Polvo mineral activo para hormigón asfáltico. Polvo mineral (piedra caliza) no activado

polvo de minerales Para las mezclas de hormigón asfáltico, el polvo mineral se obtiene triturando piedra caliza, dolomita (con una resistencia de al menos 20 MPa), piedra caliza bituminosa y otras rocas carbonatadas. La finura de los polvos de molienda debe ser tal que durante el tamizado en húmedo, el 100% del polvo pase a través de un tamiz con orificios de 1,25 mm, 0,315 mm, al menos el 90% y 0,071 mm, al menos el 70% del polvo. Al mismo tiempo, su vacío cuando se compacta en una forma especial con una carga de 40 MPa no debe ser superior al 35%.

La interacción física y química del betún con el polvo mineral está determinada aproximadamente por el coeficiente de hidrofilia de las partículas de polvo con partículas menores de 1,25 mm. El coeficiente de hidrofilia es la relación entre el hinchamiento de un polvo mineral en agua (medio polar) y el hinchamiento en queroseno deshidratado (medio no polar). Los polvos más hidrofílicos tienen una mayor afinidad por el agua y se caracterizan por un coeficiente de hidrofilia de más de 1, y menos hidrofílicos, menos de 1. Para hormigón asfáltico. no recomendamos polvos con un coeficiente de hidrofilia de más de 1.

Una característica de los polvos minerales, que refleja su interacción con el agua, es el grado de hinchamiento en agua de una mezcla de polvo con betún. De acuerdo con los requisitos técnicos para polvo mineral para hormigón asfáltico, el hinchamiento de una mezcla de polvo con betún con una porosidad residual de muestras de 5 ... 6% no debe exceder el 2,5%.

Las rocas carbonatadas utilizadas para la producción de polvos minerales no deben contener más del 5% de impurezas arcillosas.

En algunos casos, los materiales locales se utilizan como polvos minerales: desechos industriales en polvo (polvo volador de plantas de cemento, cenizas, desechos de defecación de fábricas de azúcar, desechos de la producción de cemento de asbesto). La calidad de estos polvos es diferente, por lo tanto, en cada caso, se verifican las propiedades de los polvos y las mezclas preparadas. También es importante establecer el consumo de betún, las propiedades tecnológicas de la mezcla sobre el polvo aceptado y el efecto del polvo sobre la durabilidad del hormigón asfáltico.

Debido al hecho de que los polvos minerales tienen una composición de grano fino, tienen una mayor higroscopicidad y aglutinación durante el almacenamiento a largo plazo en los almacenes. Al poseer una alta energía superficial, reaccionan intensamente con el betún, cambian rápidamente su viscosidad, lo que complica un poco los procesos de mezcla y especialmente la compactación de las mezclas. Las propiedades de los polvos minerales mejoran significativamente después de la hidrofobización preliminar, es decir, el tratamiento con pequeñas dosis de betún de baja viscosidad u otras sustancias hidrofobizantes (turba o alquitrán de madera, ferrolignosulfonato, etc.). Los polvos hidrofobizados no se arrugan durante el almacenamiento, no se rocían durante el transporte, mejoran significativamente la mezcla y compactación de las mezclas; consumo de betún en Cocinando mezclas asfálticas está disminuyendo.

Una forma progresiva de mejorar la calidad del polvo mineral es la activación de la superficie de los granos con betún con aditivos tensoactivos durante el proceso de molienda, que combina el procesamiento físico y químico con influencias mecánicas, desarrollado por L.B.

El polvo mineral se utiliza como uno de los componentes de las mezclas organominerales, incluido el hormigón asfáltico.

Característica de la sustancia

Por polvo mineral se entiende el material que se obtiene después de moler rocas o residuos industriales pulverizados. SNIP y GOST se utilizan como documento normativo. El polvo mineral cumple con los requisitos de la norma estatal de la Federación Rusa No. 52129-2003 "Polvo mineral para hormigón asfáltico y mezclas organominerales".

Se fabrica triturando las siguientes rocas duras: caliza dolomítica, dolomita, caliza. Las materias primas no carbonatadas y los desechos industriales también se utilizan como materias primas, en particular, en diversas industrias.

Se utilizan dos tipos de polvo: activado y no activado. Para el primer tipo de material, se utilizan agentes activadores especiales. Son una mezcla de tensioactivos con betún. Dependiendo de las propiedades y materias primas utilizadas, el material se divide en dos grados:

• MP-1. Estos son polvos de rocas carbonatadas y rocas bituminosas.
• MP-2. Es una masa de residuos en polvo de plantas industriales y rocas no carbonatadas.

Activación de polvo

Tendrá un mejor rendimiento si se activan los polvos incluidos en su composición. Hacer esto es bastante simple. Para estos fines, se lleva a cabo la llamada activación de polvos con una mezcla de tensioactivos y betún.

La esencia del proceso es la siguiente. En la etapa de trituración, la materia prima es procesada por un activador. Se forma un fuerte enlace entre las partículas de material triturado y el activador. Por lo tanto, la superficie de los polvos se vuelve hidrofóbica y las partículas individuales interactúan mejor con el betún. De toda la composición, es el polvo mineral el que se elige para la activación, ya que tiene una gran superficie específica (del orden de 4 mil cm 2 /g). Este es el componente más homogéneo de la mezcla.

La composición que incluye polvo mineral activado, tiene varias ventajas:

• Aumento de la densidad del material.
• Consistencia más fuerte.
• Resistente a la humedad y las heladas.
• Mejora de la resistencia al agrietamiento.
• Se reduce el consumo de betún en un 15%.
• La colocación de la mezcla se lleva a cabo a una temperatura más baja.

Como obtener

La producción de polvo mineral ocurre en varias etapas. Todo comienza con la preparación de las materias primas necesarias. El material de partida se seca en tambores de secado especiales. Si tiene alta resistencia, se somete a una trituración preliminar en molinos de rodillos o de martillos. En algunos casos, este paso se omite.

Al mismo tiempo, tiene lugar la preparación de sustancias activadoras. El betún y los tensioactivos se calientan a la temperatura de funcionamiento. La mezcla se está preparando para la activación. Las materias primas secas y la mezcla activadora se toman en las cantidades adecuadas y se mezclan. Pero se pueden usar otros tipos de aparatos. Cuando la mezcla está bien mezclada, se envía a la planta de molienda para moler hasta la finura requerida. Después de eso, el polvo mineral ya preparado se envía a un contenedor de almacenamiento o depósito de almacenamiento.

Almacenamiento y transporte

El polvo mineral se almacena en búnkeres o depósitos tipo silo. En estos casos, es necesario realizar periódicamente medidas especiales que eviten que el material se apelmace. Puede ser aireación, bombeo y otros métodos de procesamiento. Al empacar en pequeños contenedores (bolsas), el material se almacena en almacenes. Durante la producción, el polvo se transporta a lo largo de transportadores, transportadores, tornillos completamente cerrados. El transporte neumático se utiliza para el transporte en el territorio de la empresa.

Es necesario transportar el polvo fuera de la empresa en camiones de cemento, vagones cerrados (bunkers), contenedores. Las bolsas de embalaje pequeñas deben ser de papel multicapa o de polietileno. En este caso, el polvo mineral se transporta en simples vagones de mercancías cerrados.

Material mineral en polvo finamente dividido, que consiste en gran parte (al menos el 75%) de partículas menores de 0.071 mm, introducido en la composición de la mezcla de asfalto y concreto para aumentar la resistencia al calor y al agua del betún, aumentar la densidad del esqueleto mineral y aumentar la resistencia mecánica y la estabilidad térmica del hormigón asfáltico.

Diccionario de construcción.

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Material obtenido por trituración de piedra caliza y dolomita y procesado durante su molienda. Con el fin de hidrofobizar la superficie de sus partículas, se introduce una mezcla activadora (en una cantidad de 1,5 a 2,5% en peso del polvo mineral), consistente en una pequeña ... ... Diccionario de construcción

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El polvo mineral que ofrece nuestra empresa es el componente más importante de las mezclas asfálticas. Es él quien le da al concreto asfáltico el grado deseado de plasticidad, haciéndolo duradero y resistente al desgaste.

El polvo mineral favorece la adsorción de la mayor parte del betún y aumenta la capacidad del hormigón asfáltico para resistir diversas deformaciones plásticas y elásticas. Esto conduce a una mejora significativa en la calidad de la carretera, haciéndola más duradera y económica en operación.

Tipos de polvo mineral

El polvo mineral, de hecho, es el polvo de dolomitas y calizas, que se obtiene en el proceso de trituración de estas rocas. El polvo mineral se usa, por regla general, en la producción de asfalto artificial, en el que es un relleno que mejora las características adhesivas y aglutinantes del betún.

Por el momento, el polvo mineral está representado por varias variedades que difieren en sus características y composición. En base a esto, es posible aislar el polvo mineral no activado y el activado. El polvo mineral activado se diferencia del no activado en que durante su producción se le añaden tensioactivos especiales que mejoran sus propiedades y las características finales del hormigón asfáltico.

Grados de polvo mineral

Además, el polvo mineral se divide en grados, de los cuales los más populares y difundidos son el MP-1 y el polvo mineral grado MP-2.

El polvo mineral marca MP-1 puede ser activado y no activado. Se utiliza activamente en la producción de mezclas de hormigón asfáltico y se obtiene a partir de rocas carbonáceas. Debido a que esta marca de polvo mineral tiene buena capacidad de expansión, capacidad bituminosa y porosidad, tiene una amplia gama de aplicaciones. Mark MP-1, además de la producción de hormigón asfáltico, se utiliza para la fabricación de mezclas secas, en la industria química, metalúrgica, en la producción de cartón y fieltro para techos. Asimismo, el polvo mineral de esta marca se puede utilizar en la fabricación de calentadores.

El polvo mineral de grado MP-2 está hecho de rocas no carbonatadas, así como de desechos secundarios de la producción industrial, como la molienda de escoria metalúrgica, polvo de cemento, cenizas volantes de centrales térmicas, etc. La composición del polvo de grado MP- 2 es una mezcla de minerales de magnesita y talco. Gracias a esta combinación de polvo mineral, MP-2 ha encontrado una amplia aplicación donde se requiere mayor plasticidad, resistencia al fuego, hidrofobicidad e inercia química.

Además de la clasificación por grados, el polvo mineral también difiere en hidrofobicidad, composición del grano, humedad, porosidad, actividad efectiva específica, hinchamiento y otras características.

La elección del polvo mineral se realiza teniendo en cuenta el tipo y grado de hormigón asfáltico en el que se utilizará como árido. Los parámetros de las sustancias que componen el hormigón asfáltico de cierto grado están regulados por los requisitos tecnológicos de los fabricantes. En base a estos requisitos, se realiza un pedido de un polvo mineral de una determinada marca.

Nuestra empresa ofrece polvo mineral de todas las marcas populares. Nuestros productos cumplen con todos los requisitos de GOST y pueden usarse tanto para la producción de hormigón asfáltico como para la fabricación de mezclas secas, alimentos para animales, para la desoxidación del suelo y para otros fines.

2.15. Para la preparación de mezclas de hormigón asfáltico se utilizan polvos minerales activados y no activados ( GOST 16557-78), obtenido mediante la molienda de rocas carbonatadas: piedra caliza, dolomita, piedra caliza dolomítica, piedra caliza de concha, etc.

Además, los residuos industriales en polvo se utilizan como polvos minerales: cenizas volantes de plantas de cemento, cenizas volantes y mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas, residuos de la producción de amianto pizarra, polvo ferroso, relaves, etc.

Los residuos industriales en polvo no deben contener contaminantes (escombros de construcción, tierra, etc.). Las propiedades de las escorias metalúrgicas básicas trituradas, las cenizas volantes y las mezclas de cenizas y escorias, así como el polvo volante de las plantas de cemento deben cumplir los requisitos GOST 9128-84, indicadores de las propiedades de otros desechos en polvo: los requisitos de las especificaciones técnicas aprobadas de la manera prescrita.

Debe tenerse en cuenta que muchos residuos industriales pulverulentos se caracterizan por un grado de trituración excesivamente alto (superficie específica de hasta 6-8 mil cm3 por 1 g), lo que provoca un aumento de la porosidad de dichos polvos y un aumento del betún. contenido en mezclas de concreto asfáltico.

Tabla 5

2.16. Prueba de polvos minerales y residuos de polvo GOST 12784-78.

La elección de los polvos minerales y sus sustitutos, según el tipo y marca de las mezclas, se realiza de acuerdo con GOST 9128-84 Y mesa 5.

Activación física y química de materiales minerales.

2.17. Una de las formas de mejorar las propiedades de los materiales minerales que forman parte de las mezclas de concreto asfáltico es su activación física y química.

La esencia de la activación radica en el hecho de que el proceso de trituración, trituración o pelado de granos de material mineral va acompañado de un tratamiento con una mezcla de tensioactivos con betún u otro activador. Surgen fuertes enlaces entre el tensioactivo (o activador) y la superficie mineral recién formada. Como resultado, la superficie mineral hidrofílica se convierte en hidrofóbica y mejoran las condiciones para su interacción con el betún. El mayor efecto se logra con la activación física y química de los polvos minerales, ya que este componente de la mezcla asfáltica de hormigón tiene la superficie específica más desarrollada (alrededor de 4000 cm 2 /g) y es más homogéneo en composiciones químicas y mineralógicas.

Debido a tal cambio en las propiedades de la superficie de los granos, los polvos minerales activados se humedecen mejor con betún y no con agua, no se agregan durante el almacenamiento y el transporte, tienen una porosidad y una capacidad de betún reducidas.

2.18. La alta calidad de los polvos minerales activados hace posible preparar hormigón asfáltico con mayor densidad, resistencia, resistencia al agua y a las heladas y, en algunos casos, con mayor resistencia al corte y al agrietamiento.

Las mezclas asfálticas en frío a base de polvo mineral activado no se apelmazan durante el almacenamiento; los recubrimientos de tales mezclas se forman más rápido bajo el movimiento de los automóviles.

El consumo de betún para la preparación de tales mezclas es 10-20% menor que las mezclas en polvo no activado.

El uso de polvos minerales activados permite obtener hormigones asfálticos con el mayor número de poros cerrados, lo que conduce a una menor saturación de agua a una determinada porosidad residual y permeabilidad al agua del revestimiento.

La preparación, colocación y compactación de mezclas asfálticas sobre polvo mineral activado se realiza a una temperatura reducida (en comparación con SNiP) en 20°C.

La materia prima para la preparación de polvos minerales activados pueden ser tamizados obtenidos después de las etapas primarias o posteriores de trituración de rocas carbonatadas en la producción de piedra triturada, o piedra triturada que cumpla con los requisitos GOST 16557-78.

La mezcla activadora debe estar compuesta por betún y tensioactivo aniónico en la proporción indicada en GOST 16557-78. La cantidad total de la mezcla activadora debe ser del 1,5 al 2,5% en peso del material mineral.

2.19. La producción de polvo activado incluye los siguientes procesos:

secado de material mineral (materias primas) en tambores de secado;

calentamiento a temperaturas de operación de betún y surfactantes;

preparación de una mezcla activadora;

dosificación de material mineral seco y mezcla activadora;

mezclado del material mineral con la mezcla activadora en mezcladoras de cualquier tipo (preferiblemente de paletas);

alimentar el material mineral combinado con la mezcla activadora a la planta de molienda;

molienda de material mineral a la finura de molienda requerida;

suministro de polvo mineral activado terminado a contenedores de almacenamiento o a un almacén (tipo silo o búnker).

El esquema tecnológico de la instalación para la preparación de polvo mineral activado se muestra en Figura 1.

Las plantas para la producción de polvo mineral activado también pueden incluir trituradoras de martillos o rodillos para triturar previamente la piedra caliza triturada antes del secado. La necesidad de ellos surge si el material triturado tiene una alta resistencia.

2.20. Para obtener grava triturada activada, el proceso de trituración se combina con el tratamiento con una mezcla activadora. Como resultado de la trituración selectiva (los granos débiles se trituran en mayor medida) y el procesamiento de superficies minerales recién formadas con una mezcla activadora, se obtiene un material cualitativamente nuevo, en el que se modifican la composición del grano, la forma del grano y las propiedades de la superficie. La planta de hormigón asfáltico debe estar adicionalmente equipada con unidades especiales para la preparación de una mezcla activadora y una trituradora de martillos, que se incluye en el esquema tecnológico general para la preparación de una mezcla de hormigón asfáltico entre el tambor secador y el elevador en caliente.

Para la activación física y química de los productos de trituración de grava, se utiliza una mezcla de betún con tensioactivos catiónicos en una proporción de 1:5 - 1:10; la cantidad total de la mezcla activadora es 1.5-2.5% del peso de la grava.

Arroz. 1. Esquema tecnológico de la instalación para la preparación de polvo mineral activado:

1 - cinta transportadora para alimentar cribado o piedra triturada al silo de almacenamiento; 2 - contenedor de almacenamiento; 3 - transportador para alimentar el tambor de secado; 4 - recipiente para dosificación volumétrica; 5 - unidad de secado y mezcla; 6 - depósito de dosificación de la mezcla activadora; 7 - transportador para suministrar material a la tolva de almacenamiento; 8 - contenedor de almacenamiento; 9 - alimentador; 10 - molino de bolas 11 - elevador para polvo mineral terminado; 12 - tolva de distribución; 13 - sinfín para cargar vehículos.

El hormigón asfáltico preparado con grava triturada activada tiene una mayor resistencia al calor, al agua y a las heladas.

2.21. La activación de la arena natural se logra procesándola con cal esponjosa (activador) en el proceso de acción mecánica en molinos de bolas vibratorias. Debido al cambio en la forma de los granos y la activación de las superficies recién formadas, mejora la interacción de las arenas activadas con el betún, y el hormigón asfáltico basado en ellas se caracteriza por una mayor resistencia al corte y a la corrosión.

La planta de activación de arena se ensambla a partir de unidades y máquinas producidas en serie y se incluye en la línea tecnológica general para la preparación de mezclas de concreto asfáltico.