Контроль качества. Технический контроль

Контроль и сортировка деталей

Очищенные, обезжиренные и вымытые детали и неразъемные узлы дорожных машин поступают на участок контроля и сортировки, являющийся одним из ответственных участков ремонтного предприятия, так как от четкой и квалифицированной работы его во многом зависит качество и себестоимость ремонта машин. Если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. Если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие ремонта детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных или отремонтированных деталей. При сборке потребуется дополнительное количество новых или отремонтированных деталей, что, в свою очередь, приведет к повышению себестоимости ремонта машины. Детали, не подлежащие обезличиванию по техническим или производственным соображениям, должны поступать на контроль комплектно.

Основная цель контроля и сортировки (дефектации)- определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы.

В результате дефектации детали должны быть рассортированы на четыре группы и замаркированы краской соответствующего цвета:
1) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями - цвет белый (иногда для некоторых машин, согласно -техническим условиям - синий);
2) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями, бывшими в эксплуатации, - цвет зеленый;
3) детали, подлежащие ремонту, - цвет желтый;
4) детали негодные - цвет красный. К годным без восстановления относят детали, повреждения или величины износов поверхностей у которых лежат в пределах допускаемых величин, не препятствующих дальнейшему использованию. Эти детали направляют в комплектовочное отделение или на промежуточный склад.

К требующим ремонта относят детали, повреждения и величины износов поверхностей которых находятся на пределе или превышают допустимые нормы, и поставить их в сопряжение невозможно, так как они не могут обеспечить нормальную работу сопряжения до следующего капитального ремонта. Техническое состояние этих деталей позволяет произвести ремонт изношенных и поврежденных поверхностей. Эти детали направляют на промежуточный склад или в соответствующие цеха для восстановления.

К негодным относят детали, техническое состояние которых не позволяет произвести качественный ремонт. Эти детали направляют на склад утиля. Следует отметить, что отнесение деталей к группе негодных является делом условным и во многом зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и технической возможности их восстановления. Контроль и сортировку деталей проводят согласно требованиям технических условий.

Технические условия для каждого типа машины разрабатываются научно-исследовательскими институтами или центральными конструкторскими бюро на основе исследовательских и практических материалов по износам, повреждениям деталей и способам ремонта и утверждаются вышестоящими организациями (министерствами). Технические условия выполнены в виде отдельных карт для каждой детали. В этих картах указывают: порядок проведения контроля и сортировки деталей; приборы и инструмент для контроля; виды дефектов, по которым деталь выбраковывается; допускаемые дефекты; размеры, допускаемые без ремонта; способы устранения дефектов. На каждой детали, подлежащей ремонту, контролер помечает клеймом номер технологического маршрута.

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносят в дефектовочную ведомость, бланки которой предназначены для агрегатов каждого наименования. Один бланк дефектовочной ведомости обычно заполняют на несколько комплектов агрегата, например, на все разобранные в данной смене коробки передач. Дефектовочная ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются все детали, прошедшие контроль и сортировку, их номер по каталогу и результаты контроля является основной частью и сдается в производственный отдел цеха или завода. Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает вместе с деталями в промежуточный склад годных деталей или на участок комплектования сборочного цеха. Третья, в которой указано количество деталей, подлежащих ремонту, вместе с деталями поступает в соответствующие цеха для восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта. Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с негодными деталями на склад утиля.

Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательно выполняемых методов контроля: внешнего осмотра, проводимого для выявления видимых повреждений; измерения деталей; физических методов контроля (магнитного, ультразвукового, люминесцентного, рентгеновского и др.).

Для установления прочностных характеристик основного металла и сварных соединений определяют механические свойства. Рассмотрим некоторые из этих методов.

Внешнему осмотру подвергают все детали для выявления видимых повреждений: рисок, забоин, трещин, задиров, поверхностных пороков сварных, паяных и заклепочных соединений. Внешний осмотр проводится невооруженным глазом или в случае необходимости с применением лупы.

Измерение деталей проводят для определения геометрических размеров деталей, отклонений от их правильной геометрической формы (конусности, овальности, погнутости, скрученности), величины износов поверхностей. Поверхности некоторых деталей проверяют на твердость. Отдельные детали проверяют на упругость(пружины, рессоры). Измерения проводят универсальными измерительными средствами (штангенциркулями, штангенглубомерами, штангензубомерами, микрометрами, нутромерами индикаторными, щупами, радиусомерами и др.), специальными измерительными средствами (калибрами резьбовыми, калибрами гладкими, скобами, шаблонами и др.), специальными приборами и приспособлениями (твердомерами, приборами для определения упругости пружин, приспособлениями для замера осевого и радиального биения шарикоподшипников и др.). При выборе измерительных средств необходимо учитывать конфигурацию, габариты и класс точности контролируемой детали.

Для выявления скрытых дефектов в деталях (раковин, шлаковых включений, волосовин, внутренних трещин и т. д.) применяют физические методы контроля: магнитный, люминесцентный, ультразвуковой, рентгеновский. Такому контролю подвергаются детали, работающие в условиях знакопеременных нагрузок (шатуны, коленчатые валы и др.). Следует особенно тщательно контролировать детали, работа которых связана с безопасностью движения (рулевые сошки, поворотные цапфы и др.).

Магнитный метод основан на том, что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь в местах, где имеются поверхностные и внутренние дефекты, возникают потоки рассеивания, которые обнаруживаются с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. После проверки деталь размагничивают. Для контроля деталей этим методом применяются универсальные магнитные дефектоскопы типов МДВ (рис. 18), М-217 и др. При контроле на дефектоскопе МДВ детали укладывают на призмы 3. Затем их при помощи ножной педали поднимают до уровня полюсных наконечников электромагнита и прижимают рукояткой 5. Плотность контакта детали с полюсными наконечниками обеспечивает зажимной механизм, приводимый в действие рукояткой. Включают электромагниты и деталь посыпают магнитным порошком (крокусом).

Рис. 18. Универсальный магнитный дефектоскоп типа МДВ

Сущность ультразвукового метода заключается в том, что при распространении ультразвука в деталях происходит отражение его колебательной энергии от границ раздела двух сред, например, воздух- металл при трещине, или инородное включение - металл при шлаковых включениях и т. д.

Существующие типы конструкций ультразвуковых дефектоскопов основаны на теневом или импульсном принципах выявления дефектов.

Теневой метод связан с появлением области «звуковой тени» за дефектом. При помощи этого метода контролируют изделия несложной формы и небольшой толщины при двухстороннем доступе. Импульсный метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от поверхности дефекта. Контроль этим методом осуществляется при доступе к детали с одной стороны. Рассмотрим в качестве примера схему действия ультразвукового дефектоскопа, работающего на основе использования теневого метода (рис. 19). Короткие электроимпульсы от ультразвукового генератора поступают к пьезоэлектрическому излучателю, который преобразует их в ультразвуковые колебания. Эти колебания в виде ультразвуковых волн передаются на контролируемую деталь. Если на ее поверхности дефекта нет, то ультразвуковые волны достигают пьезоприемника. Эти волны после преобразования в электроимпульсы и усиления их в усилителе регистрируются индикатором (рис. 19, а). Если при перемещении излучателя и приемника по контролируемой детали на пути ультразвуковых волн встречается дефект (рис. 19, б), то посланные излучателем волны отражаются от поверхности дефекта и не попадают на приемник. Изменение положения стрелки индикатора указывает, что в данном месте детали находится дефект.

Характер дефектов и методы технического контроля некоторых типовых деталей. К типовым деталям можно отнести блоки цилиндров двигателей, коленчатые валы, зубчатые колеса, шариковые подшипники, шлицевые валы, шатуны и др.

Блоки цилиндров двигателей могут иметь следующие дефекты: трещины и сквозные раковины на поверхности блока, срыв резьбы в резьбовых отверстиях, обрыв шпилек, накипь в полости водяной рубашки, износ цилиндров блока, коробление верхней плоскости блока, износ отверстий под втулки распределительного вала, износ отверстий под коренные вкладыши и др.

Трещины, сквозные раковины, срыв резьбы, обрыв шпилек, накипь могут быть обнаружены внешним осмотром. Трещины, не обнаруженные внешним осмотром, выявляются при гидравлическом испытании блока на течь.

Диаметры рабочих поверхностей гильз измеряют индикаторным нутромером в плоскостях, параллельной и перпендикулярной оси коленчатого вала в месте, соответствующем крайнему положению поршневого кольца, когда поршень находится в верхней мертвой точке. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. На основе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать рабочую поверхность гильзы. Отверстия под коренные вкладыши и втулки распределительного вала измеряют также нутромерами (можно измерять микрометрическими штихмассами) в двух плоскостях. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. Коробление верхней плоскости блока контролируют поверочной линейкой при помощи щупа.

Коленчатые валы могут иметь следующие дефекты: изгиб, износ коренных и шатунных шеек, срывы резьбы в отверстиях, трещины, задиры на шейках. Срывы резьбы, трещины, задиры могут быть обнаружены внешним осмотром. Диаметры коренных и шатунных шеек коленчатого вала замеряют микрометром в двух поясах, расположенных на 10-12 мм около галтелей в двух взаимно перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соответствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Величина конусности определяется как разность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух поясах и взаимно перпендикулярных плоскостях. Величина овальности определяется вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, измеренных в одном поясе, но в различных плоскостях.

По результатам замеров устанавливают величину износа (с учетом величин задиров, овальности и конусности на шейках) и затем устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала. Изгиб вала контролируют индикатором по средней шейке, устанавливая его крайними коренными шейками на призмы.

Зубчаты-е колеса (шестерни) могут иметь дефекты: износ зубьев, выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев. Износ зубьев по толщине контролируют штангензубомером, тангенциальными и оптическими зубомерами, шаблонами. Измерения проводят по хорде начальной окружности у трех зубьев, расположенных под углом 120° относительно друг друга в двух сечениях. Выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шариковые подшипники могут иметь дефекты: сколы металла или трещины на кольцах, выкрашивание или шелушение поверхности качения, повреждения сепараторов, цвета побежалости на кольцах, увеличенные осевой и радиальный зазоры.

Осевой и радиальный зазоры контролируют на специальном приборе (рис. 20). Остальные дефекты могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шлицевые валы могут иметь следующие основные дефекты: погнутость вала, износ мест под подшипники и износ шлицев по ширине. Погнутость вала проверяют в центрах станка или приспособлении по неизношенной части шлицев индикатором часового типа. Величины износа мест под подшипники и износа шлицев по ширине можно определить при помощи замеров микрометрами или штангенциркулями.

Рис. 20. Определение зазора в шариковых подшипниках:
а-прибор для определения величин радиального зазора; б-прибор для определения величин осевого зазора; в - проверка величин осевого зазора без прибора

Шатуны могут иметь дефекты: изгиб, скручивание, износ отверстия верхней головки шатуна. Изгиб и скручивание проверяют на специальном приспособлении. Величину износа отверстия верхней головки шатуна определяют при помощи замера диаметра отверстия индикаторным нутромером.

Рис. 21. Стол для дефектации метизов

Организация рабочих мест. При коцтроле и сортировке рабочие места организовываются в контрольно-сортировочном отделении разборочного цеха. Рабочие места целесообразно специализировать для групп деталей определенных наименований. Например, рабочее место для дефектации метизов (болтов, гаек, шайб и др.) деталей коробок передач, двигателя и т. д. Специализация рабочих мест позволяет лучше использовать оборудование, приспособления и инструмент, облегчает труд контролеров, что в конечном итоге повышает производительность труда и улучшает качество дефектации деталей. На рабочем месте устанавливают стол или верстак. Крышки столов подразделяют на зоны: для деталей, ожидающих дефектации; для дефектации деталей; для рассортировки деталей на годные, негодные, требующие ремонта; для технической документации. Для контроля крупных деталей на рабочем месте предусматривают площадки с поверочными плитами. Рабочее место должно быть оснащено всеми необходимыми для контроля приборами, приспособлениями, инструментами. Дефектоскопы, центры и другие приборы устанавливают отдельно на столах-подставках. Для хранения контрольных приборов и инструментов на рабочем месте устанавливают шкафы и стеллажи. Для накопления и транспортирования деталей необходимо предусматривать специальную тару. В качестве транспортных средств используют электрокары с подъемной платформой или автопогрузчики. Для подъема крупных и тяжелых деталей рабочее место оснащают грузоподъемными средствами.

К атегория: - Ремонт дорожных машин

Летучий контроль – это контроль в случайное время, назначаемый начальником ОТК (БТК).

Основанием проведения летучего контроля должны служить:

• информация об отказах в эксплуатации (СТП 131-026-001);

• информация по повторяющимся отклонениям от требований КД

(СТП 131-021-009);

• необходимость проведения экспертной оценки изделия, операции;

Необходимость выполнения работниками ОТК своих должностных обязанностей по профилактике брака;

• несоответствие культуры производства участка карте культуры производства (СТП 131-006-015);
• информация УГМетр о несоответствии средств измерений требованиям, предъявляемым к ним (СТП 131-029-014).

Летучий контроль проводится работниками ОТК по всей цепочке изготовления изделия, в т.ч. и по заделу готовых деталей на складах и в других цехах. При необходимости начальник БТК (ОТК) может привлекать специалистов технологических служб.

При летучем контроле проводится:

• проверка соблюдения требований технологического процесса;
• проверка соответствия требованиям КД;
• внеочередное испытание;
• проверка влияния на качество продукции средств измерений, несоответствующих требованиям, предъявляемым к ним.

По итогам проведения летучего контроля составляется акт летучего контроля.

Акт летучего контроля с выводами и рекомендациями направляется начальнику цеха для составления мероприятий и принятия мер по устранению несоответствий, в т.ч. по использованию продукции, проверенной средствами измерений, имеющими отклонения.

Один экземпляр мероприятий начальник проверяемого цеха направляет в ОТК для контроля исполнения. Ответственность за организацию устранения несоответствий несет начальник цеха.

Примечание – Проведение летучего контроля не во всех случаях должно заканчиваться оформлением акта. Контролер, осуществляющий летучий контроль в порядке исполнения своих должностных обязанностей, может ограничиться устной информацией исполнителю, производственному и контрольному мастерам, записать замечание в журнал профилактики брака, оформить акт о браке (СТП 131-021-009).

3.5. Порядок проведения операционного контроля

Операционный контроль – это контроль изделия или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции, заложенный в карте контроля техпроцесса.

Межоперационный контроль – это контроль изделия после завершения технологической операции (операций) одним исполнителем перед передачей изделия другому исполнителю.

В целях предупреждения несоответствия выпускаемых изделий ОТК осуществляет операционный контроль в соответствии с требованиями техпроцесса.

По требованию контролера ОТК, исполнитель должен предъявить изделие, средства измерений с аттестатами годности, технологический процесс, оснастку. Категорически запрещается допускать к дальнейшей обработке изделия, не предъявленные ОТК на межоперационный контроль, предусмотренный технологическим процессом.

При невыполнении вышеуказанных требований начальник БТК приостанавливает приемку до принятия мер и ставит в известность начальника ОТК.

После завершения приемки изделий на межоперационном контроле, контролер закрывает индивидуальный наряд на оплату и клеймит партию изделий (бирку) треугольным клеймом (штампом).

В случае обнаружения несоответствия требованиям технологии изготовления контролер ОТК должен ознакомить мастера с соответствующей записью в журнале профилактики брака под роспись и немедленно потребовать, а мастер обязан выполнить требование о прекращении работ и разбраковке задела изделий, изготовленных после предыдущей контрольной проверки. Контролер должен об этом доложить начальнику БТК или старшему по смене.

В случае обнаружения несоответствия требованиям технологии изготовления исполнитель должен хранить несоответствующую продукцию отдельно от годной и в конце смены несоответствующую продукцию сдать контролеру изолятора брака согласно СТП 131-021-009.

3.6. Порядок предъявления изделий на приемочный контроль

Приемочный контроль – это контроль изделий, по результатам которого принимается решение об их пригодности к дальнейшему использованию.

Контролер проверяет продукцию на ее соответствие требованиям НД, ТД и образцам – эталонам (СТП 131-031-127).

Продукция предъявляется на приемочный контроль ОТК исполнителем работ или мастером (бригадиром). Установку, перемещение изделий на контрольных постах (контрольных плитах) производит сам рабочий.

Вместе с продукцией предъявляются:

• приемо-сдаточная накладная (форма ПГ – 63 , приложение 7 ), подписанная мастером участка в трех экземплярах (для ИЗ в четырех экземплярах). При движении продукции между цехами и заводами без предъявления цены допускается применять приемо-сдаточную накладную (форма ПГ – 65). При поступлении запасных частей в сбыт приемо-сдаточная накладная оформляется по форме ПГ-63, (приложение 7 ) в пяти экз., в порядке, установленном в СТП 131-250-004;
• нормативная документация, техническая документация (при необходимости);
• технологический паспорт (СТП 131-031-126) – если изделие паспортизируемое.

Примечания:

1. Приемо-сдаточные накладные допускается оформлять через копировальную бумагу (кроме подписей и штампов). При этом копии должны быть читаемыми: четкими, легко идентифицируемыми и восстанавливаемыми, а подписи и штампы проставляются на каждом экземпляре.
2. При движении продукции между заводами запись по груженой таре в приемо-сдаточной накладной производится согласно СТП 131-020-002.
3. Паспортизированные сборочные единицы и их испытания предъявляются поштучно с технологическим паспортом.
4. Машины и агрегаты в сборе предъявляются поштучно с технологическим паспортом и предъявительской запиской (приложение 8). Для организации предпродажной подготовки тракторов оформляется предъявительская записка по форме приложения 9.
5. В отдельных случаях по решению начальника БТК (ОТК) на период отработки технологии изготовления деталей (сборочных единиц) оформляется предъявительская записка на любую технологическую операцию.

Предъявленные исполнителем изделия регистрируются контролером в журнале учета предъявленной продукции, при этом графа «Наименование детали или сборочной единицы» – заполняется при необходимости.

Изделие, принятое ОТК без замечаний, считается сданным с первого предъявления. Контролер ставит на изделие (бирку) клеймо годности в соответствии с технологическим процессом.

Примечание – В случае предъявления исполнителем раздельно годной продукции и продукции, имеющей отклонения от требований документации, с указанием отклонений – возврат с первого предъявления не оформляется. В этом случае решение по деталям с отклонениями оформляется в установленном порядке в соответствии с СТП 131-021-009, а продукция до утверждения указанного решения помещается в изолятор брака.

При предъявлении изделия и оформлении приемо-сдаточной накладной мастера цехов поставщика (исполнитель – в случае предъявления готовой продукции исполнителем) и потребителя заполняют графы: «Цех-сдатчик», «Склад-получатель», «Сдал», «Принял». Графы «№ п/п», «Наименование продукции», «Единица измерения», «За смену», «Количество» (принятых изделий в цифрах и прописью), заполняет работник ПДБ цеха – поставщика и указывает номер, дату решения, если изделие изготовлено по решению (марку материала в случае замены).

После клеймения годных изделий, предохранения их заглушками согласно техпроцессу и укладывания их в тару, контролер дооформляет приемо-сдаточную накладную: проставляет номер, соответствующий порядковому номеру в журнале учета предъявленной продукции, подписывает, заверив свою подпись четким штампом.

По требованию контракта (договора) на готовое изделие служба технического контроля оформляет сертификат.

Приемо-сдаточная накладная является первичным документом для учета движения изделий в производственных подразделениях и должна сдаваться в ПДО поставщика и потребителя, третий экземпляр накладной направляется в ЦОИ ПДУ.

Примечания:

1. Если изделие изготавливается по тех. решению, то на приемо-сдаточной накладной должна стоять соответствующая пометка с указанием номера тех. решения и от какого числа.
2. Приемо-сдаточные накладные, не оформленные в соответствии с п.6.7 и 2.6 приему не подлежат. Исправления в приемо-сдаточных накладных не допускается. Приемо-сдаточная накладная в ЦОИ ПДУ по СТП 131-020-001.

При выявлении изделия, не соответствующего требованиям НД и ТД, контролер прекращает дальнейшую приемку партии изделий, делает запись о возврате продукции с указанием обнаруженных дефектов в журнале учета предъявленной продукции, для указания несоответствия требует оформление предъявительской записки и прилагает дефектную ведомость (при приемке готовых агрегатов и машин). Контролер подписывает предъявительскую записку, (дефектную ведомость – при наличии), проставляет штамп и возвращает для разбраковки, исправления, сортировки всей партии исполнителю, ставит в известность мастера участка (цеха) о возврате продукции.

Работникам ОТК категорически запрещается производить разбраковку.

Мастер участка (цеха) должен проследить за ходом разбраковки возвращенной продукции.

Для определения причины дефекта и принятия мер по его устранению и предупреждению производственный мастер, при необходимости, приглашает контролера и технолога. Изоляция несоответствующей продукции в соответствии с СТП 131-021-009.

Несоответствие возвращенных изделий должно быть устранено исполнителем в течение смены. В отдельных случаях по разрешению начальника ОТК срок может быть продлен до пяти дней. Второе предъявление производится мастером участка (цеха) по предъявительской записке, с подписью начальника (заместителя начальника) цеха. На обороте предъявительской записки должны быть указаны мероприятия по устранению и предупреждению выявленных дефектов, виновник и принятые к нему меры воздействия.

Третье предъявление может быть сделано начальником цеха только после письменного разрешения директора завода.

Если в указанный срок исполнитель не устранил несоответствие, контролер составляет акт о браке в соответствии с СТП 131-021-009.

БТК цеха определяет по каждому участку (при необходимости) и по цеху в целом процент сдачи продукции с первого, второго и третьего предъявления за месяц для составления отчета (СТП 131-021-024) и оценки качества труда исполнителей (СТП 131-021-006). Учет и хранение предъявительских записок ведет БТК. Предъявительские записки хранятся в БТК в течение месяца.

Категорически запрещается разукомплектовывать сборочные единицы, принятые ОТК, а также производить установку изделий при отсутствии клейм ОТК и сопроводительной документации, удостоверяющей качество.

Изделие, изготовленное исполнителем, имеющим личное клеймо, учитывается как сдаваемое с первого предъявления. В случае возврата из цехов-потребителей изделия не учитываются с 1-го предъявления.

Порядок предъявления на испытания согласно инструкциям и методикам испытаний изделий.

3.7. Предупреждение несоответствий

С целью предупреждения несоответствий на любом этапе жизненного цикла продукции директор технологического аудита и его заместители, начальники служб технического контроля (ОТК, БТК, БККП) могут выписать на виновное подразделение (службу) предписание.

В особых случаях по усмотрению руководства службы технологического аудита корешок «Предписания» направляется в бюро по управлению качеством продукции и стандартов (БУКС) для контроля.

После разборки обезжиренные, вымытые очищенные детали поступают на участок контроля и сортировки. Контроль и сортировка деталей автомобилей - один из базовых и ответственных участков ремонтного предприятия, Этот участок подчиняется отделу технического контроля завода, что дает возможность контролировать работу разборочного отделœения.

На участок контроля и сортировки направляются почти всœе детали разобранных агрегатов. Только приборы системы питания и электрооборудования, детали кузова, рессоры, радиаторы, топливные баки, а также рамы проходят контроль и сортировку не­посредственно в тех отделœениях, где производится их ремонт.

Основная цель контроля - определить, техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы: годные, негодные и требующие восстановления.

Технические условия на контроль-сортировку разрабатываются на базе исследовательских и практических материалов по износам и повреждениям деталей и способам их восстановления и утверждаются вышестоящей организацией (министерством).

Технические условия составляются в виде отдельных карт, в которых указываются возможные дефекты детали, способы их установления, необходимый инструмент и приспособления для производства контроля, а в отдельных случаях - и специальное оборудование. В картах указываются также данные о величинœе допустимых износов, размерах деталей, годных к использованию без восстановления, годных для восстановления и о предельных размерах деталей, при которых их следует выбраковывать. Вместе с тем, в них даны указания о допускаемых отклонениях от правильной геометрической формы деталей: овальности, конусности, погнутости и пр.

От организации работы по контролю и сортировке деталей зависит не только качество ремонта М, но и технико-экономические показатели работы предприятия.

В случае если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку агрегатов, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. В случае если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие восстановления детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных деталей. Потребуется дополнительное количество новых деталей, а это в свою очередь приведет к повышению стоимости ремонта. Контрольные операции по определœению величины износа и годности деталей производят наружным осмотром и с помощью приспособлений и инструментов.

Наружным осмотром устанавливают общее техническое состояние детали и выявляют внешние дефекты - трещины, вмятины, пробоины, задиры и т.п.

С помощью инструментов определяют геометрические размеры детали и ее отклонения от правильной геометрической формы (погнутость, овальность, скрученность).

Специальными приборами и приспособлениями выявляют скрытые дефекты детали: структурные изменения материала (потеря упругости пружин), раковины, волосовины, внутренние трещины и т.п.

Особенно необходим контроль скрытых дефектов ответственных деталей автомобиля, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. К ним относятся коленчатые валы, шатуны, поршневые пальцы, клапаны. Следует уделять большое внимание выявлению скрытых дефектов в деталях, работа которых связана с безопасностью движения.

С помощью специальных установок производят также проверку водяной рубашки блока и головки блока цилиндров на герметичность.

Контроль деталей обычно начинают с их внешнего осмотра. При этом пользуются простыми и бинокулярными лупами.

Для выявления скрытых дефектов и трещин применяют магнитные дефектоскопы. Магнитная дефектоскопия отличается достаточно высокой точностью, простотой аппаратуры и требует малых затрат времени на производство контроля.

Сущность метода магнитной дефектоскопии состоит в следующем: если через контролируемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в ней трещин магнитная проницаемость ее будет неодинаковой, вследствие чего произойдет изменение величины и направления магнитного потока. Возникает местный поток рассеивания, а на границах трещин - магнитные полюсы. После снятия внешнего намагничивающего поля эти полюсы устанавливают над дефектом свое магнитное поле. Регистрируя это местное магнитное поле, мы тем самым обнаруживаем дефект.

Среди различных способов регистрации местного магнитного поля наибольшее распространение имеет метод магнитного порошка, позволяющий производить контроль деталей самой различной формы и размеров. На намагниченную деталь наносят ферромагнитный порошок - обычно прокаленную окись желœеза (крокус) - или обливают специальной суспензией - жидкостью (керосином или трансформаторным маслом), в которой во взвешенном состоянии находится мелкодисперсный порошок окиси желœеза. Соотношение объёмов порошка и жидкостей в суспензиях 1:30; 1:50.

Детали можно покрыть суспензией путем окунания их в сосуд с суспензией на 1-2 мин. При этом частицы магнитного порошка в виде жилок осœедают в местах местного магнитною поля, четко очерчивая место расположения дефекта͵ который после этого легко определить при осмотре детали.

Термически обработанные детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после их намагничивания. В этом случае магнитное поле в местах дефектов возникает за счёт остаточного магнетизма. Для обнаружения поверхностных трещин, а также при контроле деталей с невысокой твердостью покрытие суспензией производят в момент, когда детали находятся под действием магнитного поля.

Для выявления дефектов поперечного направления (поперечных трещин) крайне важно производить продольное намагничивание, а для того чтобы выявить продольные или косолежащие дефекты - намагничивать деталь циркулярно.

Возможно также комбинированное намагничивание (продольное и циркулярное), ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ дает возможность выявлять дефекты любого направления за один прием намагничивания.

Продольное намагничивание может осуществляться в поле электромагнита и в поле соленоида, а циркулярное намагничивание - пропусканием постоянного или переменного тока большой силы через деталь или через металлический стержень, пропущенный через полую деталь, к примеру, поршневой палец.

После проверки методами магнитной дефектоскопии детали должны быть размагничены. Размагничивание деталей производят на том же приборе, на котором они намагничивались, или специальным прибором - демагнитизатором. Качество размагничивания проверяют с помощью специального прибора или опыляя деталь стальным порошком. Полностью размагни­ченная деталь порошок не притягивает.

С помощью магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалом (сталь, чугун). Для контроля деталей, изготовленных из цветных металлов, данный метод непригоден.

В последние годы для обнаружения трещин применяется флуо­ресцентный метод. Сущность метода флуоресцентной дефектоскопии состоит в следующем. Детали, подлежащие контролю, погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин или флуоресцирующая жидкость наносится на поверхность детали кисточкой. Обладая хорошей смачиваемостью, эта жидкости проникает в имеющиеся в деталях трещины и там задерживается. Через 10- 15 мин флуоресцирующую жидкость смывают в течение нескольких секунд с поверхности деталей струей холодной воды под давлением примерно 2 атм; затем детали просушивают подогретым сжатым воздухом.

Просушивание и небольшой нагрев детали способствуют выходу флуоресцирующей жидкости из трещины на поверхность детали и растеканию его по краям трещин. Для лучшего выявления тре­щин поверхность просушенной детали припудривают мелким сухим порошком силикагеля (SiO 2) и выдерживают на воздухе в течение 5-30 мин. Излишек порошка удаляют стряхиванием или обдуванием. Сухой микропористый порошок силикагеля способствует дальнейшему вытягиванию флуоресцирующей жидкости из трещин. Пропитанный жидкостью порошок, налипший на края трещин при облучении ультрафиолетовыми лучами, начинает светиться ярким желто-зелœеным светом.

В качестве флуоресцирующей жидкости применяют следующую смесь: светлого трансформаторного масла (вазелинового масла, велосита и т. п.)- 0,25 л, керосина - 0,5л, бензина - 0,25 л и красителя - дефектоля зелœено-золотистого цвета в виде порошка: - 0,25 ᴦ. Смесь выдерживают до полного растворения порошка.

Источником ультрафиолетовых лучей служат ртутно-кварцевые лампы, свет которых пропускают через специальный светофильтр.

Флуоресцентный метод позволяет обнаруживать глубокие трещины (светящиеся в виде широких полос), а также тонкие и микроскопические трещины (светящиеся в виде тонких линий). Заслуживает внимания ультразвуковая дефектоскопия. Известны различные типы ультразвуковых дефектоскопов. Метод основан на том, что при рас­пространении упругих колебаний границы раздела двух сред (воздух - металл) вызывают отражение колебательной энергии. После внешнего осмотра и выявления скрытых дефектов производят контроль геометрических размеров деталей. Детали обычно замеряют в ме­стах наибольших износов. Для установления места замера деталей крайне важно знать характер их износа.

Рассмотрим характер износа некоторых деталей. В процессе эксплуатации двигателя рабочая поверхность цилиндров изнашивается неравномерно. По длинœе он изнашивается на конус, причем наибольший износ наблюдается в верхней части цилиндра, на расстоянии примерно 10 мм от верхней плоскости блока цилиндров. В плоскости, перпендикулярной к оси, цилиндр изнашивается на овал. Наибольшая ось овала лежит в плоскости, перпендикулярной к оси коленчатого вала.

Износ цилиндров на конус объясняется следующими причинами.

1. Образующиеся при сгорании топлива газы оказывают давление на поршневые кольца, вследствие чего резко повышается удельное давление последних на стенку цилиндров. Особенно большое удельное давление оказывает верхнее компрессионное кольцо (около 30 кГ/см 2), благодаря чему смазка между наружной поверхностью поршневого кольца и поверхностью цилиндра выдавливается и создается полусухое трение.

2. В результате неплотного прилегания поршневых колец к стенкам цилиндров газы, прорывающиеся через неплотности при сжатии и сгорании рабочей смеси, сдувают масляную пленку, ухудшая условия смазки трущихся поверхностей колец и цилиндра.

3. Высокая температура, возникающая в процессе сгорания рабочей смеси, приводит к резкому уменьшению вязкости масла, из-за чего уменьшается прочность масляной пленки.

4. Уменьшение скорости движения поршня, а следовательно и поршневых колец, в верхней части цилиндра при изменении направления движения поршня также способствует повышению износа цилиндров в верхней части.

5. Верхняя часть стенок цилиндра, соприкасающаяся с горячими газами, подвергается коррозии.

Повышенному износу цилиндра способствует и низкая температура цилиндра, вызванная нарушением теплового режима двигателя, а также частые остановки и пуски двигателя, особенно в зимнее время.

Износ цилиндра на овал происходит в результате следующих причин:

а) неравномерной деформации поршня при его нагреве во время работы двигателя;

б) неправильной формы поперечного сечения цилиндра в результате неравномерной деформации его стенок при нагревании;

в) давления поршня на стенку цилиндра под действием боковой нормальной силы, являющейся одной из составляющих силы давления газов на поршень.

Шатунные шейки коленчатых валов двигателœей изнашиваются больше, чем коренные. Это объясняется более тяжелыми условиями работы шатунных шеек.

Шейки изнашиваются на конус и на овал. Износ на конус объясняется упругими деформациями коленчатого вала при его работе, а износ на овал - действием сил давления газов и инœерционных сил, действующих в одной плоскости, проходящей через оси цилиндров. Наименьшая ось овала находится в плоскости расположения щек коленчатого вала.

Шейки распределительных валов изнашиваются на овал в результате того, что силы, возникающие при подъеме клапанов, действуют на распределительный вал в одном направлении.

У шлицевых валов коробок передач, а также у шлицевых наконечников карданных валов происходит износ шлицев по ширинœе. Поверхность передней стороны шлица изнашивается в направлении вращения вала. Это объясняется тем, что эта поверхность передает усилие при работе зубчатого (шлицевого) соединœения.

При измерении диаметров цилиндров обычно пользуются индикаторным нутромером. Замеры цилиндров крайне важно производить вверху, в месте, соответствующем крайнему положению верхнего поршневого кольца, где износ наибольший.

Замеры производят в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: параллельно оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней.

Величина износа устанавливается по наибольшему диаметру.

Результаты замеров заносятся в специальный паспорт. На базе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать цилиндры блока и нужно ли его гильзовать.

Поршни двигателœей, поступающих в капитальный ремонт, не контролируют, так как всœе они подлежат замене новыми (имеют износы, превышающие допустимые).

Поршневые пальцы замеряют микрометрами или специальными скобами. Подобным же образом производят замеры диаметров стержней клапанов и толкателœей.

Вал распределительный проверяют с помощью индикатора на изгиб. При установке его крайне важно обращать внимание на исправность центровых отверстий. Подобным образом производят проверку на изгиб коленчатых валов, полуосœей, валов коробок передач и т. п. Клапанные пружины кон­тролируют по длинœе и на упругость. О годности пружины судят по величинœе усилия, крайне важно го для сжатия ее до определœенной длины.

Замер диаметров коренных и шатунных шеек коленчатого вала производят микрометром. Шейки должны измеряться в двух поясах, расположенных около галтелœей в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соот­ветствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Ре­зультаты замеров заносят в паспорт. Как и при контроле цилиндров двига­телœей, эти данные служат основанием для того, чтобы установить, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала.

У шатунов замеряют диаметры отверстий верхней и нижней головок. Замеры производят индикаторными нутромерами. Отверстие нижней головки под вкладыши замеряют в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: вдоль оси стержня шатуна и перпендикулярно к ней.

Износ зубьев шестерен по толщинœе определяют штанген-зубомером или специальными шаблонами. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, в связи с этим при контроле крайне важно измерять не менее трех зубьев, взаимно расположенных примерно под углом 120 о.

У конических шестерен толщину зубьев измеряют у торца, в месте наибольшего модуля.

Проверку коробления плоскости прилегания головки блока к блоку цилиндров производят на контрольной плите с помощью щупа.

На ремонтных заводах для повышения производительности труда контролеров, экономии дорогостоящего универсального мерительного инструмента͵ повышения качества контроля (исключения ошибок при отсчетах размеров) применяют бесшкальные жесткие мерительные инструменты: пробки, скобы и шаблоны.

Контрольные мерительные инструменты для всœех деталей, подлежащих контролю, подбирают в комплекты на базе технических условий на контроль-сортировку. Эти инструменты рекомендуется располагать наборами для деталей различных узлов и агрегатов: двигателя, коробки передач, рулевого управления и т.п. Наличие наборов значительно облегчает процесс контроля.

Водяные рубашки головки и блока цилиндров проверяют на герметичность, которая должна быть нарушена (трещины, раковины на стенках).

Испытание на герметичность производят на специальных стендах водой под давлением 4 кГ1см 2 в течение 2 мин. На таких стендах обычно испытывают не только блоки цилиндров, но и головки блоков, ᴛ.ᴇ. они являются универсальными.

Контролер должен обращать внимание на то, чтобы детали, не подлежащие обезличиванию по производственным соображениям, поступали комплектно.

На основании внешнего осмотра деталей и произведенных замеров, в соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку, контролер определяет, к какой группе крайне важно отнести ту или иную деталь.

Детали исходя из их состояния сортируют на три группы:

1. Годные, допускаемые к дальнейшей эксплуатации без восстановления.

2. Подлежащие восстановлению, износы и повреждения которых бывают устранены освоенными на данном предприятии способами восстановления, или на другом ремонтном предприятии, где эти детали бывают восстановлены в порядке кооперирования, если это экономически целœесообразно.

3. Детали негодные, которые по своему состоянию, износу или повреждениям не бывают восстановлены, а также те, восстановление которых в данных условиях экономически нецелœесообразно.

Для того чтобы в условиях производства не перепутать детали разных групп, их помечают краской определœенного цвета. К примеру, годные - зелœеной, требующие восстановления - желтой или белой, негодные - красной.

При контроле деталей приходится иметь дело с самыми разнообразными видами износов и повреждений деталей. Существующие технические условия на контроль-сортировку деталей предусматривают проведение более 50% всœех контрольных операций способом наружного осмотра. По этой причине контролеры должны быть технически грамотными, квалифицированными, способными дать правильную оценку состояния какой-либо детали, правильно определить, к какой группе ее следует отнести. Это является важным условием обеспечения качественного и экономичного ремонта. Для деталей первой группы, т. е. полностью годных и находя­щихся в пределах допустимых износов, технические условия носят стабильный характер в связи с крайне важно стью обязательного обеспечения взаимозаменяемости деталей при сборке узлов и агрегатов и требуемого качества ремонта. Для деталей второй и третьей групп, ᴛ.ᴇ. подлежащих восстановлению и негодных, технические условия следует рассматривать как руководящий материал, так как определœение ʼʼнепригодные для восстановления деталиʼʼ является условным и зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и освоенных им способов восстановления деталей . В последнем случае технические условия на контроль-сортировку должны корректироваться. Все изменения, вносимые в технические условия, подлежат утверждению вышестоящей организацией (министерством).

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносятся в дефектовочную ведомость.

Дефектовочные ведомости заготовляют на всœе агрегаты и узлы М. Один бланк ведомости обычно заполняют на несколько комплектов данного агрегата или узла, к примеру, на всœе разобранные в данной смене двигатели.

В дефектовочной ведомости проставляют количество годных деталей каждого наименования, подлежащих восстановлению, и негодных - выбракованных деталей.

Ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются всœе детали, прошедшие контроль, их номер по каталогу и результаты контроля, является основной.

Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает на участок комплектования вместе с этими деталями и служит основанием для их учета.

Третья, в которой указано количество деталей, требующих восстановления, вместе с деталями поступает на склад деталей, ожидающих восстановления, и служит основанием для их учета.

Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с последними на склад металлолома.

Дефектовочные ведомости являются не только документами учета и отчетности, но и техническими документами, на базе статистической обработки которых можно определять коэффициенты замены и коэффициенты восстановления деталей.

Коэффициент замены деталей - это отношение числа негодных деталей к числу всœех деталей данного наименования в партии.

Коэффициенты замены и восстановления служат исходными данными при проектировании ремонтных предприятий, а также используются для расчетов производственной деятельности действующих предприятий и позволяют узнать потребность ремонтного предприятия в новых деталях (для замены выбракованных).

На основании этих данных составляются заявки на новые детали, поступающие со стороны, а также устанавливается объём работ по изготовлению деталей на данном предприятии. С помощью коэффициентов восстановления можно определить объём работ по восстановлению деталей.

Так как через участок контроля и сортировки проходят всœе поступающие с разборки детали, дефектовочные ведомости дают возможность контролировать работу разборочного отделœения (количество деталей и качество разборки).

Выбракованные при контроле детали обязательно направляют­ся на склад металлолома. Необходимо исключить возможность попадания этих деталей на сборку.

Из группы выбракованных деталей некоторые предприятия выделяют детали, которые используются в качестве заготовок для изготовления других деталей.

После контроля для каждой детали, подлежащей восстановлению, дефектовщик исходя из сочетания дефектов назначает техноло­гический маршрут.

Технологический маршрут представляет собой последовательность устранения определœенного комплекса дефектов. Маршрут помечается на детали номером или буквой Р, в случае если это редкий маршрут.

Контроль деталей - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Контроль деталей" 2017, 2018.

Критерием контроля выпускаемой продукции является соответствие изделий требованиям КД и ТД.

Ответственность

Ответственность за организацию контроля качества продукции несет начальник службы качества.

Ответственность за реализацию деятельности по данной процедуре несут руководители подразделений.

Ответственность за организацию медицинского осмотра зрения контролеров несет начальник БОТ и ПБ.

Порядок осуществления деятельности

Контроль «первой детали»

Контроль «первой детали» производится в прессовом цехе, в цехе по переработке пластмасс, в сборочных цехах в следующих случаях:

В начале смены;

При установке вновь или после ремонта штампа или пресс-формы;

При смене партии материала;

При смене рабочего;

При запуске сборочной линии.

«Первая деталь» предъявляется контролеру на контроль рабочим. В сборочном цехе «первой деталью» является сборочная единица. Контролер осуществляет контроль изготовленной «первой детали» в соответствии с требованиями ТД. Результаты приемки регистрирует записью «годная» в графе «Контроль первой детали» журнала «Регистрации результатов контроля (испытаний)» (приложение А) и в сопроводительной документации в соответствии с ПСК 7530 (Идентификация и прослеживаемость продукции).

При отрицательных результатах:

Контролер изолирует «первую деталь» в соответствии с ПСК 8300 (Управление несоответствующей продукцией);

Наладчик производит наладку оборудования до получения годной детали. Если он

не может устранить несоответствие самостоятельно, он ставит в известность производственного мастера для принятия решения.

«Первая деталь» хранится на рабочем месте и предъявляется с изготовленной партией на контроль.

При смене оснастки производится контроль «последней детали», которая хранится с оснасткой до очередного запуска в производство.

Летучий контроль производства

Летучий контроль проводится представителями ОТК не реже одного раза в

неделю, а также дополнительно в связи с производственной необходимостью. Производственной необходимостью может являться:

Превышение потерь от брака контролируемой детали;

Сообщение потребителя о забраковании продукции.

При его проведении контролируется:

Соблюдение требований КД, ТД, ПСК, РИ;

Состояние зон брака;

Идентификация материала и продукции;

условия и сроки хранения продукции на складах и производственных участках;

Соблюдение метода FIFO и т.п.

Задание по «летучему контролю» оформляется ОТК (БТК) по форме (приложение Б). В случае обнаружения условий, которые могут привести к ухудшению качества продукции, начальник БТК цеха выписывает «Предупреждение о несоответствии» (приложение В) в 2 экземплярах. Один экземпляр направляется начальнику подразделения, копия начальнику ОТК. На основании «Предупреждения о несоответствии» начальник ОТК имеет право прекратить приемку продукции, уведомив начальника службы качества. Руководитель подразделения имеет право остановить производство на любом этапе, а также отгрузку с немедленным уведомлением директора по производству.

Межоперационный контроль

Межоперационный контроль проводится ОТК на основании требований технологических процессов не реже одного раза в неделю. Результаты оформляются согласно приложения Б. Действия с несоответствующей продукцией, выявленной в результате контроля, производятся в соответствии с ПСК 8300.Сопроводительная документация оформляется в соответствии с ПСК 7530.

Контроль операции исполнителем

Рабочий в процессе работы должен соблюдать требования РИ и ТД. При соблюдении выполняемой операции требованиям ТД, рабочий оформляет сопроводительную этикетку и (или) маршрутный лист в соответствии с ПСК 7530. При выявлении несоответствующей продукции рабочий обязан сообщить производственному мастеру и идентифицировать ее в соответствии с ПСК 7530.

Окончательный контроль продукции

Предъявление продукции на контроль производится партиями в течение смены, но не позднее 30 минут до окончания смены. Предъявление производится на контрольных постах ОТК и площадках для окончательной приемки продукции в соответствии с утвержденной планировкой цеха. Контуры площадки размечаются линиями белого или желтого цвета и табличной «Готовая продукция».

Продукция на контроль предъявляется с сопроводительной документацией оформленной в соответствии с ПСК 7530. В сборочных цехах с конвейерной системой допускается окончательный контроль производить в течение смены поштучно согласно требованиям РИ и ТД.

При приемке продукции контролеру запрещается пользоваться мерительным инструментом рабочего.

Организацию рабочих мест контролеров ОТК, оснащение его необходимыми средствами измерений, испытательным оборудованием и документацией осуществляет начальник цеха - изготовителя предъявляемой на контроль продукции.

Контролерам ОТК запрещается принимать продукцию:

При отсутствии чистоты и порядка на рабочем месте производственного рабочего;

Изготовленную с использованием неисправных и не аттестованных измерительных средств;

Без предъявления «первой детали» (в цехах в соответствии с п. 4.3.1.1).

Результаты приемки продукции регистрируются в журнале (приложение А) и в сопроводительной документации в соответствии с ПСК 7530.Качество продукции в сборочных цехах подтверждается клеймом ОТК в местах, предусмотренных ТД на изделия. Контролерам ОТК в цехах, осуществляющих упаковку, запрещается предварительное клеймение упаковочных листов (паспортов). При выявлении НП дальнейшие действия производятся в соответствии с ПСК 8300.

Продукция, не принятая ОТК при первом предъявлении, рассортировывается (или утилизируется) силами цеха изготовителя и предъявляется повторно в течение трех суток. Повторное предъявление осуществляется производственным мастером с предоставлением акта об анализе и устранении дефектов (приложение Г). Предъявление продукции по «Карте разрешения» является повторным, при этом акт не оформляется. Номер акта или «Карты разрешения» контролер ОТК заносит в графу

«Контролер» журнала (приложение А) с отметкой «повторно».

Процент сдачи с 1 -го предъявления подсчитывается еженедельно начальниками БТК в одном из двух вариантов (по количеству предъявленных партий или изделий) по формуле:

К- количество забракованных партий (изделий); S - количество первично предъявленных партий (изделий). Инженер по качеству ОАКП еженедельно (ежемесячно) анализирует «Сдачу продукции с 1-го предъявления» цехами на основании справки, предоставленной начальниками БТК.

Сокращения

КИ - квалификационные испытания

ПСИ - приемо-сдаточные испытания

ПИ - периодические испытания

ТИ - типовые испытания

ОГТ - отдел главного технолога

ОГК - отдел главного конструктора

ОГМетр - отдел главного метролога

ПЭО - планово экономический отдел

КУ - коммерческое управление

ПЗ - представительство заказчика

ЛКИ - лаборатория контрольных испытаний

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

стр. 17

стр. 18

стр. 19

стр. 20

стр. 21

стр. 22

стр. 23

стр. 24

стр. 25

стр. 26

стр. 27

стр. 28

стр. 29

стр. 30

СССР

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ОТРАСЛЕВАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ.

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ПРОМЫШЛЕННОМ СЕРИЙНОМ ПРЕДПРИЯТИИ, ОБЪЕДИНЕНИИ.

ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗДЕФЕКТНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ И СДАЧИ ЕЕ ОТК И ЗАКАЗЧИКУ С ПЕРВОГО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

ОСТ 1.41725-78

Издание официальное

УДК 658„562-014

0ТРА0Л Е80Й СТАНДАРТ

ОТРАСЛЕВАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

продукций, ост 1.41725-78

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИЙ НА ПРОМЫШШШОМ СЕРИЙНОМ ПРЕДПРИЯТИЙ, ОБЪЕДИНЕНИИ. Вводится впервые

ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗДЕФЕКТНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ И СДАЧИ ЕЕ ОТК И ЗАКАЗЧИКУ С ПЕРВОГО

ПРЕДШЛЕНМЯ» ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

Распоряжением Министерства срок введения установлен

Настоящий стандарт устанавливает порядок организации бездефектного изготовления продукции в цехах основного и вспомогательного производства предприятий отрасли.

Стандарт распространяется на все серийные предприятия, производственные объединения и главные управления Министерства.

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

ОСТ I.41725-78 Стр. Ю

3. ПОРЯДОК ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ И ПРИЕШШ ИЗГОТОВЛЕННОЙ

ПРОДУКЦИИ

3.1. Предъявление продукции ОГК (ВТК)

3.1.1. Отделу технического контроля должны быть предъявлены только готовая и годная продукция или отдельные операции. (р

Определение п Годная продукция ш-^Г08Т--ГУ102 д 71‘. по ГО&!

3.1.2. Предъявление продукции на контроль ВТК должно производиться с комплектом необходимой технической и сопроводительной документации (рабочие чертежи, маршрутные и операционные карты, технологические паспорта, рабочие наряда й сборочные задания, карты испытаний

3.1.3. Рабочий - исполнитель С в дальнейшем тексте - исполнитель) перед предъявлением продукции ВТК должен проверить соответствие ее технической документации ж предъявить продукцию производственному мастеру.

3.1.4. Производственный мастер,преаде чем оформить рабочий наряд, маршрутную карту, технологический паспорт, должен лично убедиться в качестве изготовленной продукции.

3.1.6. Предъявление ВТК изделий, ответственных агрегатов ш мон-

та жейУпроизводится по предъйвитвльскому^извещению типовой формы, Qeutitywuf-eutJd tfra. ър-etf л pi/л Tut/ IP

(-Приложение -I-). Перечень также -иадездйг-егрегатов и-монтажей- оеетов. дяетоя -отделом технического -кодаршнь

3.2. Изготовление и контроль " первой детали ".

3.2.1. Перечень наименований деталей, узлов # изготовляемых партиями, по которым производится приемка м первой детали ", устанавливает ВТК.

3.2.2. Исполнитель обязан " первую деталь " (узел) от партии предъявить производственному мастеру и работнику ВТК с соответствующим оформлением проверки (клеймение детали, постановка грифа в рабочем наряде и т. д.).

ОСТ 1.41725-78 ^тр.ц

3.2.3. При бригадном методе работы контроль первых деталей может Мыть передан под ответственность бригадиров.

3.2.4. Если "первая деталь" забракована производственным мастером или работником ВТК, то исполнитель обязан изготовить новую деталь

3.2„5» Принятая "первая деталь" хранится на рабочем месте в течение периода изготовления всей партии, а затем предъявляется производственному мастеру и работнику ВТК со всей партией.

3.3. Предъявление продукции для приемки представителю заказчика.

3.3.1. Предъявление продукции производится по предъявительскому извещению, начальником ВТК. Форма предъявительского извещения согласовывается предприятием - изготовителем с представителем заказчика.

3.3.2. Представителю заказчика с предъявительским извещением должна предъявляться вся необходимая нормативно - техническая документация.

3.3.3. Предъявительское извещение при сдаче продукции представителю заказчика партиями выписывается на всю партию.

Номера изделий, если таковые имеются, заносятся в предъявительское извещение,

3.3.4. Перечень операций, монтажей, изделиЕ^предъявляемых на приемку представителю заказчика» определяет представитель заказчика по согласованию с руководством предприятия.

3.3.5. Особые ушювия предъявления представителю заказчика готовой и принятой GTK продукции должны определяться действующей государственной, отраслевой и внутризаводской нормативно - технической документации (НТД), а также документацией представителя заказчика.

3.4. Приемка продукции работниками ВТК.

3.4.1. Предъявленные ВТК партии деталей или узлов при приемочном или операционном контроле проверяются по всем параметрам,обусловленным норштивно! документацией и чертежами.

3*4,2. Продукция принимается с первого предъявления при отсутствии замечаний у работников ВТК по качеству. На принятую продукцию работник ВТК оформляет всю необходимую документацию.

3.4.3, Продукция^изготовленная исполнителем в соответствии с требованиями чертежа» но имеющая дефекты, принимается с первого предъявления в случаях:

Если в соответствий с технологическим процессом продукция должна подвергаться специализированному контролю ВТК с помощью специальных средств» не предусмотренных в технологии для исполнителя;

При качественном изготовлении исполнителем всей партии деталей или узлов и обнаружении в процессе приемки скрытых дефектов» которые невозможно опредЕлитъ визуально или имеющимся у него инструментом;

В случае выявления самим рабочим (производственным мастером) допущенного брака и предъявления его на контроль отдельно от годной продуй ции.

3.4.4. На забракованную продукцию составляется акт о браке с указанием в нем характера брака, причины и виновника.

3.5. Приемка изготовленной продукции представителем заказчика.

3.5.1. Приемка готовых изделий, отдельных агрегатов и узлов, отдельных технологических операций представителем заказчика производится в соответствии с положением для представительств на серийных и опытных предприятиях промышленности.

3.5.2. Приемка, испытание аппаратуры и отдельных агрегатов пред

с порядком и условиями приемки изложенными в ГОСТ В 20.57.302/76^^

ставителем заказчика (приемка и оформление документации) поводится.

Jjj ivh нормативно-технической документацией.

3.5.3. Предъявленная продукция принимается представителем заказчика с первого предъявления, если она соответствует техническим условиям, требованиям чертежа и другой нормативной документации на изделие.

OCT I.41725-78 Стр» 13

3.5.4. Представитель заказчика на всю принятую продукцию оформляет прилагаемую к изделиям приемочную и сопроводительную документацию.

3.6. Отклонение от приемки продукции работником ВТК и представителем заказчика.

3.6.1. Продукции^ предъявленная ВТК или представителю заказчика», может быть отклонена от приемки в случаях:

Несоответствия деталей, узлов, монтаже! требованиям технической документации и контрольному образцу (эталону);

Не предъявления первой детали, узла исполнителем и отсутствие приемки ее производственным мастером и работником ЕГК;

Некомплектности предъявленных деталей и узлов, неправильности оформления сопроводительной документации исполнителем и производственным мастером;

Наличия в изделиях, агрегатах, узлах посторонних предметов;

Наличия на деталях или уздах грязи, стружки, следов консервации,

3.6.2. Партия деталей или узлов отклоняется от приемки работником ВТК при обнаружении первого дефекта. Непроверенные детали от партии работник ВТК возвращает производственному мастеру для перепроверки и подготовки их к повторному предъявлению. На забракованную деталь ВТК составляет акт о браке. Причину и виновника брака указывает производственный мастер в соответствии с действующей в отрасли документации по учету и анализу брака в производстве.

3.6.3. Предъявленная работнику ВТК или представителю заказчика по предъявительскому извещению готовая продукция или отдельные технологические операции отклоняются от приемки при обнаружении повторяющихся дефектов. Осмотр изделий в этом случае прекращается и они возвращаются производству на подготовку к повторному предъявлению»

ОСТ 1,41725~?8 Стр. 14

3.6.4. Предъявленные на контроль ВТК и представителю заказчика монтажи систем» агрегате и изделия в целом» при приемке которых не используются метода объективного (измерительного) контроля, подвергаются полному осмотру в соответствии с технической документацией. Не выявленные дефект*, во всех случаях* составляется ведомость замечаний

типовой формы -(Приложение 2-~h, n/wwftu ф

3.6.5. Не являются основанием к отклонению продукции замечания БТК и заказчика, непосредственно не относящиеся к качеству предъявленного изделия.

3.7. Повторное предъявление продукции БТК и представителю заказчика.

3*7.1. Продукция„отклоненная ранее от приемки БТК и представите-дем заказчика» после устранения замечаний по качеству продукции предъявляется повторно.

3.7.2. Повторное предъявление продукции работнику БТК производится по предъявительскому извещению повторного предъявления Шридснве-

юенгзёобнс2Q пурэздеьшЬ,.$ Яобтмнее

Мю 3>,подписанноь^начадьникомУ^ё1ёГАналогичпо предъявляется-продуй-

eog/meStfaesCJ} ШёМШ Ч

щйя представителю заказчика пег продъдвитодьодсму--извещению повторно-рццо ёср ш-елРЛ Рпер/рс/лТиЯ (сиг. Л£>& 8 4с- JV- fOi -77.J

ах^реяъявления^подайеэншре^ачшшником--БТК и почолышком чоха г

3.7.3. Администрация цеха при повторном предъявлении продукции ВТК и представителю заказчика обязана указывать в предъявительском извещении о принятых мерах по устранению замечаний и по перепроверке отклоненной продукции.

Зт7т4т-41ри последующем отклонении предушнш-ог-приемки ока предъявляется-третий раз гловному-контродеру (-или-еге заместителю) пе» ф HfHHTffjmHTftлт. пуому^зветяшпхлютшипптмту руководителем ппплтгрилтттд

3.7.5. В -случве-обнарунения.дефектов-ири третьем предъявлении, Bdrapee-o дальнейшем предъявлении и использовании изделий решается ру» наведите дем -предприятия совместно о главным-контролером, а-при приемке

иадедия предртятяи«в-лем заказчика-оовмеоздю со-старшим предсте-

витедем воясцпиво.

3.8. Оформление документации о приемке продукции ВТК,

3.8.1. Оформление документации на принятую продукцию работником ВТК производится в соответствии с пунктом 3.6.2. настоящего стандарта,

3.8.2. Работник ВТК делает отметку в рабочих нарядах исполнителям сдельщикам и маршрутных картах исполнителям повременщикам с какого предъявления сдана продукция.

3.8.3. В технологических паспортах и картах испытаний на принятую продукцию работник ВТК ставит свою подпись и гриф.

3.8.4* Продукция,изготовленная рабочим» имеющим личное клеймо, рассматривается как сданная с первого предъявления и оформляется в рабочем наряде его грифом и подписью мастера.

4. ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ ПО СИСТЕМЕ БЕЗДЕФЕКТНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПГОДУКЦИИ.

4.1. Характеристика показателей.

4.1.1. Оценка работы производственных подразделений (цехов) на предприятиях отрасли должна производиться по двум типам показателей:

Показатель сдачи продукции ВТК и заказчику с первого предъявления. Показатель характеризует качество изготовления продукции за месяц; -комплексный показатель качества труда (далее по тексту коэффициент качества труда). Показатель характеризует в совокупности качество труда за месяц производственного, технического и вспомогательного персоналу работающего в цехе.

4.1.2. Сдача продукции НТК и заказчику с первого предъявления

и коэффициент качества труда являются отчетными для каждого производственного цеха и ВТК.

4.1.3. Показатели (п.4.1.1.) должны использоваться при оценке работы цехов по условиям социалистического соревнования и при распределении премий. Показатели по предприятию в целом учитываются в

ОСТ 1.41725-78

главных управлениях совместно с другими показателями работы предприятия.

4.1.4. Показатели (п. 4.1.1.) могут определяться по блоку однотипных цехов (заготовительно - штамповочные» слесарно- сборочные и другие).

4Л.5. Методика по определению и учету показателя сдачи продукции представителю заказчика с первого предъявления определяется дополнительной нормативно - технической документацией, у тверженной Министерством и согласованной с управлением заказчика.

6. Показатель сдачи продукции ВТК и представителю за калика

с первого^редъявления определяется по формуле в процентах:

Т об. - Т отк.

Д S ---- * (I I

где: Т об. - трудоемкость работ за месяц, выподневнх/дцвим исполнителем, бригадой, учетном*или общая трудоемкость работ в объеме валового выпуска по цд^у за месяц.

Т отк.- трудоемкое^ работ для продущйи, отклоненной работником ВТК или представителем\аказчика соответственно по исполнителям подразделениям. \ / ®

4.1.7. Показатель, характерами! количество случаев отклонений или процент продукции отклонённой НТК и представителем заказчика является оперативным, допблняющим\показатель сдачи продукции ВТК и представителю заказчика с первого\рредъявления. Показатель используется при обсуждении случаев отклонения от приемки продукции на оперативных совешниях по качеству у началЦика цеха и у руководителя предпршш

Показатель определяется по формуле:

Где: Noth/ количество предъявленных извещений на продукцию,отклЬ*|ен-

OCT I.41725-78 Стр.17

кую БТЕ илХнредетавителем заказчика.

Мгсря$гкояичветВо предъявленных извещений на продукцию^предъявлен^ БТК иди представителю заказчика за день» неделю, месяц.

4*1*8, Показатежк характеризующий и количество случаев отклонений продукции ", не является^отчетным и не может быт^/жшользован при определении коэффициента качества труда по цеху,

4Л.9. Коэффициент качества труда по це^у определяется по форму

Где: I - максимальное значен^коэффициента качества труда,

т - количество предусмотренных факторов (вщкзв замечаний) по качеству труда/

сц- размер/бнижения за одно замечание определенного I

вида (факчбра))

количество замечаний одного I го вида (фактора) за мес, Порядок расчета показателей.

4.2.1> ч Расчет показателя сдачи продукции БТК с первого предъяв кия по отдельномисполнителям так и по бригадам, участкам,цеху^вбдется жнформационно-вычиЬштельным центром (ИВЦ).

4.2.2. Расчет показателя ведется параллельно с^заработной платой один раз в месяц

4.2.3. Основными или исходными документами для расчета показателей служат:

рабочие наряды исполнителей сдельщиков^

зрмленные производственны-

(D

ми мастерами и работниками^БТК;

Сведения о трудоемкости отклоненных работ на исполнителей, работающих повременной при окончательном контроле, (Приложение 4).

4.2^4". Сведения о трудоемкости отклоненных работ составляются работником бюро труда и заработной платы (БТиз) цеха на осноНаг

вши ведомости отклоненных работ* (Приложение 5

2.5. Ведомость отклоненных работ определяет их перечень ж ксп кретных^иновников брака или дефекта. На готовые изделия, состоящие из готовы», узлов, изготовленные различными исполнителями, отклонение оформляется\на тех исполнителей, по чьей вине допущены дефекты»

4.2.6. Ведомость отклоненных работ по цеху должна составляться ВТК и представляться в БТиЗ еженедельно. Сроки сдачи последних ведомостей в БТиЗ согласовываются со сроками сдачи платежных документов (рабочих нарядов)

4.2.7 # Сведения \ сдаче продукции ВТК с первого предъявления отдельными исполнителями, участками, цехом, ШШоформляются в ввде сводных табуляграмм*(Рекбмендуемое приложении 6.) Табуляграмма содержит размер месячного заработка каждого рабочего, сумму начисленной ему премии за одачу продукции, с первого/предъявления. Пример расчета показателя сдачи продукции БТКХр первого предъявления отдельным исполнителем и цехом приведен в приложении 7.

4.3. Порядок определения коэффициента качества труда по цехам.

4.3.1. Коэффициент качества трУда " К w ф " определяется техническим бюро ОТК раздельно:

по производственному цеху;

По бюро техническом/контроля, ВТК.

4.3.2. Расчет коэффициента (Формула 3) ведется на осно

вании данных об отклонениях в работе цеха и ЕЖ, полученных из:

Отчетных сведений о работе цеха и ВТК за калешщрный период; учетных сведений ИВЦ по показателям сдачи продэдции ВТК с первого

предъявления, об убытках цеха от брака;

Учетрых сведений о невыполнении мероприятиях, не^Ведренных кон» стру^ивных изменениях, оформленных листках устранения дефектов

сведений экспдутацйонно - ремонтного отдела (ЭРО) о невыполненный доработках на изделиях по рекламациям; прочих сведений, у/итыва-

\ ^ емых\в техническом бюро ОТК.при расчете„Кк.т.

3,3. Сведения об отклонениях в работе по своему содержанию соответствуют факторам,изложенным в приложениях 8,9.Все/факторы разбиты на типовые группы и каждому фактору присвоен шис|

4.3.4. ^Размеры снижения коэффициента качества /руда являются одинаковыми для всех предприятий. Они установлены/на основании статистики применяемых размеров снижения коэффициента качества труда на предприятиях.

4.3.5. Размер дниженил ” К к. т> « по брЯку дифференцирован по

группам цехов и должек быть кратным среднему уровню брака по каждой группе.ЛЗжтейные цехи - брак 10 процентов "К КеТ ” снижен на 0,005; кузнечные и штамповочные цехи - брак 2 процента?, К к>т> " снижен на 6,03; агрегатные и оборонные, цехи -/брак 0,5 процентов "К к. т.” снижен на ОД. \ / ®

4.3.6. Главному контролеру^ начальнику ОУК, если это необходимо^ разрешается вводить дополнительные факторы " штрафных оанвдий ”и формы поощрения, учитываемы/по условиям соцсоревнования.

4.3.7. Дальнейшее дополнение и уточнение размеров снижения

"Kg т " по из факторов производился главными управлениями

Министерства по согласованию о управлением, по качеству и надежности.

4.3.8. Расчет коэффициента качества трупа ведется по

таблице расчета коэффициента качества труда п\ цехам за отчетный сяц (Приложение 10).

4.3.9. Работник техбюро ОТК по каждому шифру \факторов и каждому цеху заноеи/в таблицу размер снижения "Kg^",

4.3.10. Общий размер снижения показателя и фактический показа*

тель по цехам или бюро технического контроля приводятся в

итоговой графе таблицы расчета.

OCT I.41726-78 Стр.2

I. ОБЩЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Организация бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления на серийных предприятиях является основной частью системы управления качеством продукции в объединении и на предприятиях отрасли.

1.2. Стандарт разработан в соответствие и в развитие ОСТ I.00201-76 и действующих в отрасли систем управления качеством.

1.3. Под й бездефектным изготовлением продукции и понимается система работы исполнителей и обслуживающего инженерно-технического персонала цеха, обеспечивающая изготовление и сдачу продукции бюро технического контроля (ВТК) и заказчику без дефектов с первого предъявления.

1.4. Бездефектное изготовление продукции в производственных и вспомогательных цехах обеспечивается комплексом организационных, про» изводственных, технических и идеологических мероприятий при высокой сознательности и ответственности исполнителей и работников предприятия.

1.5. Ответственными лицами за качество продукции, изготавливаемой цехом^должны яв/шться:

Рабочий как непосредственный исполнитель;

Производственный мастер как технический руководитель производственного участка;

Начальник цеха и его заместители как старшие технические и административные руководители цеха.

1.6. За качество продукции, принятой ВТК и сданной в цехи-потребители, наряду с работниками бюро технического контроля ответственность должны нести непосредственные исполнители, производственные мастера, начальник цеха.

1.7. Ответственность за соблюдением технологической дисципди-

4v3.II. Таблица расчета ^ КлТв,s по цехам ж ВТК печатается трех экземплярах, подписывается инженвром } производящим расчет, контролируется начальником Т.Б. ОТК и подписывается главрамконтролером и начальником ОУК.

4.3.12. Два экземпляра расчета -"К. „^Направляются в СУК для

учета и представления в ОТиЗ ичкомисшж"по подведению итогов о социалистическом соревновании между прсщшдстввншми и вспомогательными цехами предприятия. ®

4.3.13. Высокий/иж низкий уровень работы цехов по коэффициенту качества труда"у ста нав дива е тся предприятием Лтшс например: коэффициемЖВ характеризует хорошую работу цехами цёхможет быть представлен для присуждения ему места по условиям соцсоревнования; коэффициент 0,5 и ниже отражает неудовлетворительную работу цеЪч^

4.4. Планирование коэффщиента качества труда цехам и БШ цехов

4.4.1% Планирование коэффициента качества труда "К пл> " ведет

отдел (бюро) управления качеством (ОУК)*

4.4.2. Коэффициент качества труда планируется на квартал ана-%

логично планированию изготовления изделий основного производства.» Века вате ль -^д " соответствует среднему арифметическому оттатисму за прошедший квартал. Среднеарифметический коэффициент качество труда во прошедший квартал ^^^--опрелеляется: ®

OCT 1.41725-78 Стр.З

ны, за выполнением работы в соответствии о утвержденным техпроцессом и за допущенный брак в работе (определение брака по ГОСТ I7I02-7I) возлагается на непосредственных исполнителей, бригадиров, производственных мастеров, начальников цехов; контроль осуществляется БТК и технологическим бюро цеха.

1.8. Ответственность за качество действующей технологической документации, а также за своевременное внесение в нее изменений должны нести технологи и начальник технологического бюро цеха.

1.9. Ответственность за организацию работ БТК, выполнение всех требований ОСТ при контроле качества продукции, выполнение функций учета и ответственности по показателям бездефектного труда должна возлагаться на главного контролера предприятия.

1.10. Обеспечение БТК и представителя заказчика необходимой нормативно - технической документацией, связанной с системой бездефектного изготовления продукции, должна возлагаться на технические и производственные службы цеха.

2. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ОСНОВЫ БЕЗДЕФЕКТНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ.

2Л. Организация работ по бездефектному изготовлению продукции должна определяться настоящим стандартом и разрабатываемыми в соответствии с ним стандартами предприятий (СТП) и другой нормативнотехнической документацией.

2.2. Система бездефектного изготовления продукции предусматривает организационно-технические и воспитательные мероприятия, направленные на решение следующих основных вопросов:

Конструктивно-технологическую доводку новых изделий, запускаемых в серийное производство;

Отработку серийных технологических процессов;

Совершенствование организации производственных процессов изготов-

OCT 1.41725-78 Стр. 4

ления изделий;

Совершенствование организации ж методов контроля качества продукции;

Организацию проведения аттестации исполнителей и перевода их на самоконтроль;

Разработку планов мероприятий по повышению качества продукции;

Воспитание у исполнителей сознательности и ответственности за качество продукции;

Моральное и материальное поощрение исполнителей за бездефектное изготовление продукции.

2.3. Конструктивно-технологическая доводка новых изделий, а также отработка и внедрение серийных технологических процессов на новые изделия в процессе запуска их в серийное производство проводится в соответствии с принятой системой на предприятиях отрасли и действующей нормативно-технической документацией.

2.3.1. Одним из этапов работы по улучшению конструкции и качества отдельных деталей и узлов при изготовлении первых постановочных изделий является организованная конструктивная проработка чертежей

и документации в производственных цехах с учетом предложений рабо-чих-исполнителей, производственных мастеров, инженерно-технических работников. Все предложения по уточнению конструкции (чертежей) деталей и узлов должны безотлагательно рассматриваться ведущими конструкторами серийно-конструкторского отдела с принятием решений.

2.3.2. Разработка серийных технологических процессов на новое изделие должна предусматривать использование и применение типовых технологических процессов, унифицированных и стандартизированных элементов оснастки, типовых контрольных операций, автоматизированных и механизированных средств контроля массовых деталей и других средств,

обеспечивающих достоверные результаты контроля качества.

2.4. Совершенствование организации производственных процессов изготовления продукции предусматривает:

Организацию ш ведение отдельных производственных процессов обработки, сборки, сварки, поточного изготовления изделий и других процессов^ Использование в работе наглядных пособий (плакатов) для выполнения отдельных технологических операций или трудовых приемов;

Организацию планово-предупредительного обслуживания рабочих мест и оснащение их типовой и специализированной оснасткой;

Организацию работ по техническому обучению ж повышению квалификации исполнителей на специальных курсах целевого назначения с обучением

их работе по системе бездефектного изготовления продукции;

Организацию систематических проверок по поддержанию культуры труда и чистоты рабочих мест цеховыми и общезаводскими комиссиями,

2.4.1. Организация производства и культуры труда, удовлетворяющие требованиям производственного процесса на участках и рабочих местах, должны исключать возможность загрязнения агрегатов, попадания в них посторонних предметов, производственных отходов и порчи изготавливаемых изделий.

2.5. Совершенствование организации и методов контроля качества продукции предусматривает:

Контроль качества отдельных деталей, узлов и элементов сложных систем по контрольным образцам (эталонам),;

Приемку первых деталей, узлов, монтажей и агрегатов вновь осваиваемых изделий (после приемки их производственным мастером и работником БТК) специальной комиссией, состоящей из специалистов цеха. Приемка оформляется специальным актом;

Рассмотрение технических и организационных вопросов, возникающих в производстве и при приемке продукции постоянными комплексными комиссиями по качеству (Г1ДКК) цеха и предприятия. Система работы ПДКК

ОСТ 1.41725-78 Стр. 6

определяется нормативной документацией Министерства;

Организацию ежегодных проверок работниками БТК и общественными ко-миссйямии поддержания уровня качества продукций во всех производствен них цехах на соответствие их нормативно-технической документации и условиям поставки;

Контроль выполнения графиков проверки технологического оборудования» оснастки* состояния контрольно-испытательных станций и измерительных средств; обеспечения рабочих мест контрольно-измерительными средствами;

Организацию периодических "летучих проверок" качества продукции, проверку состояния технической документации работниками БТК и ИТ.Р цеха по заранее составленным планам.

VpOgfycif JjQtMusty

2.6. Организация проведения аттестации исполнителей и перевода их на самоконтроль предусматривает:

проверки SftoPvuG)

Организацию аттестации- исполнителей по выполнению ими ответственных технологических операций через цеховую квалификационную комис-

ороЗерсц зРвфм? ф

сию. Система аттестации должна предусматривать порядок, при котором исполнитель лишается удостоверения и права работы по данной операции в случаях неоднократного нарушения технологического процесса и изготовления бракованной продукции. Перечень ответственных операций утверждается приказом по цеху;

Порядок выдачи личных клейм исполнителям с удостоверением на право самоконтроля изготавливаемых изделий или отдельных операции без предъ явления БТК. Личные клейма и удостоверения должны выдаваться исполнителям - отличникам производства, сдающим продукцию в течение длительного времени с первого предъявления.В удостоверении, выдаваемом исполнителю, должны указываться виды работ или перечень закрепленных за ним операций. Качество работы исполнителя должно проверяться периодически летучим контролем БТК или инспекторской группой ОТК, Выдача

OCT I 41725-78 Стр.7

личных клейм и лишение исполнителя личного клейма за серьезные упущения в работе устанавливается действующей нормативной документацией,

2.7, Разработка планов мероприятий по повышению качества продукции предусматривает:

Улучшение конструкции деталей, узлов серийннх изделий по результатам циклических, прочностных и ресурсных испытаний;

Использование технологически:?: средств обеспечения качества продукции (упрочняющих процессов, электроискровых, ультразвуковых методов обработки и других^применение средств неразрушавдего контроля и других объективных методов;

Устранение причин брака и дефектов изделий в производстве на основе технического анализа каждого случая характера брака;

Устранение причин повреждения готовых деталей и узлов в процессе монтажа, хранения и транспортировки их, за счет использования специальной и универсальной организационной оснастки и средств механизации;

Повышение показателей процента сдачи продукции БТК и представителю заказчика с первого предъявления за счет разработки и внедрения организационных форм и активного внедрения системы бездефектного изготовления изделий;

Устранение случаев возврата продукции от цехов-потребителей путем повышения требовательности к исполнителям и работникам служб цеха и БТК;

Организацию активного метода контроля за внедрением мероприятий по повышению качества* продукции и механизированного учета их выполнения;

Внедрение мероприятий и решений, принимаемых на совещаниях "дне качества" у руководителя предприятия или начальника цеха.

2.7.1. Разрабатываемые планы мероприятий подразделяются на one-

ративные, требующие немедленного внедрения в производство^ и долговременные - квартал» год.

2.7.2. Разработка планов мероприятий должна вестись с использованием учетных сведений ВТК об отклонениях в качестве продукции» информации цехов-потребителей о случаях возврата дефектной продукции

и дефектов продукции, выявленных в эксплуатации;

2.7.3. Порядок разработки планов мероприятий определяется действующей на предприятии нормативной документацией.

2.8. Воспитание у исполнителей сознательности и ответственности за качество продукции предусматривает:

Формирование у каждого исполнителя сознания личной ответственности за свою работу и работу участка» цеха;

Доведение до сведения всех работников цеха о результатах работы подразделения по качеству выпускаемой продукции;

Показ и пропаганда лучших достижений и методов работы передовиков производства;

Организацию встреч (бесед) с ведущими конструкторами и представителями эксплуатирующих организаций (заказчиком) для ознакомления с неисправностями и недостатками работы отдельных агрегатов или узлов и изделий..

2.9. Моральное и материальное поощрение исполнителей за бездефектное изготовление продукции.

2.9.1. Моральное поощрение исполнителей за бездефектный труд является важным стимулом повышения качества, воспитания чувства ответственности и профессиональной гордости за свою работу. Формы морального поощрения должны быть разнообразными и определяться в зависимости от степени заслуг исполнителей и характера их вклада в общую задачу повышения качества продукции, основными из которых являются:

OCT I.41725-78 Стр. 9

Награждение значком "Отличник социалистического соревнования 5 ’ или почетной грамотой Министерства;

Награждение значком "Отличник качества" Министерства;

Награждение значком "Отличник качества” завода;

Награждение грамотой "Отличник качества" завода;

Информация о присвоенных званиях, наградах, достигнутых показателях отдельными исполнителями через заводскую печать, общезаводские и цеховые доски почета, собрания общественности и т.п.

Представление льгот на право получения жилой площади и путевок в санаторно-оздоровительные учреждения.

2.9.2. Материальное поощрение (премирование) исполнителей, инженерно-технических работников (1ТР) и служащих за бездефектное изготовление продукции применяется в сочетании с количественными показателями выполнения плана производственными подразделениями.

2.9.3. Система объективно должна учитывать результаты труда как отдельных исполнителей, так и коллектива в целом.

2.9«4.Условиями при определении размера премий являются»

Рабочим сдельщикам и рабочим повременщикам - качественное выполнение технологического процесса и сдачи продукции с первого предъявления;

Инженерно-техническим работникам цеха - высокие показатели качества труда (коэффициента качества отсутствие грубых парушо--

ний-сдачи продукции представителю заказчика-; ®

Работникам ВТК (контролерам) - качественное выполнение контрольных функций, отсутствие случаев пропуска брака и возврата продукции цехам-потребителям;

Инженерно-техническим работникам БТК цехпв - выполнение качественных показателей работы БТК (коэффициента качества труда), отсутствие отклонений продукции представителем заказчика.