Omfattande servicesystem tpm-plan. Heltidskurs "TPM - Total Manufacturing Maintenance"

Total Productive Maintenance (TPM) eller total utrustningsvård- en sådan inställning till utrustning där den hålls i idealiskt skick. Detta tillvägagångssätt är karakteristiskt för kaizen-systemet och lean manufacturing. TPM- ett kraftfullt verktyg för att öka produktiviteten och en viktig del i produktionen.

Vad är TPM: definition och essens

Totalt produktivt underhåll (TPM) - Ett komplext tillvägagångssätt För utrustningsvård är målet med TPM att uppnå perfekt produktion utan haverier, stopp, långsam körning, defekter och olyckor.

I hjärtat av TPM proaktiv och förebyggande vård att förbättra utrustningens operativa effektivitet. TPM suddar ut gränserna mellan drift och underhåll av en maskin och ger operatörerna möjlighet att ta hand om sina maskiner. Genom att implementera ett TPM-program får arbetarna ansvar för maskinerna och uppmuntrar personalen på verkstadsgolvet att bli mer delaktiga i att öka produktiviteten.

Som en av metoderna för lean manufacturing består TPM av tre komponenter:

Förebyggande service
+ Universal kvalitetskontroll +
Engagemang all personal

Första användningen av termen TPM (Total Productive Maintenance), i slutet av 60-talet, tillskrivs det japanska företaget Nippondenso, som levererade delar till Toyotas fabriker. Författaren till systemet anses Seiichi Nakajima, eftersom han gjorde det största bidraget till dess utveckling.

Skillnad från det traditionella tillvägagångssättet

Med det traditionella tillvägagångssättet tilldelas underhåll och skötsel av utrustning servicepersonal. Underhållsspecialister ansvarar för rutinunderhåll, justering och reparation av maskiner och enheter. Med TPM överförs en del av servicepersonalens funktioner till maskinförare. För vad?

För det första kommer en person som arbetar på en maskin varje dag att märka förändringar i arbetet före någon annan. Med en tillräcklig kunskapsnivå kommer han att upptäcka eller till och med förhindra sammanbrott i tid. Därför är maskinoperatörer den bästa källan respons om utrustningens tekniska skick.

För det andra, genom att ta hand om maskinen, blir operatören genomsyrad av idéer mager tillverkning och ständiga förbättringar och strävar efter bättre kvalité produkter och hög prestanda.

Fem C:s stiftelse

Total Equipment Maintenance bygger på en grund av Five Cs, som syftar till att skapa en ren, organiserad arbetsmiljö.

Varje anställd följer 5C-reglerna på arbetsplatsen:

1. Sortering - ta bort onödiga saker från arbetsområdet och frigöra utrymme
2. Upprätthålla ordning - vi organiserar de nödvändiga föremålen, alla har sin egen plats
3. Hålla rent – ​​vi städar och underhåller renlighet i arbetsområdet
4. Standardisering - skapa standarder för att uppfylla de tre första punkterna
5. Förbättring – Vi letar ständigt efter sätt att förbättra arbetsplatsen.

Verktygslåda med konturerade skumurtag

På en sådan arbetsplats går inte verktyg förlorade, och befintliga och potentiella haverier upptäcks omedelbart. Styrbarheten i arbetsområdet och produktionskulturen förbättras och medarbetarna är stolta över sin arbetsplats.

5C på kontoret - före och efter:

Problem som TRM löser

Inom Lean Manufacturing bekämpar TPM-systemet sex typer av större utrustningsrelaterat avfall:

1. haverier
2. installation och driftsättning
3. tomgång och korta stopp
4. förlust av hastighet
5. äktenskap och omarbetning
6. startförluster

Om vi ​​betraktar hantering av utrustningsunderhåll mer allmänt, är dess effekt på företagsskala följande:

• ökar maskinens effektivitet
• ökar verkstadens produktivitet
• minskar produktionskostnaderna
• förbättrar produktkvaliteten

Totalt produktivt underhåll bygger på åtta principer eller pelare.

Huvudstadier av TRM-implementering

Här är en förenklad algoritm för praktisk implementering av TPM i produktion.

Steg 1 - välja en experimentell zon

Välj nu den utrustning som du vill använda TPM på. Det finns tre urvalslogiker:

Företag utan TPM-erfarenhet är bättre av att börja med den utrustning som är lättast att förbättra. Företag med genomsnittliga nivåer av TPM-erfarenhet och support bör välja begränsande utrustning eller en flaskhals. För att minska risken för stillestånd behöver du tillhandahålla i förväg en tillfällig reserv för den period då utrustning tas ur bruk. Märkligt nog är den problematiska utrustningen inte det det bästa valet att implementera TPM.

Alla anställda relaterade till det bör vara involverade i valet av utrustning - operatörer, servicepersonal och chefer. Gruppen ska komma överens om val av målutrustning. För att hålla alla uppdaterade, häng en tavla på verkstadsgolvet med projektplaner och framsteg.

Steg 2 - föra utrustningen i fullt fungerande skick

Under detta steg får utrustningen en grundlig rengöring och annan förberedelse för förbättrad användning. För detta används två koncept samtidigt - 5C och Autonomous Maintenance.

Så här implementerar du 5C i praktiken:

1. ta ett foto av utrustningen i dess ursprungliga form och häng upp fotot på tavlan
2. ta bort skräp, onödiga verktyg och delar från arbetsområdet
3. Hitta varje verktyg och fixera dess plats. Häng dem till exempel på en tavla med verktygskonturer eller tips
4. Rengör maskinen och arbetsområdet noggrant från smuts, damm, oljeläckor etc.
5. ta ett foto av resultatet och placera fotot på tavlan
6. skapa en enkel checklista för ditt arbetsområde för att standardisera dess skötsel
7. gör ett schema för att kontrollera checklistposter - först dagligen, Senare - varje vecka. Optimera checklistan vid behov.

När du har bemästrat 5C, distribuera programmet Autonomous Maintenance. Arbeta med operatörer och servicepersonal för att avgöra vilka rutinmässiga utrustningsvårdsuppgifter som kan utföras av operatörer. De kan behöva utbildas för att utföra dessa uppgifter.

Byt till autonom tjänst med följande algoritm:

1. Kontrollpunkter.Identifiera och dokumentera kontrollpunkter för viktig utrustning – det vill säga de delar av maskinen som måste kontrolleras dagligen före start. Se till att ta med alla slitdelar i listan. Gör en karta över maskinkontrollpunkter som ett visuellt hjälpmedel för operatören.
2. Synlighet. Om kontrollpunkterna är täckta, byt ut skyddsdelarna mot genomskinliga om möjligt och säkert att göra det.
3. Inställningspunkter. Identifiera och dokumentera alla utrustningsjusteringspunkter tillsammans med de erforderliga värdena. Försök att markera dessa inställningar direkt på utrustningen som en testguide.
4. Smörjpunkter. Identifiera och dokumentera alla utrustningssmörjpunkter. Schemalägg smörjning så att det fick byta skift eller annan planerade utrustningsavstängningar. Fundera på sätt att flytta svåråtkomliga smörjpunkter utanför så att de kan behandlas utan att stoppa utrustning.
5. Operatörsutbildning. Utbilda dina operatörer upptäcka anomalier och rapportera dem till linjecheferna.
6. Checklista. Skapa en enkel lista över autonoma underhållsaktiviteter som inkluderar alla kontrollpunkter, justeringspunkter, smörjning och andra underhållsuppgifter inom operatörernas kontroll.
7. Granska. Skapa ett schema för att kontrollera slutförandet av checklistposter. Kontrollera först efterlevnaden av checklistan dagligen, Då varje vecka. Optimera din checklista allt eftersom.

Steg 3 - Mät utrustningens totala effektivitet

Övergripande utrustningseffektivitet (OEE) eller Övergripande utrustningseffektivitet- en indikator som bestämmer hur stor andel av den planerade produktionstiden som faktiskt var produktiv.

Detta mått är specifikt utformat för att stödja TPM-aktiviteter och övervaka framstegen mot "produktionsexcellens".

OEE=100% - perfekt produktion
OEE=85% - hög standard för diskreta tillverkare
OEE=60% - typiskt värde för diskreta tillverkare
OEE=40% är inte ett ovanligt resultat för diskreta tillverkare som inte tillämpar TPM och lean manufacturing

I detta skede skapas ett system för att spåra målutrustningens OEE. Detta system kan vara manuellt eller automatiskt, men det måste ta hänsyn till orsakerna till oplanerade stopp Utrustning.

I de flesta fall är det oplanerade driftstopp av utrustningen som är orsaken
största förlusterna.

Därför är det viktigt att kategorisera varje oplanerad driftstopp, för att få en tydlig bild där produktiv tid går förlorad. I vissa fall kan orsaken till driftstoppet inte identifieras och sådana situationer måste placeras i en separat kategori.

Data ska samlas in i minst två veckor. Detta är det enda sättet att fastställa de återkommande orsakerna till stillestånd, inverkan av korta stopp och långsamma utrustningscykler på den totala produktiviteten. Granska data varje skift för att säkerställa att den är korrekt och att orsakerna till avstängningar är korrekt identifierade.

Steg 4 - eliminera stora förluster

I detta steg, med hjälp av strategin, elimineras de viktigaste källorna till förlust av produktiv tid med hjälp av följande algoritm:

1. Välj förlust. Baserat på OEE och stilleståndsdata, välj det bästa engångsslöseriet för att vara först i kön för lösning. I de flesta fall kommer den största förlusten att vara den primära källan till oplanerad driftstopp.
2. Skapa ett team. Skapa ett tvärfunktionellt team för att lösa problemet. I teamet bör ingå 4-6 anställda – operatörer, servicepersonal, chefer – som kan utrustningen väl och samarbetar.
3. Samla information. Samla in detaljerad information om tecken på problemet, inklusive observationer, fysiska bevis och fotografier.
4. Organisera. Organisera ett möte för att systematiskt närma dig problemet:
   + definiera möjliga orsaker Problem
   + Betygsätta troliga skäl baserat på insamlad information
   + bestämma mest effektiva sätt lösningar
5. Gör ett schema. Schemalägg planerad maskinstillestånd för att implementera godkända lösningar. Om ditt företag redan har en förändringshanteringsprocess på plats, se till att använda den processen när du implementerar korrigeringar.
6. Omstart. Starta om produktionen och utvärdera effektiviteten av de ändringar som gjorts. Om resultatet är positivt, dokumentera det och gå vidare till nästa förlust. Om situationen inte har förändrats, hämta Ytterligare information och ha en session till för att lösa problemet.

Mät OEE i varje steg, för att kontrollera status för förluster som redan har eliminerats och övervaka övergripande prestandaförbättringar.

Steg 5 - Implementera praxis för förebyggande underhåll

I detta steg integreras förebyggande underhåll i utrustningsunderhållsprogrammet. Börja med att identifiera maskinkomponenter som kan underhållas förebyggande.

Det kan vara:

• delar som slits ut
• delar som misslyckas
• stresskoncentrationspunkter

Nästa steg är att godkänna de förebyggande underhållsintervallerna:

• För slitdelar, ställ in aktuell slitagenivå och grundläggande utbytesintervall
• för delar med förutsägbart fel, bestäm grundläggande nedbrytningsintervall
• utgöra planerat underhållsschema för förebyggande utbyte av alla slitagekomponenter baserat på utrustningens drifttid
• skapa standardprocess för att generera arbetsorder baserat på det planerade underhållsschemat.

Därefter utvecklas återkopplingssystem för att optimera serviceintervallerna. För att göra detta, för en journal där du registrerar alla slitagedelar. Notera i den fakta om utbyte av delar och deras skick vid tidpunkten för utbytet. Lägg till optimerade ersättningar eller outredda maskinkomponenter för att optimera ditt schemalagda underhållsschema.

Denna algoritm för att implementera TPM tar bara hänsyn till några av pelarna i metodiken, medan andra lämnas bakom kulisserna. De bör introduceras en efter en, efter att ha arrangerats tidigare prioriteringar för en specifik produktion.

TPM resulterar i tillverkningsanläggningar

Att implementera ett TPM-program minskar hårdvaruförlusterna: defekter, stillestånd, långsamma framsteg, omställningar, revisioner och omarbetningar.

Inom 6-12 månader efter genomförandet av omfattande utrustningsunderhåll uppnår ett tillverkningsföretag följande resultat:

1. förbättra produktkvaliteten med 20-25 %
2. minskning av konsumentklagomål
3. minskning av maskinunderhållskostnaderna med 10-50 %
4. öka utrustningens produktivitet
5. minskning av oplanerade reparationer
6. minskning av stillestånd
7. ökning av anläggningens kapacitet
8. minskning av produktionskostnaderna
9. fullständig eliminering av defekter i samband med utrustning
10. ökad arbetstillfredsställelse bland de anställda
11. ökad avkastning på investeringen
12. minskning av produktlager i lager
13. minskning av industriolyckor

Praktiska exempel på användning av TPM-metoden

Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) granskar årligen företag med avseende på spetskompetens inom totalt produktivt underhåll utanför Japan. Under fyrtio år fanns bara 20 företag med i listan över vinnare.

Arçelik kylutrustningsanläggning

Arçelik växtverkstad i Turkiet

2016 fick den turkiska anläggningen den högsta utmärkelsen för förstklassiga prestationer inom TPM-området kylutrustning Arçelik, moderbolag för varumärket Beko. Detta är den första växten att producera hushållsprodukter, som fick JIPM Award. Anläggningen tog 15 år att uppnå detta resultat. Sedan det totala underhållet genomfördes 2002 har den högsta ledningen varit engagerad i strategin och anställda har varit involverade på alla nivåer.

Tetra Pak förpackningsfabriker

Tetra Paks fabriker har rekordet för flest utmärkelser inom området övergripande utrustningsvård. Under de senaste 12 åren har de fått mer än 70 utmärkelser. Företaget bytte till TPM redan 1999 och distribuerade det under denna period till alla fabriker i sitt nätverk.

Dom

Total Productive Maintenance-konceptet är grunden för framgången för tillverkande företag.

Verkstaden är platsen där produktkvalitet förkroppsligas, och det är svårt att uppnå att använda maskiner och verktyg i dåligt tekniskt skick.

Allmänt underhåll av utrustning pressar ut maximal produktivitet ur maskiner under normala driftsförhållanden och bibehåller prestanda under lång tid. Perfekt fungerande utrustning som fixas innan den går sönder sparar tid, minskar kostnader och motiverar arbetarna.

Total Productive Maintenance (TPM) är ett av de smidiga tillverkningsverktygen som hjälper till att minska förluster i samband med utrustningsavbrott på grund av haverier och överdrivet underhåll. Huvudidén med TPM är att involvera all företagspersonal i processen för underhåll av utrustning, och inte bara de relevanta tjänsterna. Framgången med att implementera TPM, som alla andra verktyg för lean manufacturing, är relaterad till i vilken utsträckning idéerna om metodiken förmedlas till personalens medvetande och uppfattas positivt av dem. För att underlätta personalutbildningsprocessen kan den användas från portalens fillagring. Den här artikeln ger mer detaljerad beskrivning presentationsmaterial, som kan användas både självständigt och för att genomföra utbildningstillfällen med hjälp av presentationer. För att underlätta arbetet med presentationen sammanfaller rubrikerna på kapitlen i artikeln helt med titlarna på presentationsbilderna.

Hur det brukar gå till

Den oavbrutna driften av utrustning är nyckeln till en stabil funktion av produktionen, och följaktligen grunden för garanterad uppfyllelse av order och uppnående av planerade resultatindikatorer för företaget som helhet.

Utrustningens livscykel består av en sekventiell växling av två faser: drift och underhåll. Ansvaret för att implementera dessa faser tilldelas vanligtvis olika tjänster. Teknologisk personal är involverad i driften av utrustningen och underhållstjänster (mekaniker, elektriker, programmerare, etc.) är engagerade i förebyggande och reparationer. Denna ansvarsfördelning är ganska naturlig, eftersom drift och underhåll kräver särskilda färdigheter. Driftpersonal övervakar produkttillverkningsteknik, övervakar kvalitet och säkerställer att planerade mål uppnås. Servicepersonal bedriver aktiviteter för att övervaka utrustningens skick, förebyggande underhåll och felsökning. Tyvärr orsakar en sådan funktionsuppdelning ofta ömsesidigt missförstånd mellan drift- och underhållstjänsterna och leder som en konsekvens till ineffektivt underhåll av utrustningen som helhet.

Varför händer det här?

För många företag är det ganska vanligt att reparations- och underhållstjänster har olika, orelaterade mål och, som en konsekvens, olika indikatorer som kännetecknar effektiviteten i deras verksamhet. För operatörerna är det viktigaste att uppnå planerade mål. Detta förstås ofta som att man genomför planen till varje pris och leder till skoningslös drift av utrustning som kräver förebyggande underhåll eller, ännu värre, kräver omedelbar reparation. För reparationstjänster är det viktigaste att utföra uppgifter för att få felaktig utrustning i fungerande skick. Men när utrustningen misslyckas om och om igen på grund av felaktig användning, finns det en naturlig känsla i stödmiljön att reparatörens arbete inte värderas, och uppnåendet av planerade prestationsindikatorer beror inte på den ansträngning som lagts ner.

Vad händer?

Intressekonflikten mellan process- och underhållspersonal kan inte annat än påverka produktionens totala effektivitet. "Tug of war" kräver mycket ansträngning och bidrar inte på något sätt till en smidig, oavbruten drift av utrustningen. Instabilitet i produktionens funktion leder i sin tur till svårigheter med planering, senareläggning av beställningar och ökade kostnader. Den moraliska och psykologiska atmosfären i laget, som visar sig vara uppdelat i stridande stammar, förbättras inte alls.

Vad skulle du vilja?

Det ideala fallet verkar vara när utrustningens tillstånd (drift och underhåll) kan förutsägas vid vilken tidpunkt som helst. Sådan förutsägbarhet kan endast uppnås om det är möjligt att helt bli av med force majeure-avstängningar av utrustning på grund av dess fel. Det är ganska naturligt att all utrustning utsätts för slitage, och förr eller senare kommer det en tid då slitna delar förstörs, vilket leder till funktionsfel på utrustningen som helhet. Det är viktigt att förhindra en sådan utveckling, att förutsäga uppkomsten av en kritisk situation i tid och vidta åtgärder för att förhindra den. Således bör den tid som krävs för akuta reparationer helt elimineras från underhållsfasen. I detta fall kan utrustningen vara antingen i driftfasen eller i den planerade underhållsfasen.

Hur man gör det?

För att ta emot full kontrollöver produktionsutrustningens prestanda är det nödvändigt att radikalt ompröva inställningen till den. Först och främst bör ta hand om utrustningen inte bara gälla reparationstjänsten utan också produktionspersonal. Detta innebär att effektivitetsindikatorn för utrustningsanvändning bör bli avgörande för båda konstruktionsenheterna. Enkelt arbete med förebyggande underhåll, tillståndsövervakning och problem med färdskrivare kan tilldelas operativa arbetare. När allt kommer omkring, oavsett hur de använder utrustningen för det avsedda syftet för det mesta. Det är de som har möjlighet att kontinuerligt övervaka hans tillstånd och vidta åtgärder i tid för att förhindra kritiska situationer. Samtidigt är reparationstjänsternas uppgift att utföra underhåll på ett sådant sätt att sannolikheten för dess haveri under drift reduceras till ett oändligt litet värde. För att göra detta bör du kontinuerligt analysera uppkommande tekniska problem och använda resultaten av analysen för att planera förebyggande underhåll i enlighet med underhållsbehov, samt skapa instruktioner för service av utrustning under drift.

Metodisk grund

Total Productive Maintenance (TPM) kan avsevärt förbättra effektiviteten av utrustningsanvändningen. Nedan, genom effektiviteten av utrustningsanvändningen kommer vi att förstå kombinationen av två indikatorer som kännetecknar den relativa drifttiden för utrustningen och den relativa tiden för oplanerad driftstopp på grund av utrustningsavbrott (båda indikatorerna avser den totala drifttiden för produktionen). Målet med TPM är att maximera den första indikatorn och minska (helst till noll) den andra.

För att lösa detta problem bygger TPM på ett antal grundläggande principer.

1. Utrustningens skick är oupplösligt kopplat till den allmänna kulturen hos arbetare (både operatörer och reparatörer). Det är viktigt att personalen kan sin utrustning, kan identifiera fel och viktigast av allt, inte är likgiltig för tekniska problem.

2. Eftersom driftutrustning tar det mesta av tiden bör övervakning, registrering av avvikelser och grundläggande underhåll vara driftpersonalens ansvar. I själva verket, vem mer än en person som ständigt arbetar med utrustning kan identifiera de primära tecknen på ett framväxande problem? Vem mer än han kan dra åt en bult i tid eller smörja den utan att slösa tid på att vänta på evigt upptagna reparatörer.

3. Som alla metoder kräver TPM strikt systematik i dess implementering. Underhållsaktiviteter ska dokumenteras på ett språk som alla anställda kan förstå. Underhållsverksamheten ska kontinuerligt övervakas. Ineffektiva åtgärder bör ses över. Problem bör registreras och systematiskt analyseras. Resultaten av analysen bör fungera som utgångspunkt för att revidera metodiken.

4. Fullt engagemang från företagets personal, från anställda till ledande befattningshavare. I allmänhet när vi pratar om När det gäller personalens engagemang i en viss process är det omöjligt att skilja arbetstagarnas och chefernas engagemang åt. Först när TPM-idéer stöds på vilken nivå som helst i ledningshierarkin, först då kan vi prata om effektiv tillämpning av metodiken. Självklart skiljer sig formerna för engagemang väsentligt åt för chefer och underordnade. För vissa är detta observation, registrering och direkt underhåll, för andra är det analys av driftstopp, utveckling av dokumentation, kontroll, och för andra är det antagande av organisatoriska och ledningsbeslut, analys av teknikens effektivitet osv. Uppkomsten av en "svag länk" var som helst kan leda till en minskning av teknikens effektivitet och till dess ytterligare fullständiga kollaps.

Förlust av utrustningens funktion

TPM-metoden syftar till att eliminera systemiska förluster vid drift av utrustning. Vad betyder det? Detta innebär att det är möjligt att eventuellt eliminera eventuella förluster som är förknippade med det befintliga systemet för drift och underhåll av utrustningens funktionalitet. Först och främst handlar det om förluster i samband med haverier av utrustning och åtföljande minskning av produktiviteten och ökade reparationskostnader. TPM låter dig eliminera förluster i samband med överdrivna utgifter för tid och materiella resurser när du ställer in och omkonfigurerar utrustning. Tomgång, sänkning och stopp av utrustning leder till ökat slitage och faller därför också under TPM-metoden. Felaktig utrustning leder till en ökning av utbytet av defekta produkter, så användningen av TPM kan minska förluster på grund av defekter. Detta inkluderar även förluster under uppstart av utrustning.

Korrekt användning av TPM kan avsevärt minska eller till och med helt eliminera alla dessa förluster.

Förväntad effekt

En nödvändig förutsättning för ett effektivt genomförande av TPM är kravet på att förbättra den övergripande kulturen för personalunderhåll av utrustning. Att konsolidera grunden för en sådan kultur i arbetslaget leder till det faktum att utrustning inte börjar betraktas som ett produktionsmedel, utan som grunden för företagets välstånd och nyckeln till de anställdas ekonomiska välbefinnande . Att eliminera förluster av utrustningsunderhåll orsakar naturligtvis en kedjereaktion som ökar produktionseffektiviteten som helhet. Kortfattat kan resultatet av TPM-implementering karakteriseras som Ökad produktivitet och kvalitet samtidigt som underhåll och skrotkostnader minskar.

TPM-steg

Det speciella med TPM-metoden är att på grundval av den är smidig och planerad transformation möjlig befintligt system service till en mer perfekt. För detta ändamål är det bekvämt att presentera TPM-implementeringsvägen som en sekvens av steg, som var och en eftersträvar mycket specifika mål och, viktigast av allt, ger en mycket påtaglig effekt.

1. Snabb reparation av fel - ett försök att förbättra det befintliga underhållssystemet och hitta dess svaga punkter.

2. Underhåll baserat på prognoser - organisera insamlingen av information om utrustningsproblem och deras efterföljande analys. Planera förebyggande underhåll av utrustning.

3. Korrigerande underhåll - förbättring av utrustning under underhåll för att eliminera orsakerna till systematiska fel.

4. Autonomt underhåll - fördelning av utrustningsunderhållsfunktioner mellan drift- och underhållspersonal.

5. Kontinuerlig förbättring är en obligatorisk egenskap hos alla verktyg för lean manufacturing. I själva verket innebär det att involvera personal i aktiviteter för att kontinuerligt söka efter källor till förluster i drift och underhåll, samt att föreslå metoder för att eliminera dem.

Steg 1: Driftreparation

I det första skedet av TPM-implementeringen bör du "pressa" allt som är möjligt ur det befintliga servicesystemet. Detta gör att dess brister blir uppenbara och behovet av förändring blir uppenbart.

Vi bör naturligtvis börja med en total revidering av de dokument som reglerar drift och reparationsverksamhet. Längs vägen bör du vara uppmärksam på vilka typer av arbete som utförs spontant eller orimligt, och vad som uppstod under inflytande av objektiv nödvändighet. Alla typer av arbete bör regleras, med angivande av ansvariga personer, tidsramar och skäl för att utföra relevant verksamhet.

Därefter måste du analysera trafikmönstret materialflöden reservdelar och Tillbehör. I detta skede bör du vara uppmärksam på bekvämligheten och hastigheten för att få nödvändiga material från lagret, såväl som mekanismen för deras leverans till tjänsteplatsen.

Noggrann uppmärksamhet bör ägnas åt resultatet av reparations- och underhållsarbeten. Är underhållet tillräckligt? Har dess funktionalitet återställts helt? Hur ofta används temporära nodåterställningsåtgärder? Vad behövs för att förbättra kvaliteten på reparationsarbetet?

Huvudmålet med detta steg är att systematisera det befintliga förfarandet för service och reparation av utrustning, samt att helt återställa dess funktionalitet.

Steg 2: Prediktivt underhåll

De flesta företag har, i en eller annan grad, ett system för förebyggande underhåll av utrustning. Främst i form av schemalagt förebyggande underhåll (PPR). Huvudidén med PPR är att göra nödvändiga reparationer eller byte av delar innan utrustningsfel får produktionen att stoppas. I de allra flesta fall bestäms omfattningen av det arbete som utförs i underhållsanläggningen av utrustningens specifikationer (baserat på tillverkarens data) och den defekta listan, som genereras av reparatörer, styrd av den aktuella situationen. Men för att på ett adekvat sätt förutsäga behovet av en viss typ av service räcker det inte bara att känna till den aktuella situationen, du behöver också känna till historiken för underhåll och drift av varje utrustning. Endast från historisk analys kan man lära sig mönstren för förekomsten av vissa funktionsfel. Och för detta räcker inte tillverkarens rekommendationer som att byta detta lager var sjätte månad. Utrustningen fungerar trots allt inte in laboratorieförhållanden. Det är troligt att tillverkaren kanske inte har tagit hänsyn till villkoren för ditt företag. Därför är det viktigt att inte bara ta hänsyn till tillverkarens data, utan också att självständigt samla in statistisk information om problem, analysera det och använda det för att planera utrustningsunderhållsarbete.

Steg 3: Korrigerande underhåll

Leverantören av all utrustning förväntar sig att den fungerar under mycket specifika förhållanden och för ett mycket specifikt ändamål. Under förhållanden verkligt företagande Det är inte alltid möjligt att strikt följa tillverkarens rekommendationer. Det finns många anledningar till detta: från klimatförhållanden till Marknadsvillkor, vilket tvingar oss att modernisera utrustning för att utöka sortimentet. På ett eller annat sätt kan det hända att utrustning inte alltid uppfyller kraven i specifika förhållanden, vilket naturligtvis bör leda till en motsvarande förändring av utrustningens underhållsarbete. I det här fallet bör underhållet innefatta en uppsättning åtgärder som gör att utrustningen bäst uppfyller sina driftsförhållanden. I själva verket talar vi om att förbättra utrustningen, öka dess tillförlitlighet, enkel drift och underhåll. I detta skede bör, förutom reparatörer, även driftpersonal vara direkt involverad i att identifiera sätt att förbättra utrustningen.

Steg 4: Autonomt underhåll

Detta skede är det svåraste i TPM-implementeringsprocessen, eftersom det är förknippat med direkt involvering av driftpersonal i utrustningsunderhållsaktiviteter. Detta steg bör närma sig mycket noggrant så att de ytterligare funktionerna uppfattas, om inte med entusiasm, så åtminstone med en medvetenhet om deras användbarhet. Medverkan av personal i oberoende underhåll av utrustning måste nödvändigtvis föregås av en studie av principerna för driften av utrustningen, dess huvudsakliga egenskaper, eventuella fel och metoder för att diagnostisera dem. Arbetsbeskrivningar och arbetsinstruktioner för personal bör revideras i enlighet med detta. För att underlätta autonomt underhåll måste du använda visualiseringsverktyg för att påminna dig om att vara uppmärksam på kritiska områden och komma ihåg att underhålla dem. I slutet av det fjärde steget måste arbetarna tydligt förstå vilket arbete de ska utföra och vilket arbete som kräver deras närvaro kvalificerade specialister reparationstjänster. Lika viktigt är personalens deltagande i att samla in information om utrustningens skick. Samtidigt ska det inte finnas småsaker som kan ignoreras. Eventuella förändringar av utrustningens parametrar, uppkomsten av smuts, läckor, lukter måste registreras och information ska kommuniceras till de personer som ansvarar för att analysera utrustningens tillstånd.

Steg 5: Kontinuerlig förbättring

Aktiviteter kontinuerlig förbättring behöver inga särskilda kommentarer. Detta är en av grundprinciperna för lean manufacturing. I förhållande till TPM innebär det att motivera medarbetarna till kontinuerlig utbildning, söka efter möjligheter att modernisera utrustningen och öka dess underhållsbarhet och tillförlitlighet. Dessutom bör det befintliga TPM-systemet också bli föremål för en systematisk revidering. Särskild uppmärksamhet Samtidigt är det nödvändigt att uppmärksamma metoderna för interaktion mellan tjänster, effektiviteten i att samla in information om fel och relevansen av regulatorisk dokumentation. TPM-systemet får inte strida mot säkerhets-, hälso- och miljöföreskrifter. Baserat på dessa överväganden bör allmänna anvisningar för att förbättra TPM-systemet skisseras och följas vid definition av uppgifter för enskilda områden och avdelningar.

Arbetsgrupper

Framgångsrik implementering av metodiken för totalt produktivt underhåll av utrustning är endast möjligt i fallet med systematiska samordnade aktiviteter för alla produktions- och reparationsavdelningar. För att kombinera insatser och samordna deras tillämpning bör en arbetsgrupp organiseras, som ska ansvara för att planera verksamheten och följa upp resultatet av genomförandet av planerade aktiviteter. De grundläggande principerna för att skapa arbetsgrupper diskuteras i artikeln "Organisering av arbetsgruppers verksamhet." De tillvägagångssätt som föreslås där är fullt tillämpliga i fallet med TPM-implementering.

Var ska man starta?

Du kan börja implementera TPM redan nu, utan att vänta på de första resultaten av dina aktiviteter arbetsgrupp. En av grundprinciperna för TPM är att smutsig utrustning inte kan vara i gott skick! Smuts bidrar till ökat slitage och försämring av arbetsförhållandena. Dessutom döljer smuts defekter som omedelbart kan upptäckas på ren utrustning. Börja smått – ställ ordning på din arbetsplats och underhåll den hela tiden! Det är litet men väldigt viktigt steg på väg till arbetsutrustning.

Nåväl, låt oss sätta upp ett mål? (istället för slutsats)

Effektiviteten av TPM-tekniken har bevisats över tid och stor mängd företag som har valt denna väg. Inom TPM-området finns det till och med en bonus för de mest effektiva företagen som har implementerat tekniken. Vi måste erkänna att detta inte är lätt att göra. Den största svårigheten är att samordna insatserna alla anställda i företaget (detta nämndes redan ovan). Vi bör dock inte glömma att effektiviteten hos ditt företag som helhet beror på dess avdelningars samordnade åtgärder. Och ju svårare villkor marknadsekonomin erbjuder, desto mer angelägen blir uppgiften att samla team. Börja nu, särskilt eftersom ledstråden redan är i dina händer.

Litteratur

1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM i enkla och tillgänglig presentation/ Per. från japanska A.N.Sterlyazhnikova; Under vetenskaplig Ed. V.E. Rastimeshina, T.M.: RIA "Standards and Quality", 2008. - 128 s., ill.

Seminarieutbildningen "Total Equipment Maintenance (TPM)" låter dig få grundläggande kunskaper om Lean Manufacturing-systemet ur synvinkeln att organisera effektiv och säker drift av utrustning.

Utbildningen är praktisk till sin natur, så minst 50 % av tiden ägnas åt workshops och gruppdiskussioner. Men eftersom målgrupp utbildning är högre chefer för tekniska och produktionsenheter, chefer för HR-avdelningar och utvecklingstjänster under utbildningen är mer uppmärksamma på strategiska frågor vid implementering av TPM än på att studera TPM-verktyg. För en mer djupgående praktisk studie av TPM-verktyg i Lean Consult-produktlinjen finns det andra seminarier och utbildningar i detta ämne.

Utbildningen kommer att täcka TPM:s mål, koncept, kärnprinciper och komponenter. Deltagarna kommer att studera typerna av förluster och huvudindikatorer förknippade med driften av utrustning. En översikt över de viktigaste TPM-verktygen kommer att tillhandahållas. En av huvudkomponenterna i TPM - autonomt underhåll - kommer att studeras i detalj.

Nyckelfrågor som omfördelningen av roller och ansvar för de viktigaste TPM-deltagarna, strategin och implementeringsalgoritmen, befintliga informationsteknologi TPM-processstöd.

Under utbildningen kommer exempel att användas från verkliga konsultprojekt från Lean Consult-gruppen om implementering av Lean Manufacturing på företag i Ryssland och Kazakstan, inkl. i ett fransk-kazakiskt samriskföretag.

Kunskapen som erhålls som ett resultat av utbildningen gör att deltagarna kan få svar på följande frågor om TPM-systemet:

• Vad är TPM?
• Vilka problem löses med TPM?
• Vilka är målen med TPM?
• Vilka är riskerna och fördelarna med att implementera TPM?
• Vad består TPM av?
• Vilka verktyg används i TPM?
• Vem deltar och ansvarar för vad i TPM-systemet?
• Vilka är stegen för att distribuera ett TPM-system?
• Vilka mänskliga, materiella och andra resurser och i vilken utsträckning behövs för att implementera TPM?
• Vilken informationsteknik används för att stödja TPM?
• Vilka är de kritiska framgångsfaktorerna vid implementering av TPM?
• Vad kommer att förändras personligen för mig och min enhet efter framgångsrikt genomförande TPM?

Som ett resultat av praktiska övningar kommer deltagarna att kunna lära sig:

• Identifiera, utvärdera och prioritera problem relaterade till utrustningens prestanda
• Beräkna total utrustningseffektivitet (OEE)
• Utveckla visuella standarder för autonomt underhåll av utrustning av operatörer
• Fördela roller och ansvar i TPM-arbetet

TPM (Total Equipment Maintenance)(engelska: Total Productive Maintenance, TPM) är ett koncept för hantering av produktionsutrustning som syftar till att öka effektiviteten i underhållet. Total Equipment Care-metoden bygger på stabilisering och kontinuerlig förbättring av underhållsprocesser, ett system med planerat förebyggande underhåll, arbete enligt principen om "noll defekter" och systematisk eliminering av alla källor till förluster.

TPM står löst för Total Effective Maintenance. Dessutom hänvisar "universell" inte bara till produktivt och ekonomiskt underhåll, men också till hela det kompletta systemet för effektiv vård av utrustning under dess livslängd, samt till inkluderingen av varje enskild anställd och olika avdelningar i processen genom inblandning av enskilda operatörer i underhållet. Dessutom kräver tillämpningen av TPM vissa åtaganden från företagets ledning.

I systemet för total utrustningsunderhåll talar vi inte om det exklusiva problemet med att underhålla utrustningen i gott skick, utan om en bred förståelse av underhållet av produktionsmedel som integration av driftprocesser och teknisk vård, tidigt deltagande av underhållspersonal i utvecklingen av scheman för utrustningsunderhåll och noggrann registrering av utrustningens tillstånd för riktat underhåll. TPM spelar viktig roll, i synnerhet vid produktionsstyrning i ett just-in-time-system, eftersom förekomsten av underhållsrelaterade störningar leder till slöseri med tid, vilket ökar genom hela värdekedjan.

Skälen för att införliva Total Maintenance i Lean Manufacturing (TPS)-filosofin presenteras i figur 1.

Diagram 1. Att införliva TPM i lösningar för förlustförebyggande.

Målet med att implementera TPM är att eliminera kroniska förluster:

• Utrustningsfel
• Höga omställnings- och omställningstider
• Tomgång och mindre fel
• Minskad prestanda (hastighet) för utrustningens drift
• Defekta delar
• Förluster vid idrifttagning av utrustning.

Åtta principer för TPM

1. Kontinuerlig förbättring: övningsinriktat förebyggande av de 7 typerna av förlust.
2. Autonomt underhåll: operatören av utrustningen måste självständigt utföra inspektion, rengöring, smörjning och mindre underhållsarbeten.
3. Underhållsplanering: säkerställa 100 % tillgänglighet av utrustning, samt utföra aktiviteter kaizen inom underhållsområdet.
4. Utbildning och utbildning: Anställda måste utbildas efter behov för att bli kompetenta i drift och underhåll av utrustning.
5. Startkontroll: implementera vertikal startkurva Nya produkter och utrustning.
6. Kvalitetsledning: implementering av målet om "noll defekter i kvalitet" i produkter och utrustning.
7. TPM inom administrativa områden: Avfall och avfall elimineras i indirekta produktionsenheter.
8. Arbetarsäkerhet, miljö och hälsa: kravet att omvandla olyckor på företaget till noll.

Autonomt underhåll är den viktigaste principen för TPM. Dess mål är att minimera effektivitetsförluster som uppstår på grund av enhetsfel, korta stopp, defekter etc. För att uppnå detta förenklas, standardiseras och successivt en allt större del av nödvändiga underhållsaktiviteter (rengöring, smörjning, teknisk kontroll av enheter). överfört arbetstagarnas uppgifter till fältet. Därmed befrias medarbetarna på chefsmekanikeravdelningen å ena sidan från den dagliga rutinverksamheten, så att de får mer tid att utveckla och genomföra förbättringsåtgärder. Å andra sidan kan utrustning (anordningar) nu förses med nödvändigt tekniskt underhåll, som tidigare inte kunde göras tillgänglig alls eller i tid på grund av bristen på tillräckliga resurser.

TPM-konceptet utvecklades i Japan i slutet av 60-talet och början av 70-talet hos Nippon Denso, en leverantör av elektrisk utrustning till Toyota Corporation, i samband med bildandet Produktionssystem Toyota (TPS). I början av 90-talet av förra seklet TPM har implementerats i olika versioner på företag över hela världen. TPS-grundaren Taiichi Ohno sa berömt: "Toyotas styrka kommer inte från härdningsprocesser, utan från proaktivt underhåll av utrustning." Du kan hitta ryska och globala företags erfarenhet av att implementera och använda TPM-systemet i Almanacka "Produktionsledning".

Implementeringen av totalt utrustningsunderhåll i TPS beskrivs i sekvensen som visas i figur 2.

Schema 2. Systematiskt tillvägagångssätt vid implementering av TRM i Toyotas produktionssystem.

Hur effektivt verktyg lean manufacturing method Total utrustningsvård i Nyligen implementeras aktivt i Ryssland på många företag - Yaroslavl Tire Plant (SIBUR-Russian Tyres holding), Chepetsk Mechanical Plant, Chelyabinsk Manufacturing Plant plastfönster(LLC "Etalon"), konfektyrfabrik JSC "Bolsjevik" i Moskva, etc.

Total Production Maintenance (förkortat TPM) är en ideologi, metoder och verktyg som syftar till att upprätthålla konstant prestanda av utrustning med involvering av all personal. Totalt produktionsunderhåll tillämpas för att säkerställa kontinuitet produktionsprocess. Huvudmålet Systemet är att uppnå högsta möjliga effektivitet hos utrustningen genom att minska förlusterna i följande huvudkategorier: minska utrustningens stilleståndstid på grund av haverier; minskning av utrustningens stilleståndstid under omställningar och inställningar; minska/eliminera den tid då utrustning producerar defekta produkter.

Genom att genomföra kursen kan du få följande resultat:

• Att behärska TPM-metoden;
• Organisering av minst en typ av utrustning baserad på TPM-principer;
• Utvecklade TPM-standarder;
• Utvecklat system för kontroll och bedömning av utrustningens tillstånd;
• TPM förbättringsplan för framtiden.

Träningens egenskaper:

TPM-kursen kräver ingen speciell utbildning och är tillgänglig för alla specialister/chefer. Kursen ägnar stor uppmärksamhet åt praktisk användning"TPM"-verktyg, under utbildningen tillämpar specialister ny kunskap genom att direkt arbeta med utrustningen. Nya tillvägagångssätt kan enkelt replikeras i ett företag, vilket påverkar valfritt antal produktionsenheter och typer av utrustning. På framgångsrikt genomförande projekt får utbildningsdeltagare ett TPM-specialistcertifikat. Beroende på omfattningen av TPM-implementeringen kan utbildningen ta från 1 till 3 veckor.