +20...+22 grader C.

Webbplatsen bör tillhandahålla en plats för förvaring av alla oanvända formar. Kanske längs väggarna, i omedelbar närhet av radiatorerna. På samma plats, på hällplatsen, är det nödvändigt att tillhandahålla en plats för tillfällig exponering av de tillverkade skalen (minst 4 timmar vid en temperatur som inte är lägre än + 20 grader C) och ett sätt att kontrollera produktens kvalitet.

Färdigvarulager.

Färdiga halvcylindrar efter exponering överförs till lagret av färdiga produkter, där de staplas. Packning tillhandahålls vid behov. Lufttemperaturen i lagret är inte lägre än + 15 grader C.

Kompressor.

Exempelplan produktionsbutik visad i fig. 4.

Arean för varje specifik plats bestäms baserat på produktionskapaciteten och maximal belastning för varje tekniskt område. I förhållande till det aktuella problemet (tabell 6) måste företaget leverera 300 m.p. inom 4 dagar. skal Du57, 320 m.p. skal Du159 och inom 5 dagar 200 m.p. skal Du219. Antag att hela denna order tas emot och accepteras för produktion samtidigt.

Således är det maximala antalet skal som kommer att ackumuleras i början av den 5:e dagen i lagret av färdiga produkter (på dagen för leverans DN57 och DN159): 300 m.p. Du57, 320 m.p. DN159 och 192m.p. Du219.

Låt oss ta höjden på taket i rummet 3m. Ytterdiametern på skalet Du57mm är 137mm, den yttre radien är 69mm. Då kan 7 halvcylindrar läggas på 1m2 yta. Baserat på bekvämligheten med lagerhållning antas den maximala staplingshöjden vara 1,5 m, då kan totalt 21 rader läggas per 1 m2. Totalt 21x7 \u003d 147 halvcylindrar eller annars 73 löpmeter. skal Du57mm. Med tanke på att den totala volymen av skalet med en given diameter som ska lagras är 300 m.p., kommer det att krävas 5 m2 i lagret.

Ytterdiametern på skalet Du159mm är 239mm, den yttre radien är 120mm. Då kan 4 halvcylindrar läggas på 1m2 yta. Baserat på bekvämligheten med lagerhållning antas den maximala staplingshöjden vara 1,5 m, då kan totalt 13 rader läggas per 1 m2. Totalt 13x4 \u003d 42 halvcylindrar eller annars 21 löpmeter. skal DN159mm. Med tanke på att den totala volymen av skalet med en given diameter som ska lagras är 320 m.p. det är uppenbart att i lagret kommer detta att kräva 16 m2.

Ytterdiametern på skalet Du219mm är 299mm, den yttre radien är 150mm. Då kan 3 halvcylindrar läggas på 1m2 yta. Baserat på bekvämligheten med lagerhållning antas den maximala staplingshöjden vara 1,5 m, då kan totalt 10 rader läggas per 1 m2. Totalt 10x3 \u003d 30 halvcylindrar eller annars 15 p.m. skal Du219mm. Med tanke på att den totala volymen av skalet med en given diameter som ska lagras är 192 m.p. det är uppenbart att i lagret kommer detta att kräva 13 m2.

Det är nödvändigt att tillhandahålla en 2-faldig marginal för området på lagret, dvs. 64 m2 yta, dessutom är det nödvändigt att tillhandahålla passager mellan staplarna och en plattform framför dörren. Planen för att organisera ett lager för färdiga produkter visas i fig. 5. Lageryta 10x11=110m2.

Bilden nedan visar slutproduktlagret hos SovTeh LLC, en av de största och mest avancerade skaltillverkarna i den sibiriska regionen.

Sektionen för skärning av beläggningsmaterial innefattar installation av ett bord 3x1,5 m, en anordning för avrullning av rullar och installation av stativ för skurna och förberedda beklädnadselement. Det bör också ge möjlighet till fri rörlighet på platsen och möjligheten att närma sig bordet, står från vilken sida som helst.

Det optimala området på platsen är 4x6 \u003d 24 m2.

I råvarulagret räcker det med plats för en engångsplacering av 3 ton råvaror, 200 kg lösningsmedel, 3 rullar beklädnadsmaterial. Det bör också ge möjlighet till fri rörlighet mellan fat. Planen för att organisera ett lager för råvaror visas i fig. 7. Lageryta 7x8=56m2.

Området för det primära lagringsutrymmet av produkter (vid en temperatur som inte är lägre än +20 grader C) innebär lagring av färdiga produkter under de första 3 timmarna från urtagningsögonblicket. Med hänsyn till att det maximala antalet "borttagningar" från en blankett per timme är 4 produkter, dvs. 12 halvcylindrar på 3 timmar, och totalt 10 formar kan användas på två karuseller eller högst 20 formar med konstant rotation, då bör denna sektion innehålla upp till 120 m.p. skal. Det räcker att tillhandahålla 6m2 där den preliminära exponeringen kommer att utföras, eller för att säkerställa bekvämligheten med passage på platsen rekommenderas en yta på 3x7 = 21m2. Platsorganisationsplanen visas i fig. 8.

För gjutområdet (direkt installation av utrustning, karuseller), för att säkerställa enkel drift och underhåll, är 7x7 = 42m2 tillräckligt. Kompressorn kan också placeras där.

Således bör produktionsverkstadens totala yta vara minst 110 + 24 + 56 + 21 + 42 = 253m2.

7. Kostnadsberäkning för råvaror, smörjmedel och lösningsmedel

Låt oss beräkna den erforderliga mängden råmaterial, smörjmedel och lösningsmedel i förhållande till det aktuella problemet (tabell 5). Företaget måste leverera 300 m.p. skal Du57, 320 m.p. skal Du159 och 200 m.p. skal Du219.
Låt oss anta att de tillgängliga råvarorna och villkoren för den tekniska processen gör det möjligt att erhålla skumplast i form av en densitet på 45 kg/m3, då (se tabell 1) följer att massan är 1 m.p. skal Du57 är 0,549 kg; skal Du159 är 1,125 kg; skal Du219 väger 1,464 kg.

Skalets massa motsvarar massan av råmaterial som spenderas på dess produktion · För att erhålla 300 m.p. DN57-skal kräver 300x0,549 = 165 kg komponenter:

• för att få 320m.p. skal Du159 behöver 320x1,125=360kg komponenter;
• för att få 200m.p. skal Du219 kräver 200x1,464 = 293 kg komponenter.

Den totala massan av råvaror är 818 kg.

Innan du häller kompositionen bör varje form smörjas. Fettförbrukningen för Du57-formen är 10 g, för Du159 är den 20 g och för Du219 är den 25 g.

För produktion av 300 m.p. skal ska använda formuläret 600 gånger, 320 m.p. - 640 gånger, 200 m.p. - 400 gånger. Följaktligen krävs smörjmedelsförbrukning: 0,01x600 + 0,02x640 + 0,025x400 \u003d 6 + 12,8 + 10 \u003d 28,8 kg.

I slutet av primningscykeln ska huvudet spolas med lösningsmedel. Vätskeförbrukning 0,2 kg per cykel. För att minimera kostnaden för denna artikel bör en spolning efter flera injektioner utföras. För att göra detta är det nödvändigt att optimera den tekniska sekvensen för utförandet av denna order.

Det finns två karuseller för 4 respektive 6 platser. Det finns 4 formulär DN57, som bör användas var 150:e gång. Det finns 6 blanketter DN159 som ska användas var 107:e gång. Det finns 3 former av DN219, som bör användas var 134:e gång.

Det rekommenderas att installera formar DN159 på en karusell med 6 platser, tre formar DN219 och 1 form DN57 installeras på en karusell med 4 platser. 107 cykler av hällning i formar placerade på två karuseller utförs, medan 107x0,2 = 21,4 kg lösningsmedel förbrukas. Som ett resultat erhålls 640 halvcylindrar av Du159-skalet (dvs. 320 m.p.); 107 halvcylindrar av skalet Du57 (dvs. 53 m.p.); 321 halvcylindrigt skal Du219 (dvs. 160 m.p.).

Efter det återstår det att ta emot: 493 halvcylindrar av Du57mm-skalet och 79 halvcylindrar av Du219mm-skalet. 4 formar Du57mm monteras på den första karusellen och 3 formar Du219mm monteras på den andra, sedan utförs 26 hällcykler, under vilka 26x0,2 = 5,2 kg lösningsmedel förbrukas. Som ett resultat producerades 79 halvcylindrar av Du219-skal (dvs. 40 rp) och 104 halvcylindrar av Du57-skal (dvs. 52 rp). Som ett resultat återstår det att avsluta 195 m.p. skal Du57. Finns i 4 former Du57, de är installerade på en liten karusell. 98 hällcykler utförs, under vilka 98x0,2 = 19,6 kg lösningsmedel förbrukas.

Således är den totala förbrukningen av tvättvätskan 21,4 + 5,2 + 19,6 = 46,2 kg.

8. Beräkning av övriga kostnader

Du bör också ta hänsyn till arbetarnas löner. Rekommenderad 1 gjutmaskinsförare och 2 assistenter. Låt oss anta att operatörens lön är 26 000 rubel, och assistenterna är 20 000 rubel vardera, den totala lönefonden för servicepersonal är 66 000 rubel. Om vi ​​antar att det finns 4 arbetsveckor i en månad, och denna beställning fullgörs inom 4-5 dagar, kan kostnaderna under denna post i förhållande till kostnaden för tillverkade produkter tas som 16 500 rubel.

Energiförbrukningen som krävs för att producera en given volym kan beräknas utifrån det faktum att det finns 107 injektionscykler i 10 formar, 26 injektionscykler i 7 formar och 98 injektionscykler i 4 formar.
Effektförbrukning för pumpstationen 0,75 kW/timme, påfyllningshöjd 0,55 kW/timme, kompressor 5 kW/timme.

Med en cykel för att fylla 10 former arbetar pumpstationen inte mer än 2 minuter, påfyllningshuvudet - 4 minuter, kompressorn - inte mer än 0,25 minuter. Under implementeringen av 107 cykler uppstår elförbrukning: 107x (0,75x2 / 60 + 0,55x4 / 60 + 5x0,25 / 60) \u003d 107x (0,025 + 0,036 + 0,02) \u003d 8.75d .

Med en cykel för att fylla 7 former fungerar pumpstationen inte mer än 1,5 minuter, påfyllningshuvudet - 3 minuter, kompressorn - inte mer än 0,15 minuter. Vid utförande av 26 cykler uppstår elförbrukning: 26x (0,75x1,5 / 60 + 0,55x3 / 60 + 5x0,15 / 60) \u003d 26x (0,018 + 0,027 + 0,012) \u003d 1,5 kW.

Med en cykel med att fylla 4 former fungerar pumpstationen inte mer än 0,8 minuter, påfyllningshuvudet - 1,6 minuter, kompressorn - inte mer än 0,1 minuter. När 98 cykler utförs uppstår elförbrukning: 98x (0,75x0,8 / 60 + 0,55x1,6 / 60 + 5x0,1 / 60) \u003d 98x (0,01 + 0,014 + 0,008) \u003d 3.003d .

Totalt är den totala elförbrukningen (exklusive belysning) för denna arbetsomfattning 13,39. Vi kommer att acceptera en möjlig korrigering baserat på en koefficient på 1,5 (de blåste mer luft än det borde vara, CG gick på tomgång, recirkulation utfördes, etc.). Som ett resultat får vi energiförbrukningen på nivån 20 kW.

Organisation av produktionen av sandwichpaneler med polyuretanskum - PPU

1. Val av utrustningsmodell

Valet av utrustningsmodell är direkt relaterat till produktens dimensioner.

Kärnan i den tekniska processen är att två flytande komponenter (isocyanat och polyol) blandas och matas till en viss form. Efter en tid "startar kompositionen", d.v.s. det finns en märkbar ökning i volym (tiotals gånger), en förändring i färg (vitning). Som regel är "starttiden" 18-25 sekunder. Den tid under vilken vätskan sprutas in i formen kallas "insprutningstiden".

En förutsättning för att erhålla en normal produkt är att stoppa injektionen av kompositionerna "A" och "B" före start. Den maximala tillåtna injektionstiden får inte överstiga 80 % av starttiden. Det är förbjudet att fortsätta injicera i formen om det redan finns en ökning av skummassans volym. I det här fallet finns det en verklig fara att det inte kommer att vara möjligt att stänga formen, och produkten kommer att skadas (både den inre strukturen och de geometriska konturerna).

Till exempel, om starttiden för kompositionen är 25 sekunder, är den tillåtna injektionstiden 0,8x25=20 sekunder.
Den där. den maximala möjliga massan av slutprodukten begränsas av massan av komponenterna som blandas i blandaren, som pumpstationen pumpar med maximal kapacitet på 20 sekunder.

NPF "NST" kompletterar fyllningsmaskiner med två typer av pumpstationer:

• FOAM-20P20UM4, med en kapacitet på 1 till 6 liter per minut (med förhållandet mellan komponenterna "A" och "B" som 1 till 1);
• FOAM-20P75UM, med en kapacitet på 8 till 24 liter per minut (med ett förhållande mellan komponenterna "A" och "B" som 1 till 1).

Polyolens densitet är som regel 1,04, isocyanatens densitet är 1,24 kg/m3. Sedan, med viktförhållandet för komponenterna "A" och "B" motsvarande 1 till 1, är densiteten för blandningen "A" + "B" (i flytande tillstånd, före starten) 1,14 kg/m3. Den där. den högsta möjliga massan av produkten som erhålls vid olika pumpstationer är:

• 2,28 kg för PENA-20P20UM4 med en kapacitet på 6 liter per minut (med förhållandet mellan komponenterna "A" och "B" som 1 till 1);
• 9,12 kg för PENA-20P75UM med en kapacitet på 24 liter per minut (med förhållandet mellan komponenterna "A" och "B" som 1 till 1). Injektionsdosen under 1 sekund är 0,456 kg.

Den normala densiteten för skummet direkt i produkten är från 40 till 60 kg/m3. Samtidigt beror skumplastens värmeledningsförmåga praktiskt taget inte på densiteten. En densitet på 40 antyder tillräcklig mekanisk hållfasthet. De flesta tillverkare strävar efter att minimera densiteten i produkten, så detta gör att du kan minimera kostnaden. Produkter med en densitet på 60 tillverkas endast om kunden kräver det. Eller så ökar densiteten i produkten när tekniken kränks.

För ytterligare beräkningar antar vi att den slutliga densiteten av PU-skum i plattan är 45 kg/m3.

Låt oss utvärdera stegen i den tekniska processen ur teknisk och ekonomisk synvinkel, baserat på det faktum att det är nödvändigt att producera en panel med en längd på 6000 mm, en bredd på 1200 mm och en tjocklek på 100 mm. Panelbeklädnad på båda sidor - plåt 1mm. Låt oss anta att behovet av paneler är 2150 kvm. per månad.

Volymen polyuretanskum i panelen är 6 x 1,2 x 0,1 = 0,72 m3.

Med en produktdensitet på 45 kg / m3 kommer massan av PPU att vara: 0,72 x 45 = 32,4 kg. Därför bör utrustningsmodellen PENA-20P75UMZG-016B användas, men fyllning måste utföras i flera injektioner.

2. Teknologisk sekvens för att hälla polyuretanskum

Den maximala insprutningen av fyllningsmaskinen är 9,12 kg, medan 32,4 kg krävs. En typisk lösning i detta fall är att skära panelen i flera isolerade volymer. I detta fall krävs minst tre avsnitt.

Dissektionen utförs med PPU-stänger (det kommer att vara omöjligt att bestämma närvaron av en insats efter att ha hällt PPU), samma material som hälls, vars längd motsvarar panelens bredd och höjden - till panelens tjocklek. För det här fallet föreslås det att använda stänger 1200x100x200 (ökad bredd - för pålitlig (på ett stort plan) fixering av stången till skalarket). För att få tre sektioner måste du använda två staplar.

I det här fallet kommer volymen på panelfyllningen att minska med volymen av PPU-foder, d.v.s. med 2x1,2x0,1x0,2=0,048 m3. Följaktligen kommer den faktiska hällningsvolymen att vara: 0,720,048=0,672m3, vilket vid en densitet av PPU 45kg/m3 blir 0,672x45=30,24kg, dvs. massan av PPU i ett fack är 10,08 kg.

Baserat på den maximala injektionsmassan (vid 20 sekunder) på 9,12 kg har vi behov av ytterligare en injektion med en massa på 0,96 kg. Lösa den här frågan kan göras på två sätt:

1. Öka injektionstiden. Ytterligare 2,1 sekunder krävs, d.v.s. injektion inom 22,1 sekunder, vilket i princip är acceptabelt.

NOTERA
Det är möjligt att öka starttiden till 30 sekunder, i vilket fall den beräknade maximala injektionstiden blir 24 sekunder.

2. Öka fodrets bredd så att fodrets extra volym kompenserar för 0,96 kg skum, vilket motsvarar 0,0213 m3. 1,2x0,1xS=0,0213, dvs. S=0,17m, dvs 17cm. Med andra ord är det nödvändigt att använda två skär med dimensionerna 1,2x0,1x (0,2 + 0,17).

För detta exempel Låt oss välja det andra alternativet.

I det första steget täcks båda arken av höljet med en speciell primer utformad för att ge ökad vidhäftning av skummet till höljet. Vissa företag (till exempel Lipetsk Metallurgical Plant) levererar för tillverkning av sandwichpaneler som redan behandlats med en sammansättning som ger ökad vidhäftning.

Som tillval, en-komponent (med lösningsmedel) primer ADV23, pris 117 rubel / kg, förbrukning 150 300 gr. per kvm.

Sedan smetas det övre planet av PPU-stängerna med lim. Därefter installeras detta ark och det andra (redan behandlat med jord) i formen (mellan två spånskivor 30 mm tjocka). I detta fall limmas även PPU-stänger på den andra ytan. Formsättningen säkerställer att skalplåtarna placeras mitt emot varandra.

Det är också nödvändigt att "stänga" panelens ändar. Vid skumning kommer PPU att skapa tryck i strukturen. För att förhindra att formen "klämmer ut", vilket deformerar panelen, är det nödvändigt att säkerställa en styv fixering av strukturen.

Sedan börjar fyllningsprocessen.

Först ställer operatören på kontrollpanelen in injektionstiden. I vårt fall är det 20 sekunder. Det bör dock beaktas att efter att ha stängt av påfyllningshuvudet och stängt kranarna, finns en liten mängd råmaterial kvar i kammarens hålighet, vilket också är tillrådligt att skicka in formuläret. I detta sammanhang ställs en något kortare tid in på fjärrkontrollen, nämligen 19 sekunder.

Därefter installeras gjuthuvudet ovanför formen, vid punkt 1, och insprutningen startar. Operatörens uppgift är att smidigt och jämnt föra huvudet mot punkt 2 inom 19 sekunder. Efter 19 sekunder kommer kontrollpanelen automatiskt att stänga av tillförseln av råmaterial, och operatören bör vrida på handtaget på "avstängningsventilerna", vänta 23 sekunder tills resterna av den blandade sammansättningen rinner ut ur CG-kammaren. Sedan förs huvudet över till punkt 3. Vid denna tidpunkt, från punkt 1 i håligheten, börjar starten redan.

För att förhindra kompositionen från att fly till utsidan och för att ge en lätt övertätning, är det nödvändigt att applicera ovanifrån den första sektionen och fixera plattan, vars insida kan konfigureras för att bilda en kvartssplittring. För att denna panel ska kunna tas bort senare limmas den med polyeten och smörjs lätt med ett släppmedel (till exempel PENTA-122-12).

I det här fallet bör det beaktas att metallen som används kan ha en komplex form - detta gör att du kan få ytterligare profilförstyvningar (Fig. 8). Men samtidigt är uppgiften att limma PPU-liners något mer komplicerad. Uppgiften att grunda i detta fall är som regel inte värt det, eftersom en sådan specialiserad profil levereras redan förberedd för användning i sandwichpaneler.

Metall med profilförstyvningsribbor kan användas både på ena sidan (Fig. 8), och på båda sidor.

Påfyllningshuvudet sätts på och vätska tillförs till den andra kaviteten. När det är klart flyttas huvudet till punkt 5 och cykeln upprepas.

Efter att injektionen är klar (punkt 6 är nådd) bör ett beslut fattas: fortsätt hälla (om det fortfarande finns mögel) eller spola. Summan av kardemumman är att efter att ha stängt av huvudet finns en liten blandad sammansättning kvar i kammaren, därför kan den "starta". Därför, när du stoppar (stoppar injektionen) i 15 sekunder, är det nödvändigt att fatta ett beslut - antingen att fortsätta fylla (övergång till nästa avsnitt) eller att spola. 0,6 av starttiden är den garanterade säkra tiden för den blandade kompositionen i CG-kammaren, som kan tas bort i början av nästa injektion eller spolning.

Därför bör överföringen av huvudet från punkt 2 till punkt 3, från punkt 4 till punkt 5 utföras på högst 15 sekunder.

För att säkerställa smidig hällning av panelerna är det optimalt att ha en transportör när flera formar är installerade på den, som kontinuerligt rör sig under huvudet. I detta fall bör transportörens hastighet vara 1750 mm / 20 sekunder, dvs. 5,26 m/min. Denna hastighet gör att transportören kan flytta panelen från punkt 1 till punkt 2 under ZG på 20 (19) sekunder.

I detta fall kommer det att vara nödvändigt att synkronisera driften av transportören med driften av pumpstationen, med andra ord, så att när pumpstationen stängs av efter 19 sekunder (automatiskt, med fjärrkontroll), stannar transportören .

Standardmanöverpanelen för hällmaskinen är inte avsedd för detta, men vid behov kan NPF NST tillverka en sådan produkt för en specifik kund.

Om det är svårt eller dyrt att förbereda en transportör, är det tillåtet att arrangera panelerna i rad, till exempel tre efter varandra, sedan efter att injektionen i den första panelen (punkt 6) är klar görs en övergång till den andra panelen osv.

NPF NST rekommenderar att antalet injektioner begränsas till 9 spolningar. efter avslutad hällning av den tredje panelen ska huvudet sköljas. För detta ändamål överförs huvudet till tvättzonen och lösningsmedlet tillförs blandningskammaren i 15–20 s.

När det gäller en transportör är huvudet upphängt på en manipulator och för tvättning flyttas "gås"-bommen runt omkretsen åt sidan och mixern installeras ovanför utloppstanken, som alltså är placerad i en cirkel vars radien är inte större än längden på manipulatorbommen.

I det andra fallet kommer det att vara nödvändigt att flytta hällhuvudet i en rak linje längs (ovanför) de tre formarna som slutar i kasseringsbehållaren. Det är nödvändigt att säkerställa blandarens rörelse, till exempel längs en skena monterad under taket med en hastighet av 0,526 m/min. Uppenbarligen kommer det att vara svårt för en person att kontrollera en sådan rörelse, därför är det optimalt att tillhandahålla automatisk rörelse av CG längs skenan och även synkronisera rörelsen vid ögonblicken för början och slutet av injektionen.

Efter avslutad hällning följer hållstadiet, med hänsyn till produkternas dimensioner och tjocklek, bör det vara minst 30 minuter. Först efter det är det tillåtet att fortsätta med strippningen av panelerna, med början från den som fylldes tidigare.

Därefter läggs panelerna på härdningsytan, där de ska förvaras i en temperatur på +18 till +24 i minst 36 timmar.

Volymen av färdiga produkter, tidpunkten för beställningen är direkt relaterade till antalet formulär och deras standardstorlekar. Behovet av blanketter kommer från den tekniska processen.

Låt oss beräkna mängden formsättning som krävs för att ge de givna volymerna (2150 kvm) produktion. Ytan för en panel är 7,2 kvm, respektive 299 paneler behövs totalt.

Låt oss uppskatta tiden för en hel cykel för tillverkning av en panel.

Processstegen förknippade med användningen av formar visas nedan.

bord 1

NOTERA
För att minska antalet tekniska operationer kan position 3, 4 och 5 utföras när operation 6 utförs.

Vi utesluter teknisk verksamhet där formsättningen inte är direkt involverad.

Tabell 2

Under en 8-timmars arbetsdag låter ett formulär dig alltså utföra 7.16 flyttningar, d.v.s. 7 paneler per skift. Antalet arbetsdagar i en månad är i genomsnitt 22 respektive, en blankett gör det möjligt att producera 154 paneler. Då, med behovet av 299 paneler per månad, räcker det med två formningsenheter.

Kostnaden för formsättningen beräknas individuellt för varje kund, baserat på panelens dimensioner.

3. Lista och kostnad för huvudutrustningen

3.1. Pumpstation FOAM-20P75UM, kapacitet från 8 till 24l/min, har mått 1250x650x1000mm och vikt 180kg. Motoreffekt 2,2 kW, matningsspänning 380V. Syftet med pumpstationen är att ta råmaterial från förrådstanken, dosera komponenterna i ett givet förhållande och mata dem under tryck till blandaren. Prestandastyrning med hjälp av en elektronisk frekvensregulator. 11 alternativ för förhållandet mellan komponenterna "A" till "B": från 1 till 1 till 1 till 2, med ett steg på 0,1 längs isocyanatlinjen (det är möjligt att ändra förhållandet med ett steg på 0,1 och längs polyolen linje). Installation utförs på en hjulförsedd ram - mobil. Maskinen är implementerad enligt principen om öppen arkitektur - den mest bekväma inspektionen, diagnostiken och underhållet av komponenter och sammansättningar tillhandahålls. Pumpstationen levereras med alla nödvändiga slangar och slangar, baserat på installation av pumpstation och tankar inom en radie av 5m från manipulatorn. Denna modell kan endast användas som en stationär pumpstation för att hälla skum.

3.2. Mekanisk lågtrycksblandare UM-ZG-016B, för att hälla polyuretanskumkomposition. Mått 500x180x140mm, med en vikt på 25kg. Motoreffekt 0,55 kW, matningsspänning 380V. Blandaren är upphängd på en manipulator under stationära förhållanden. Tiden för kontinuerligt arbete är inte begränsad. Den kompletteras med en hydropneumatisk tank (GPB), som ger tvättning av blandaren med en öppen cykel. De nödvändiga rörledningarna levereras, baserat på installationen av GPB inom en radie av 5 m till blandaren.

3.3. Kontrollpanel UM-ZG-016B,. är designad för bekvämligheten att styra pofrån en enda enhet (PENA-20P75UM UM-ZG-016B, ansluten till denna konsol), automatisering och kontroll av injektionen av kompositionen, kontroll av tvättprocessen. Enheten är monterad i nära anslutning till ZG-016 på ett sådant sätt att operatören kan styra blandarspakarna och fjärrkontrollknapparna utan att lämna platsen.

3.4. Manipulator (låter dig flytta ZG-016 med en liten handansträngning runt omkretsen och upp och ner). Manipulatorn är styvt fäst vid golvet. Manipulatorhöjd 2200mm, bomlängd 2500mm. Den horisontella rörelsevinkeln för manipulatorns kranbalk mellan gränslägena är 120 grader. Blandaren, monterad på manipulatorns kranbalk, kan röra sig vertikalt upp till 0,8 m. Den initiala upphängningshöjden är justerbar.

3.5. Två 227L matningstankar för råvaror (försedd med filterelement) och ett polyolblandningssystem. Ett recirkulationssystem för båda komponenterna tillhandahålls.

3.6. Kompressorstation K25M. Trycklufts arbetstryck 4kg/cm2, förbrukning från 500 liter per minut. Luft tillförs GPB för att tvätta och tömma blandaren i slutet av arbetet. Det är tillåtet att använda andra tryckluftskällor som ger de specificerade parametrarna när det gäller produktivitet och tryck.

*Uppgifterna är relevanta för vintern 2018

OBS: om det är planerat att fylla enligt det andra schemat (fig. 8), bör manipulatorn uteslutas från satsen.

4. Krav på produktionsrummet

För att organisera produktionen av polyuretanskumskivor krävs ett rum, som bör delas upp i 5 sektioner: ett lager för råvaror; sektion för beredning av motstående paneler; fyllningsområde; lager för färdiga varor; kompressor.

Råvarulager

Lagret bör kunna ta emot komponenter (gaffeltruck eller bock) som kommer som regel i 200 liters fat. Råvarulagret bör ligga nära hällområdet. Möjligen i samma rum. Temperatur för lagring av komponenter +15…+220 °С.

Med ett givet program för produktion av 299 paneler (med en total massa av PU-skumisolering på 30,24 kg / panel) kommer cirka 9 ton råmaterial att krävas, vilket motsvarar 36 standardfat på 220 liter. Tunnor rekommenderas att endast placeras på en våning. För 1,5 kvm. 4 fat kan placeras, totalt 13,5 kvm. Denna yta bör fördubblas för att kunna manövrera och komma åt varje tunna, totalt 27 kvm.

Sektion för beredning av beklädnadsskivor av paneler

Denna plats bör placeras i omedelbar närhet av hällplatsen. Här är det nödvändigt att ha ett rörligt bord på vilket det vända arket läggs (målad sida ned), sedan appliceras primern.

Bordet ska optimalt kunna höjas - falla, och dess yta är gjord av mjukt material, såsom trä (slät) eller plast, och försett med gummerade rullar. Detta är nödvändigt så att det efter grundning är möjligt att rulla arket från skrivbordet till hyllan på stativet. Om ställ inte tillhandahålls, kommer det att vara nödvändigt att tillhandahålla ett område för varje ark som åtminstone motsvarar arkytan. Avståndet mellan hyllans hyllor är 0,4 ... 0,6 m. Den där. med en ställningshöjd på 2,4m är det möjligt att placera upp till 6 ark.
Arbetstiden för bordet för applicering av primern på 1 ark är 6 minuter, ytterligare 4 minuter för att överföra arket till ställningen. Totalt låter 1 bord dig förbereda 6 ark per månad. Den minsta exponeringstiden för ett ark på ställningen efter grundning är 180 minuter.

Sedan, med en daglig produktionshastighet på 13,6 paneler (avrundat till närmaste heltal, 14), är det nödvändigt att ha 28 förberedda (grundade) vända ark i början av varje arbetsdag. Då behöver du 5 ställ, varav 4 kommer att ha 24 ark och ett kommer att ha 4.
Fem ställningar kommer att uppta en yta (exklusive gångar) på 36 kvm. Med tanke på ett litet releaseprogram räcker det med ett skrivbord. För att belägga 28 ark måste den användas i 4 timmar. Bordsyta 7,2 kvm.
Ställen ska vara korrekt placerade i en rad så att bordet kan röra sig längs dem på skenorna. Följaktligen är området för att flytta bordet identiskt med området för ställen.
Den där. den ungefärliga arean av området för att förbereda frontpaneler är 72 kvm.

Häll område

I denna sektion är en påfyllningsmaskin, en manipulator (annat arrangemang för att säkerställa huvudets rörelse), en behållare för utmatning av spolvätskan monterad.

Dessutom måste rummet vara utrustat med ett till- och frånluftssystem som ger 10-faldigt luftväxling per timme. Lufttemperaturen vid hällområdet är +20...+220 °С.

Utifrån det tidigare fastställda behovet av formsättning är det känt att 2 enheter behövs. Placeringen är konsekvent, respektive längden på gjutsektionen måste vara minst 15 m (se bild 10), minst 4 meter bred (utrymme kommer att krävas vid inläggning av plåtarna i formen och vid borttagning av dem). Totalt 60 kvm.
På hällplatsen är det nödvändigt att tillhandahålla en plats för tillfällig exponering av de tillverkade plattorna (minst 8 timmar vid en temperatur som inte är lägre än +200 ° C) och medel för att övervaka produkternas kvalitet. I det här fallet finns det inget behov av ställ, panelerna kan staplas ovanpå varandra. Med en läggningshöjd på 1,5 m (för att säkerställa enkel borttagning) har vi 10 paneler på en yta av 7,2 kvm, så det kommer att krävas 14,4 kvm för att rymma 14 paneler. I detta fall rekommenderas läggningshöjden att halveras. För att säkerställa bekvämligheten med att bearbeta panelerna bör området för tidsexponering också fördubblas.

Totalt är hällområdets totala yta 90 kvm.

Färdigvarulager

Månadsbehovet för paneler är 299 stycken. Det är osannolikt att du behöver skicka dem alla samtidigt. Låt oss anta att leveransen utförs en gång i veckan, respektive lagrets område bör tillåta att placera upp till 75 paneler där. Med en läggningshöjd på 1,5 m, 54 kvm. Det rekommenderas också att tillhandahålla ett litet överskott av ledigt utrymme - upp till 40%, för att säkerställa bekvämlighet vid bearbetning (lagring, leverans) av paneler, samt att ha en liten reserv för ytterligare placering av produkter. Totalt 76 kvm.

Kompressor

Ett litet rum (helst isolerat), inte mer än 4m2 eller en rymlig trälåda där kompressorn är placerad. Detta rum bör ventileras då och då.
Totalt, totalt ytbehov: 27 + 72 + 90 + 76 + 4 = 269 kvm.

5. Beräkning av kostnader för grundfärg, lim, råmaterial, lösningsmedel.

Låt oss beräkna den erforderliga mängden primer, lim, råvaror, smörjmedel och lösningsmedel i förhållande till den aktuella uppgiften (denna beräkning tar inte hänsyn till kostnaden för metallpaneler).

Primer ADV23

Pris 117 rubel / kg, förbrukning 150300gr. per kvm. Månadsbehov: 299 x 2 x 7,2 x 0,3 = 1291,68 kg, total primerförbrukning för 151126,56 rubel.

Råvaror - system "A" + "B"

Priset är 125 rubel / kg, förbrukningen per panel är 30,24 kg (inklusive både fyllning och PPU-insatser). Månadsbehov 299 x 30,24 x 85 RUB 1130220,00

OBS: kostnaden för 1 kg råvaror i Ryssland (i juni 2015) varierar från 110 till 130 rubel.

Tvätta (lösningsmedel)

Baserat på produktionsprogrammet är det tänkt att den ska genomföra 149 cykler med gjutning av 2 paneler (injektion - övergång - injektion - övergång - injektion - övergång till 2:a panelinsprutningen - övergång - injektion - övergång - injektion - övergång till tömningstanken - spolning) och 1 cykel med en panelfyllning. Den där. det är tänkt att spola påfyllningshuvudet 150 gånger.
Låt oss sammanföra kostnaderna som beskrivs ovan och bestämma kostnaden för en produkt och det totala behovet av medel för produktion av den önskade volymen paneler (299 stycken 6x1,2x0,1m).

Totalt kommer utgifter (utan metall, el, löner och andra utgifter) för 1 panel 6x1,2x0,1 med en PPU-densitet på 45 kg / m3 att uppgå till 4324 rubel. 16 kop.

Specialister på NPF "N.S.T." hjälper dig att beräkna kostnaden för din beställning, hjälper dig att välja den mest optimala utrustningsmodellen, råvarumärket som är mest effektivt för att lösa ditt problem och ger dig även råd om eventuella problem med tekniken för att tillverka polyuretanskum genom att hälla .

När du väljer riktning för den framtida verksamheten är det bättre att ge företräde åt produktionen av de produkter som är i hög efterfrågan från konsumenterna, oavsett årstid och ekonomins tillstånd i landet. Här inkluderar vi tillverkning av skumgummi. Investeringar i att starta ett företag kommer att vara imponerande, men med ett kompetent tillvägagångssätt kommer investeringarna att löna sig mycket snabbt. Studera frågan noggrant för att ta hänsyn till alla nyanser.

Hur öppnar man en anläggning för produktion av skumgummi i Ryssland?

Vår verksamhetsvärdering:

Startinvesteringar - från 1 000 000 rubel.

Marknadsmättnaden är låg.

Komplexiteten i att starta ett företag är 6/10.

Affärsfördelar och nackdelar

Skumgummi (polyuretanskum) har använts i vardagen och för industriella ändamål i många decennier. Trots utseendet på marknaden av fundamentalt nya material med liknande egenskaper, förlorar skumgummi inte sin popularitet bland konsumenterna. Detta kommer att vara den största fördelen för en affärsman - du kan alltid hitta grossistkunder!

Skumgummi är ett mjukt, elastiskt material som används i möbel- och klädtillverkning. Men dessa användningsområden är inte begränsade - tillverkning av mjuka leksaker, transport av ömtåliga varor.

Produktionen och försäljningen av skumgummi i Ryssland är inte särskilt utvecklad, vilket ger framtida entreprenörer bra chanser för en snabb återbetalning av projektet. Om du levererar kvalitetsprodukter till marknaden kan du slå alla konkurrenter.

När det gäller bristerna är den viktigaste svårigheten med rummets utrustning. Produktionen av skumgummi anses vara skadlig, så kraftfull ventilationsutrustning måste installeras i verkstäderna, vilket kommer att medföra ekonomiska kostnader. Du måste få tillstånd från tillsynsmyndigheterna för att kunna arbeta. Företaget måste strikt observera arbetsförhållandena och kontrollera mängden skadliga utsläpp till atmosfären - frekventa inspektioner av sanitets-, miljö- och brandtjänster kan inte undvikas.

Det är bättre att starta en miniplanta tidigt på våren. Det var under denna period som alla möbelfabriker "aktiverades" - ett aktivt köp av råvaror började. Så du hittar snabbt köpare till dina produkter.

Laglig registrering av företaget

Det kommer att ta minst 3 månader att samla in alla dokument och tillstånd för registrering av företaget. Mycket snabbare kan du ordna allt med hjälp av en advokat.

OKVED är lämpligt för företaget som ska öppnas: 24.70 (Tillverkning av konstgjorda och syntetiska fibrer).

Det är bättre att formalisera den industriella produktionen av skumgummi i form av en LLC - det är lättare att hitta köpare av färdiga produkter och leverantörer av råvaror. Du kommer att få tillstånd att bedriva verksamhet först efter att lokalerna har hittats och iordningställts, avtal har slutits med leverantörer av råvaror och kvalitetscertifikat för färdiga produkter har tagits emot.

Affärslokaler

Produktion möbelskum plats i ett ledigt rum i utkanten av staden. För det första är det billigare att hyra fastigheter här, och för det andra kommer kraven på miljösäkerhet inte att vara så höga. Detta kommer att avsevärt underlätta processen att starta ett företag.

För att organisera en produktionsverkstad, lager och servicerum krävs minst 200 m 2 . Om en anläggning planeras hög kraft, leta efter en byggnad mer rymlig.

Förutom att säkerställa god ventilation i verkstaden och tillgång till behandlingsanläggningar ställs andra krav på lokalerna som hittas:

• För att rymma utrustningen för tillverkning av skumgummi måste höjden på taken vara minst 3 m.
• Temperaturen i butiken för att hälla den skummade massan i formar är inte lägre än 18 ˚C.
• Närvaron av elektriska ledningar för 380 V.

Om ledigt utrymme inte tillåter kan företagets kontor placeras på en annan plats - där det kommer att vara bekvämt för kunderna att ta sig till. Men detta är en extra kostnad för organiseringen av aktiviteter.

skumproduktionsteknik

Råvaror för skumgummi är polyol och diisocyanater. Dessa ämnen kan, om tekniken inte följs, vara skadliga för människokroppen. Men om god ventilation tillhandahålls i verkstaden och endast högkvalitativa "ingredienser" bearbetas, kommer det inte att ske någon kemisk förgiftning av personal och skadliga utsläpp till atmosfären. Det specifika förhållandet av komponenter kommer att bero på vilken typ av skum som produceras. Det finns flera av dem:

• Standard (ST). För tillverkning används 1 typ av polyol. Det resulterande materialets styvhet bestäms av dess densitet.
• Ökad styvhet (EL). I skumtillverkningsprocessen används flera typer av polyol för att ge den färdiga produkten en speciell styvhet. Helst är det detta material som ska användas vid tillverkning av möbler. Men på grund av det höga priset vägrar många möbeltillverkare det.
• Hårt (HL). Tillverkningstekniken skiljer sig lite från den tidigare metoden. Men slutpriset på produkten, på grund av billigare råvaror, är mycket lägre.
• Mycket elastisk (HR). Materialet är tillverkat på basis av speciella kvaliteter av polyol. Efter att råvarorna passerat genom utrustningen erhålls skumgummiblock.
• Mjuk (HS). Det är ett mjukt, elastiskt material som används för att göra vissa typer av stoppade möbler och kuddar. I detta fall används komponenter för skumgummi, vilket ger materialet större porositet.

Det finns också speciella märken av skumgummi, som senare går till tillverkning av svampar för att diska, självhäftande isoleringsremsor. Det finns skumgummi, som har ljudisolerande egenskaper. Priserna för produkter i detta fall kommer att vara något högre.

Det är bättre att omedelbart komma överens med leverantörer om grossistförsörjning av råvaror - detta kommer att säkerställa en oavbruten drift av produktionsutrustning.

Produktionstekniken för skumgummi beror på metoden - kontinuerlig och periodisk. För att välja lämpligt alternativ är det nödvändigt att utvärdera anläggningens planerade kapacitet, de använda råvarorna. Det är tillrådligt för små företag att införa en periodisk metod i produktionen. Det "genomsnittliga" tekniska systemet för tillverkning av skumgummi ser ut så här:

• Beredning av råvaror - mottagande, dosering.
• Blanda flytande komponenter
• Massskumning.
• Bokmärka massan i speciella former med vikväggar.
• Formkylning.
• Efter 3 dagar skärs skumgummit i ark av önskad storlek.

I processen att tillverka det färdiga materialet genereras avfall. De kan antingen säljas till konsumenter (samma möbelfabriker till exempel), eller så kan man planera produktionen av återvunnet skumgummi. Tekniken går ut på att skumgummiflis och -avfall skummas med ett speciellt lim, följt av pressning av massan under tryck. Färdiga produkter har utmärkta kvalitetsegenskaper - ökad styrka, ljudisolering, hållbarhet. Det är på detta sätt som tillverkningen av akustiskt skumgummi och mattor för gym sker. Så du kommer att hitta fler köpare som är intresserade av dina produkter.

Sekundärt skumgummi finns i flera kvaliteter - BB-60, BB-80, BB-100, BB-120, BB-140, BB-160. Material skiljer sig åt i egenskaper och fysikalisk-kemiska parametrar.

Inköp av teknisk utrustning

Den enklaste linjen för tillverkning av skumgummi

Produktionslinjen för skumgummi är den dyraste budgetposten. För tillverkning kommer att kräva följande maskiner:

• råmaterialslipmaskin,
• doseringstankar,
• skumma,
• värmekamera,
• former,
• Paketeringsmaskin,
• avfallsförstörare.

Det är svårt att montera en linje från separata enheter. Det är vettigt för nybörjare att köpa en linje som redan är redo för arbete.

Priset på utrustning för tillverkning av skumgummi kommer att bero på maskinernas kapacitet. Minibutiken kan utrustas med en lågproduktiv linje som producerar upp till 12 cm 3 färdiga produkter per skift. Detta kommer att kosta 400 000 rubel. Men du kan köpa utrustning för skumgummi med större kraft (upp till 50 m 3) genom att spendera minst 2 000 000 rubel. Till kostnaden för att köpa enheter, lägg till säljarens tjänster för deras driftsättning. Alla manipulationer för att ställa in linjen kan göras på egen hand, men du måste känna till detaljerna i dess arbete väl.

Du kan spara pengar genom att köpa begagnad utrustning. Priset på begagnade maskiner är mycket lägre. Och om du hittar en pålitlig säljare kommer den köpta linjen att hålla länge.

Den planerade verksamhetens lönsamhet

Alla kostnader för skumgummimaskinen kommer att börja betala sig när kontrakt sluts med stamkunder färdiga produkter. Beroende på vilken typ av material som produceras inom verkstadens väggar, erbjuda varorna:

• möbelfabriker;
• fabriker av leksaker och hushållsprodukter;
• företag som producerar sportutrustning;
• madrassfabriker.

Att erbjuda konsumenterna speciella typer av produkter, som skumgummi med ett vidhäftande lager, kan locka fler kunder. Om detta inte kan göras i början av företagets bildande, var noga med att tänka på att utveckla verksamheten. Det är viktigt att hela tiden förbättra produktionsmetoderna.

Återbetalningstiden beror på initialkostnaderna. Om vi ​​överväger minimum, kommer organisationen av workshopen att ta 1 000 000 rubel. Detta kommer att inkludera medel för att köpa en skärmaskin av skumgummi och annan utrustning, förbereda lokalerna för arbete och formalisera företaget. Du kommer att öppna en högpresterande anläggning om du har minst 3 000 000 rubel.

Vinst, baserat på uppgifter om kostnader och intäkter från försäljning, kan beräknas oberoende. Standardskumgummi för stoppade möbler kostar minst 140 rubel per ark som mäter 20/125/2500 mm. Priset på ett material med förbättrade egenskaper är mycket högre - upp till 500 rubel per ark. Samtidigt är produktionskostnaden minst 30 % lägre, vilket kommer att visa god lönsamhet i framtiden.

Skumgummi är ett syntetiskt material som är tillverkat av flexibelt polyuretanskum. Detta namn på detta material har redan slagit rot, eftersom det i sovjettiden levererades av det skandinaviska företaget Porolon.

Eftersom skumgummi är ett mjukt skummaterial med nästan 90 % lufthål, har det utmärkta elastiska och andningsegenskaper.

Det används som ett stötdämpande och isolerande material för förpackning av ömtåliga föremål, möbelfyllmedel, mjuka leksaker och liknande. Dessutom, på grund av dess ljudisolerande egenskaper, används skumgummi för ljudisolering.

Eftersom kemiskt aktiva ämnen används för produktion av skumgummi, såsom polyol, isocyanat, då dess tillverkning, anses skumgummi vara miljöfarligt, eftersom ångorna under den kemiska reaktionen av dessa material är giftiga och farliga för människor.

För tillverkning av skumgummi används skumstabilisatorer och speciella katalysatorer, tack vare det första skumgummit, under påverkan av yttre faktorer som luft och fukt, sönderdelas till säkra komponenter och kan lätt kasseras.

De största nackdelarna med detta material inkluderar: långa villkor drift och hög grad av brandfarlighet. Den sista nackdelen löses genom att introducera tillverkningsprocess användningen av specifika tillsatser, med vars hjälp den så kallade icke brännbart skum.

skumtillverkningsteknik

Den tekniska processen för tillverkning av skumgummi är baserad på att utföra en kemisk reaktion för att blanda dess komponenter i en speciell anordning för skumning. Därefter hälls den beredda massan i en speciell form för stelning.

Nyheter teknisk process kan delas in i följande sekventiella steg:

• leverans av blandningskomponenterna till produktionsplatsen för skumgummi;
• beredning av komponenter för tillverkning av skumgummi, kontroll av deras egenskaper (temperatur, viskositet, kvalitet och så vidare);
• fylla i de ingående komponenterna;
• blandning av råmaterial i maskinen för skumning, i ett givet läge, för att uppnå vissa egenskaper hos materialet;
• fylla det resulterande skummet med en speciell rörlig (hopfällbar) matris (form);
• en process för att vänta på en kemisk reaktion för att bilda skum i den övre delen av matrisen, vilket kan vara i storleksordningen 20 minuter;
• demontering av matrisen (form) och utvinning av en halvfärdig produkt från den;
• kyla materialet och vänta på slutet av dess aktiva kemiska processer;
• väntar på den slutliga stelningen av skumgummi (cirka en till tre dagar);
• skära skumgummi, enligt en pigg mall;
• lagring av den färdiga produkten.

Utrustning som används för att göra skum

En av de nödvändiga villkoren för tillverkning av skumgummi är den exakta efterlevnaden av ett givet recept, eftersom den kemiska reaktionen, som ligger till grund för beredning av blandningen, utförs på molekylär nivå.

Dessutom är kvaliteten och temperaturen som ingredienserna har före blandning lika viktig. Utrustningen som används för att producera detta material måste säkerställa inte bara korrekt dosering, utan också temperaturegenskaperna hos utgångsmaterialet.

Därför är de flesta apparater som utför förbehandling och dosering utrustade med olika sensorer och automatiserade system, som är utformade för att ge kontroll över ingrediensernas prestanda.

Beroende på graden av automatisering och komplexiteten hos den utrustning som används för detta, beror priset på linjen för tillverkning av skumgummi, såväl som kvaliteten på de varor som produceras med den, direkt. för tillverkning av skumgummi är av samma typ. Skillnaden i konfiguration beror endast på metoden för tillverkning av skumgummi.

Video: skumproduktionsprocess

Beroende på volym och serieproduktion finns det kontinuerliga och periodiska metoder för dess tillverkning. De skiljer sig åt i metoden för skumextraktion, i kontinuerlig produktion utvinningen av skummet utförs kontinuerligt och skummaterialet matas till formen, som är gjord i form av en transportledning.

Bland de viktigaste enheterna som används i tillverkningsprocessen av skumgummi kan identifieras:

Vissa högautomatiserade linjer kan också innefatta olika förpackningsenheter och maskiner för tillverkning av tejp eller strimlat skumgummi, för användning som fyllmedel.

Eftersom produktionen av skumgummi avser processer förknippade med utsläpp av giftiga och skadliga ämnen, är en förutsättning för konstruktionen av en produktionslinje närvaron av speciella anordningar som tillåter inte bara tvångsventilation av lokalerna utan också övervakar graden av luft förorening.

skummande maskin

Skummaskin är nyckeln i skumgummiproduktionslinjen.
Typiskt ger utformningen av sådana enheter närvaron av sådana huvudkomponenter och mekanismer:

1. Block för lagring, förblandning och tillförsel av blandningskomponenter.
2. Blockera högt tryck för att skumma blandningen.
3. Knut automatisk kontroll bearbeta.
4. Kylblock.
5. Sprayanordning.