Курсовая работа: Расчет затрат на обслуживание ремонтные мероприятия управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ. Расчет затрат на ремонт оборудования Как рассчитать затраты на ремонт оборудования

Затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования определяются по формуле :

где З р.м = 3600 руб. – годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности механической части оборудования;

З р.э = 1080 руб. – годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности электрической части оборудования;

Расчет затрат на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования по базовому варианту представлен в таблице 7.11.1.

Таблица 6.11.1 – Затраты на тех. обслуживание и ремонт оборудования по базовому варианту

Расчет затрат на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования по проектному варианту представлен в таблице 6.11.2.

Таблица 6.11.2 - Затраты на тех. обслуживание и ремонт оборудования по проектному варианту

Для станков с ЧПУ дополнительно рассчитываем затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ по формуле :

(6.10.2)

где Е = 1400 руб – годовая стоимость технического обслуживания и ремонта систем ЧПУ.

Для базового варианта:

.

Для проектного варианта:

.

Суммарные затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования по базовому варианту ΣЗР о = 87,66 руб.

Суммарные затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования по проектному варианту ΣЗР о = 14,69 руб.

6.12 Расчет затрат на режущий инструмент

Затраты на режущий инструмент рассчитываются по каждой операции и по каждому инструменту по формуле :

(6.12.1)

где Ц и – цена инструмента, руб.;

Р и – затраты на все переточки инструмента, руб.;

Т о – основное время на операцию, мин;

К уб – коэффициент случайной убыли инструмента;

Т ст – период стойкости инструмента, ч;

h – число переточек инструмента до полного износа;

Расчет затрат на режущий инструмент по базовому варианту представлен в таблице 6.12.1.

Таблица 6.12.1 – Затраты на режущий инструмент по базовому варианту

Суммарные затраты на режущий инструмент по базовому варианту ΣЗИ = 2,66 руб.

Расчет затрат на режущий инструмент по проектному варианту представлен в таблице 6.12.2.

Таблица 6.12.2 – Затраты на режущий инструмент по проектному варианту

Суммарные затраты на режущий инструмент по проектному варианту ΣЗИ = 1,29 руб.

Составление сметы затрат на обслуживание и ремонт оборудования

Введение

Заключение

Литература

Введение

Предприятия в процессе производства и реализации продукции расходуют сырье, материалы, топливо, энергию, амортизируют основные фонды, оплачивают труд работников, несут расходы по обслуживанию и управлению производством, по реализации продукции, оплате услуг других организаций. Совокупность всех текущих затрат предприятия на производство и реализацию продукции, выраженных в денежной форме, образует себестоимость. Себестоимость продукции, представляя собой затраты предприятия на производство и обращение, служит основой соизмерения расходов и доходов, то есть самоокупаемости - основополагающего признака рыночного хозяйственного расчета.

Значение этой экономической категории в деятельности предприятий очень велико. Она отражает рациональность использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов, основных и оборотных фондов, уровень организации производства и труда; показатель себестоимости один из важнейших экономических показателей при соизмерении затрат и результатов в различных вариантах технических и организационных решений. Поэтому анализ себестоимости промышленной продукции и выявление повлиявших на нее факторов так важны в современных рыночных условиях. Он позволяет выяснить тенденции изменения данного показателя, выполнение плана по его уровню, определить влияние факторов на его прирост и на этой основе дать оценку работы предприятия по использованию возможностей и установить резервы снижения себестоимости продукции.

Как в целом экономический анализ, так и анализ по производству и реализации продукции представляют собой объективно необходимый элемент управления производством, в том числе и затратами. Управление затратами является основным элементом управленческой деятельности. С помощью экономического анализа познается сущность хозяйственных процессов, осуществляется оценка хозяйственных ситуаций, выявляются резервы производства и, таким образом, обосновываются решения для планирования и управления.

Расходы, затраты, себестоимость всегда находились под пристальным вниманием теории и практики. В период построения рыночной экономики важность этих показателей возросла. Актуальность обусловлена тем, что величина основных видов ресурсов, расходуемых на производство продукции, в значительной степени влияет на эффективность производства, величину прибыли и уровень рентабельности. Поэтому предприятию, использующему многообразные виды ресурсов: материальные, трудовые, технические и другие, необходимо эффективно ими управлять, чтобы знать как они связаны друг с другом, какие принимать решения для повышения отдачи от применяемых ресурсов, так как уровень их использования непосредственно влияет на величину расхода.

Проблема управления затратами в современных условиях актуальна для большинства российских компаний. Высокая себестоимость продукции и услуг снижает ее конкурентоспособность и заставляет менеджмент искать причины и резервы снижения затрат.

Эффективное управление затратами является действенным инструментом повышения прозрачности и эффективности деятельности компании и ее структурных подразделений и возможно только на основе комплексного и системного подхода к решению проблемы, т.е. на основе единой системы управления затратами компании.

Система управления затратами позволяет получать точную и своевременную информацию о затратах с любой необходимой для управления степенью детализации; создать единый контур управления затратами компании, ее филиалов и дочерних предприятий, включающий планирование, учет, контроль и анализ затрат; сделать прозрачными затраты каждого структурного подразделения компании; проводить обоснованную тарифную политику, выявлять и расширять высокорентабельные направления деятельности, и на этой основе повысить эффективность деятельности компании.

В период формирования экономики эффективное управление издержками производства и результатами деятельности предприятий представляет собой важную и сложную задачу. Методика исчисления себестоимости существенно влияет на финансовые результаты работы, а также на управленческие решения, направленные на повышение прибыльности за счет снижения издержек производства.

Методологическим проблемам исчисления себестоимости продукции (работ, услуг) уделяется большое внимание в российской и зарубежной экономической литературе. Разные аспекты управления себестоимостью и прибыль рассмотрены в работах отечественных авторов: М.А. Вахрушиной, В.П. Грузинова, В.И. Данилина, Н.П. Кондракова, В.Д. Новодворского, В.Л. Перламутрова, Н.Я. Петракова, А.Д. Шеремета, Н.Д. Врублевского, О.Д. Кавериной, В.Э. Керимова, А.А. Кузнецовой, Ю.А. Мишиным и других, а также зарубежных ученых: К. Друри, Дж.Б. Кларка, А. Маршалла, Дж. Фостера, Дж.Р. Хикса, Ч.Т. Хорнгрена и других. Их научные исследования способствовали развитию теории и формированию обоснованной системы учета затрат, успешному применению на практике рекомендаций, направленных на повышение гибкости и полноты учета, усилению его роли в управленческом процессе.

Цель курсовой работы – проанализировать себестоимость услуг предприятия и разработать предложения по ее снижению.

Объект исследования – ОАО «Уралдомнаремонт».

Предмет исследования – себестоимость услуг предприятия.

Задачи исследования:

Провести анализ затрат на производство и реализацию услуг на примере ОАО «Уралдомнаремонт»;

Выяснить тенденции изменения затрат, себестоимости, выполнение плана по уровню себестоимости, выявление факторов на ее прирост на предприятии;

Дать оценку работы предприятия по использованию возможностей снижения себестоимости и оптимизации затрат на услуги;

Предложить пути снижения себестоимости услуг ОАО «Уралдомнаремонт».

При проведении данного исследования были использованы следующие приемы и методы:

Горизонтальный анализ;

Вертикальный анализ;

Факторный анализ коэффициентов (относительных показателей);

Сравнительный анализ.

Источники информации: Теоретической базой исследования послужили труды ученых-экономистов, учебная и методическая литература. Данные первичного, синтетического и аналитического учета и отчетности ОАО «Уралдомнаремонт».

1. Технико-экономическая характеристика предприятия

1.1 Организационно-правовой статус предприятия

Открытое акционерное общество «Уралдомнаремонт» учреждено и зарегистрировано впервые Мэрией города Екатеринбурга, регистрационный № 19 от 19.01.1995г.

Общество является юридическим лицом и имеет в собственности обособленное имущество, учитываемое на его самостоятельном балансе, может от своего имени приобретать и осуществлять имущественные и иные права, нести обязанности, быть истцом и ответчиком в суде.

Полное фирменное наименование Общества – Открытое акционерное общество «Уралдомнаремонт».

Сокращенное фирменное наименование Общества – ОАО «Уралдомнаремонт».

Место нахождения Общества: г. Екатеринбург, район ВИЗ, ул. Крауля, д. 61.

Виды выполняемых ОАО «Уралдомнаремонт» работ:

Монтаж оборудования и металлических конструкций.

Работы, связанные с повышенной опасностью промышленных производств и объектов.

Огнеупорная футеровка.

Монтаж технологических трубопроводов.

Монтаж гидравлического оборудования и коммуникаций.

Работы по устройству наружных инженерных сетей и коммуникаций.

Работы по устройству внутренних инженерных систем и оборудования.

Защита конструкций, технологического оборудования и трубопроводов.

Проектирование зданий и сооружений I и II уровней ответственности.

Пусконаладочные работы.

Общестроительные работы.

1.2 Организационная структура управления предприятием и пути её совершенствования

Механомонтажный участок является одним из значимых производственных подразделений цеха. Схема управления участком представлена на рис. 1.1.

Рис. 1.1 Схема управления механомонтажным участком

Организуют работу четыре мастера, из них три мастера участка МНЛЗ №1-4 работают по сменам, остальные только в день. Управление осуществляет начальник участка.

Основной задачей участка является проведение ремонтов оборудования, главным образом роликовых секций и кристаллизаторов машин непрерывной разливки стали (МНЛЗ) цеха разливки стали конвертерного производства. Для проведения ремонтов на участке имеется следующее оборудование:

Специальные стенды для сборки, настройки, гидравлических испытаний оборудования;

Грузоподъёмное оборудование в т.ч. краны мостового типа грузоподъёмностью до 120т;

Гидравлические пресса с усилием до 800т для сборки/разборки роликов, производства штамповок;

Станции густой смазки узлов оборудования;

Механизированные склады готовой продукции и полуфабрикатов;

Сверлильные, токарные и наждачные станки;

Моечная машина, индукционная печь для нагрева подшипников;

Стеллажи, передаточные тележки, специальная оснастка и инструмент, необходимые для выполнения ремонтных работ.

1.3 Технико-экономические показатели работы предприятия и их анализ

В таблице 1.1 представлена динамика основных технико-экономических показателей предприятия.

Таблица 1.1 - Динамика основных технико-экономических показателей предприятия

На рисунках 1.1 и 1.2 представлена динамика основных технико-экономических показателей предприятия.

Рисунок 1.1- Динамика финансовых результатов в 2006 – 2009 годах

Рисунок 1.2- Динамика численности персонала и среднегодовой оплаты труда в 2006 – 2009 годах

Таким образом, данные, представленные в таблице 1.1, свидетельствуют о том, что в динамике за исследуемый период все показатели деятельности предприятия улучшились.

2. Расчет затрат на обслуживание и ремонт оборудования

2.1 Планирование численности работников для проведения плавного объёма работ

В таблице 2.1 представлена динамика затрат на рабочую силу в 2007 – 2009 годах.

Таблица 2.1 - Анализ затрат на рабочую силу

Анализируя данные таблицы 2.1 можно сделать следующий вывод. Среднесписочная численность персонала в 2008 году по отношению к 2007 году увеличилась на 4 человека, а в 2009 году по отношению к 2008 году снизилась на 24 человека. Вместе с тем среднегодовая оплата труда одного работника в 2008 году увеличилась на 20,68 тыс. руб., но одновременно произошла экономия заработной платы за счет снижения трудоемкости единицы услуг (-19 коп.) в связи с проведением инновационных мероприятий. Так же эта тенденция наблюдается и в 2009 году: среднегодовая оплата труда одного работника снизилась на 14,45 тыс. руб., а трудоемкость единицы услуг - на 66 коп.

2.2 Расчёт затрат на оплату труда и взносов во внебюджетные фонды

смета себестоимость услуга снижение

Для определения степени влияния отдельных факторов на уровень затрат по оплате труда воспользуемся данными из таблицы 2.1:

1. Затраты на оплату труда (ЗОТ):

а) 2007 год ЗОТ 0 = 22532 тыс. рублей

б) 2008 год ЗОТ 1 = 26284 тыс. рублей

в) 2009 год ЗОТ2 = 20284 тыс. рублей

2. Определим среднюю заработную плату, приходящуюся на одного работника

з/п 1 работника = ЗОТ / N

а) 2007 год: з/п 1 работника 0 = 22532 / 148 = 152,24 тыс. руб.

б) 2008 год: з/п 1 работника 1 = 26284 / 152 = 172,92 тыс. руб.

в) 2009 год: з/п 1 работника 2 = 20284 / 128 = 158,47 тыс. руб.

3. Определим какими были бы затраты на оплату труда при средней заработной плате, приходящейся на одного работника на уровне прошлого года и численности работников отчетного года:

ЗОТ 1 = з/п 1 работника 0 * N 1 = 152,24 * 152 = 23140,48 тыс. руб.

ЗОТ 2 = з/п 1 работника 1 * N 2 = 172,92 * 128 = 22133,76 тыс. руб.

4. Определим влияние отдельных факторов на уровень затрат по оплате труда:

а) изменение численности работников

ΔЗОТ 1 число работников = ЗОТ 1 – ЗОТ 0 = 23140,48 – 22532 = 608,48 тыс. руб.

ΔЗОТ 2 число работников = ЗОТ 2 – ЗОТ 1 = 22133,76 – 26284 = - 4150,24 тыс. руб.

б) изменение средней заработной платы, приходящейся на одного работника

ΔЗОТ 1 з/п 1 работника = ЗОТ 1 – ЗОТ 1 = 26284 – 23140,48 = 3143,52 тыс. руб.

ΔЗОТ 2 з/п 1 работника = ЗОТ 2 – ЗОТ 2 = 20284 – 22133,76 = - 1849,76 тыс. руб.

в) общее влияние факторов

ΔЗОТ 1= ΔЗОТ 1 число работников + ΔЗОТ 1 з/п 1 работника = 608,48 + 3143,52 = 3752 тыс. руб.

ΔЗОТ 2= ΔЗОТ 2 число работников + ΔЗОТ 2 з/п 1 работника = - 4150,24 – 1849,76 = - 6000 тыс. руб.

Таким образом, в 2008 году на предприятии ОАО «Уралдомнаремонт» произошел рост затрат по оплате труда на 3752 тыс. рублей по сравнению с 2007 годом. Данный рост произошел из-за увеличения средней заработной платы, приходящейся на одного работника, под воздействием которой ЗОТ возросли на 3143,52 тыс. рублей, а так же за счет увеличения численности работников на 4 чел., которое привело к росту ЗОТ на 608,48 тыс. рублей.

В 2009 году на предприятии ОАО «Уралдомнаремонт» произошло снижение затрат по оплате труда на 6000 тыс. рублей по сравнению с 2008 годом. Данное снижение произошел из-за уменьшения средней заработной платы, приходящейся на одного работника, под воздействием которой ЗОТ снизились на 1849,76 тыс. рублей, а так же за счет уменьшения численности работников на 24 чел., которое привело к снижению ЗОТ на 4150,24 тыс. рублей.

2.3 Расчёт цеховых и общезаводских расходов

Проведем анализ затрат на 1 рубль объема услуг на ОАО «Уралдомнаремонт».

Таблица 2.2 - Анализ затрат на 1 рубль объема услуг на ОАО «Уралдомнаремонт»

На рисунке 2.2 представлена динамика затрат на рубль товарной продукции в 2007 -2009 годах.

Рисунок 2.1 - Динамика затрат на рубль товарной продукции в 2007 2009 годах

В ходе анализа затрат на 1 рубль объема услуг было выявлено, что затраты на 1 рубль объема услуг на ОАО «Уралдомнаремонт» составили в 2007 году - 0,7576 руб., 2008 году - 0,7752 руб., в 2009 году – 0,6241 руб. Затраты на 1 рубль объема услуг увеличиваются в 2008 году по сравнению с 2007 годом на 0,0176 руб.; в 2009 году по сравнению с 2008 годом снижаются на 0,1511 руб. Это является положительным моментом в деятельности организации и говорит о повышении рентабельности услуг.

Проведем факторный анализ затрат на 1 рубль объема услуг методом цепных подстановок с помощью таблицы 2.3, используя данные 2008 и 2009 годов:

Факторная модель З-ты на 1руб. У = Зо/У, где Зо – общие затраты (кратная модель). Оба фактора количественные.

Таблица 2.3 - Факторная модель З-ты на 1руб

Факторный анализ показал, что общие затраты снизились, это привело к уменьшению затрат на 1 руб. объема услуг на 0,1202 руб.; затраты на 1 руб. объема услуг увеличились на 0,0260 руб. за счет снижения объема услуг.

Непосредственное влияние на изменение уровня затрат на рубль товарной продукции оказывают 4 фактора, которые находятся с ним в прямой функциональной связи:

o изменение структуры выпущенной продукции;

o изменение уровня затрат на производство отдельных изделий;

o изменение цен и тарифов на потребленные материальные ресурсы;

o изменение оптовых цен на продукцию.

Затраты на 1 рубль объема услуг определяем по формуле:

Затр = ΣQ*P / ΣQ*Z, (2.1)

1. Определим затраты на 1 рубль объема услуг в 2007 году.

Затр 0 = ΣQ 0 *Z 0 / ΣQ 0 *P 0 = 30722/40645 = 0,7576 руб.

2. Определим затраты на 1 рубль объема услуг в 2008 году.

Затр 1 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 1 = 34132/40032= 0,7752 руб.

3. Рассчитаем затраты на 1 рубль объема услуг 2008 года при себестоимости единицы услуг и ценах 2007 года

Затр 1 = ΣQ 1 *Z 0 / ΣQ 1 *P 0 = 30691/40615 = 0,7557 руб.

4. Рассчитаем затраты на 1 рубль объема услуг 2008 года при себестоимости единицы услуг 2008 года и ценах 2007 года

Затр 2 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 0 = 34132/40615 = 0,8404 руб.

ΔЗатр Q = Затр 1 – Затр 0 = 0,7557 – 0,7576 = - 0,0019 руб.

ΔЗатр P = Затр 2 – Затр 1 = 0,8404 – 0,7557 = + 0,0847 руб.

ΔЗатр Z = Затр 1 – Затр 2 = 0,7752 – 0,8404 = - 0,0652 руб.

ΔЗатр = -0,0019 + 0,0847 - 0,0652 = 0,0176 руб.

Таким образом, себестоимость оказанных услуг в 2008 году увеличилась на 0,0176 руб. на руб. продаж. Это произошло в результате изменения структуры реализованной продукции – уменьшение на 0,0019 руб. на руб. затрат, изменения цен в сторону увеличения – на 0,0847 руб. на руб. затрат, снижение себестоимости за счет изменения цен реализованных услуг, позволившего снизить себестоимость на 0,0652 руб. на руб. затрат.

1. Определим затраты на 1 рубль объема услуг в 2008 году.

Затр 0 = ΣQ 0 *Z 0 / ΣQ 0 *P 0 = 34132/44032= 0,7752 руб.

2. Определим затраты на 1 рубль объема услуг в 2009 году.

Затр 1 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 1 = 28621/45863= 0,6241 руб.

3. Рассчитаем затраты на 1 рубль объема услуг 2009 года при себестоимости единицы услуг и ценах 2008 года

Затр 1 = ΣQ 1 *Z 0 / ΣQ 1 *P 0 = 29797,6/42559,8 = 0,7001 руб.

4. Рассчитаем затраты на 1 рубль объема услуг 2009 года при себестоимости единицы услуг 2009 года и ценах 2008 года

Затр 2 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 0 = 28621/40615 = 0,7047 руб.

5. Определим влияние на затраты на 1 рубль объема услуг различных факторов:

а) изменение структуры реализованной продукции

ΔЗатр Q = Затр 1 – Затр 0 = 0,7001 – 0,7752 = - 0,0751 руб.

б) изменение себестоимости реализованной продукции

ΔЗатр P = Затр 2 – Затр 1 = 0,7047 – 0,7001 = + 0,0046 руб.

в) изменение цен реализованной продукции

ΔЗатр Z = Затр 1 – Затр 2 = 0,6241 – 0,7047 = - 0,0806 руб.

г) общее влияние всех факторов

ΔЗатр = - 0,0751 + 0,0046 - 0,0806= - 0,1511 руб.

Таким образом, себестоимость реализованной продукции в 2009 году снизилась на 0,1511 руб. на руб. продаж. Это произошло в результате изменения структуры реализованной продукции – уменьшение на 0,0751 руб. на руб. затрат, изменения цен в сторону увеличения – на 0,0046 руб. на руб. затрат, но наибольшее влияние оказало снижение себестоимости за счет изменения цен реализованной продукции, позволившего снизить себестоимость на 0,0806 руб. на руб. затрат.

2.4 Составление сметы затрат и её анализ

Проведем анализ себестоимости услуг на ОАО «Уралдомнаремонт». При расчете себестоимости по элементам затрат в ее состав включаются следующие расходы:

· материальные затраты;

· затраты на оплату труда;

· отчисления на социальные нужды;

· прочие затраты.

Таблица 2.4- Анализ себестоимости услуг на ОАО «Уралдомнаремонт» по экономическим элементам за 2007-2008гг

Таблица 2.5 - Анализ себестоимости услуг на ОАО «Уралдомнаремонт» по экономическим элементам за 2008-2009гг

На основании данных таблиц 2.4 и 2.5 можно сделать следующий вывод, что общая сумма затрат в 2008 году по сравнению с уровнем 2007 года увеличилась на 3340 тыс.руб., общая сумма затрат в 2009 г. по сравнению с уровнем 2008 г. снижается на 5511 тыс. руб. Наибольший удельный вес в структуре затрат в 2008 г. занимали затраты на оплату труда, хотя в 2009 г. их доля снизилась на 6,1%, таким образом предприятие сэкономило 6000 тыс.руб. Сумма материальных затрат в 2008 году по сравнению с уровнем 2007 года уменьшилась на 384 тыс.руб. или 1,9%, а сумма материальных затрат в 2009 г. по сравнению с уровнем 2008 г. увеличилась на 374 тыс. руб. или на 2,5%. В 2008 году по отношению к 2007 году прочие затраты сократились на 2,5% или на 569 тыс. руб., но в 2009 по отношению к 2008 году увеличились на 4,5% или на 928 тыс.руб.

Удельный вес затрат в общей себестоимости представлен на рисунках 2.2 – 2.3.

Рисунок 2.2 - Удельный вес затрат в общей себестоимости услуг в 2007 году

Рисунок 2.3 - Удельный вес затрат в общей себестоимости услуг в 2008 году

Рисунок 2.4 - Удельный вес затрат в общей себестоимости услуг в 2009 году

Данные рисунков свидетельствуют о том, что в исследуемом периоде основная доля затрат приходилась на оплату труда работников, к 2009 году удельный вес данной статьи затрат сократился на 4 %, удельный вес затрат на сырье и материалы возрос на 1 %, прочие затраты предприятия возросли на 2 %.

3. Разработка мероприятий по эффективному управлению затратами

При ремонте оборудования работы по выгрузке осуществляются вручную. На погрузочных работах портового направления в настоящий момент занято 14 человек. В целях экономии себестоимости предприятию предлагается приобретение автопрогрузчика, который позволит сократить долю ручного труда, что положительно отразится на себестоимости услуг предприятия.

Для осуществления погрузочно-разгрузочных работ предприятию рекомендуется приобрести автопогрузчик MSI 20-35.

Автопогрузчики MSI серии предназначены, в основном, для проведения погрузочных работ на открытых площадках. Область их применения достаточно широка - это работа по загрузке-разгрузке автотранспорта (погрузчик способен работать в кузовах грузовиков и их прицепов), работа на грунтовых площадках и неровной местности, работа в порту, работа в зимний период. Погрузчики, также, могут работать и внутри помещений. Для каждого из этих условий погрузчики оборудуются соответствующим типом протектора колес.

Автопогрузчики MANITOU MSI комплектуются дизельными двигателями PERKINS или бензиновыми - TOYOTA. Гидростатическая трансмиссия делает возможным управление с миллиметровой точностью без рывков при разгоне и торможении. Гидрораспределитель точно передает сигналы водителя погрузчику. Блокировка дифференциала переднего моста позволяет нормально работать на скользкой поверхности, в том числе на ледяных и заснеженных участках. Высокий клиренс (дорожный просвет) в 260 мм. позволяет легко преодолевать неровности поверхности без риска повреждения груза. Задняя ось погрузчика с поперечным наклоном, что не вывешивает колеса при наезде на препятствие. Передние колеса большого диаметра с шинами низкого давления поглощают мелкие неровности поверхности, а также, улучшают сцепление со скользкой поверхностью. Задние колеса, оборудованные встроенными гидроцилиндрами, имеют большой угол поворота, что обеспечивает хорошую маневренность автопогрузчикам MSI. Две тормозные системы: гидростатическая и гидравлическая. Гидростатическое торможение происходит за счет отключения привода насоса.

Автопогрузчики MSI в стандартной комплектации оборудуются открытой кабиной с передним и задним стеклами. Высота погрузчика со стандартной кабиной составляет 2,10 м., а для версии «Buggi» - 1,99 м (для работы в кузовах автотранспорта). Чтобы снизить вибрацию от двигателя и движения по неровной поверхности кабина оборудована амортизаторами. Для облегчения работы водителя кабина погрузчика проектирована так, чтобы для доступа водителя необходимо сделать всего один шаг. Также, для удобства погрузчик оборудован двумя поручнями. В стандартной комплектации предусмотрены передний и задний стеклоочистители с омывателем стекол. Кабина может быть, также, оборудована двумя открывающимися на 180° дверями и с установленным отопителем.

Автопогрузчики MANITOU могут работать с различными типами грузов. В качестве навесного оборудования могут использоваться всевозможные захваты и ковши для сыпучих грузов. Наклон мачты 10/12° - лучший показатель среди погрузчиков. На погрузчики могут устанавливаться несколько типов мачт с высотой подъема до 6-ти метров, в том числе со свободным подъемом вил.

Для работы с различными типами грузов MANITOU предлагает комплект дополнительного оборудования для быстрой смены навесного оборудования (рис.) и, например, смена каретки вил на ковш занимает всего несколько секунд и оператор может произвести смену не покидая кабину.

Автопогрузчик для работ на открытых площадках MSI 20-35 предлагается приобрести у ОАО «Технология и Логистика». Основанная 21 мая 2002 года, компания «Технология и Логистика» на сегодняшний день является официальным партнером немецкой компании Pfaff-Silberblau и предлагает складское оборудование в Москве и Санкт-Петербурге (СПб) по самым выгодным ценам, в самые короткие сроки. Стоимость автопогрузчика 258 000 руб., оборудование будет приобретено за счет собственных средств компании.

Как сказано ранее, в настоящий момент, на погрузочных работах портового направления в настоящий момент занято 14 человек. Вследствие внедрения автоматического оборудования предприятию можно будет сократить численность персонала, занятого на выгрузке, на 4 человека.

13205*12*4 = 633840 руб.

633840*0,26=164798,4 руб.

258 000*20% = 51600 руб.

В таблице 3.1 представлена динамика затрат предприятия до и после внедрения предложенного мероприятия.

Таблица 3.1 - Динамика затрат предприятия до и после внедрения предложенного мероприятия

Таким образом, полная себестоимость ОАО «Уралдомнаремонт» сократится на 747,24 тыс.руб.

Произведем расчет эффективности капитальных вложений. Уровень процентной ставки при расчете коэффициента дисконтирования примем в размере 20% с учетом ставки рефинансирования, установленной ЦБ РФ в размере 8,5%, планируемого уровня инфляции 7,5%, а также планируемого уровня риска в размере 4%. Срок реализации проекта – 2 года.

Сумма капитальных вложений составляет 258 тыс.руб.

Расчет чистого дисконтированного дохода представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Чистый дисконтированный доход проекта, тыс.руб

Индекс рентабельности проекта:

PI = 1 494,48/258= 5,79

Простой срок окупаемости проекта:

PP = 258/(1 494,48/2)= 0,35 года.

Дисконтированный срок окупаемости проекта:

DPP = 258/ (1141,0355/2) = 0,45 года.

Итак, срок окупаемости проекта составляет 0,45 года, что подтверждает эффективность внедрения предложенного мероприятия.

Применение специализированных и универсальных грузозахватных устройств позволяет повысить производительность и безопасность работ, существенно увеличить срок службы и снизить риск деформации контейнеров, фитингов и рымных узлов при перегрузке. Оборудование этого типа, применяемое для подъема и перемещения контейнеров, можно разделить на четыре основные группы:

– универсальный такелаж общего назначения (стропы всех типов, включая текстильные);

– съемные грузозахватные приспособления, выполненные в виде траверс с гибкими тяговыми элементами;

– траверсы рамного типа (грузовые рамы) со специальными замками для захвата контейнеров за верхние фитинги;

– грузозахватные устройства ручного, полуавтоматического и автоматического действия, являющиеся грузозахватным органом контейнерного крана (контейнерные захваты) или перегружателя.

Вилочный погрузчик Mitsubishi FD80K грузоподъемностью 8000 кг Предназначен для интенсивных работ в вагонах, контейнерах, фурах, в открытых и закрытых складских помещениях Серия тяжелых погрузчиков Mitsubishi серии FD60-90 оснащаются мощными дизельными двигателями с высокой топливной эффективностью и малой эмиссией в сочетании с автоматической 2-х или 3-х скоростной трансмиссией. Прочное шасси и выносливый рулевой мост обеспечивает длительный ресурс, а надежность и отличная обслуживаемость - низкие эксплуатационные расходы.

Серия погрузчиков Mitsubishi FD80K грузоподъёмностью 1,2-20 тонны является исключительно компактной и простой в эксплуатации, не требующей больших затрат по техническому обслуживанию. Это идеальный помощник для компании, цель которой состоит в максимальной производительности и прибыльности.

Оператор проводит на погрузчике не менее 70% рабочего времени на складе, поэтому удобство его работы имеет существенное значение в течение дня и эргономичность и изоляция вибрации являются ключевыми моментами дизайна погрузчика. На моделях погрузчиков серии FD80K установлен стандартный руль Grammer MSG12, а руль MSG20 устанавливается в качестве опции.

Погрузчик обладает широким пространством для ног, обеспечивается лёгкое управление командами. Справа возле дисплея расположены кнопки подсветки, рычаг переключения и аварийный рычаг. Рычаг ручного тормоза легко управляется с помощью соответствующей кнопки.

Для разворота погрузчика из крайнего левого в крайнее правое положение необходимо сделать 4 полных поворота руля у 3-хколёсной модели.

На новом оптимизированном антибликовом экране установлен процессор с уровнем защиты IP54, который обеспечивается вывод чёткой информации.

В погрузчиках новой серии FD80K новая рулевая система значительно усовершенствована путём установки коробки гидропривода большей мощности и новейшего приоритетного клапана.

Новая рулевая гидросистема обеспечивает более лёгкое и точное поворотное усилие независимо от нагрузки, что значительно повышает производительность.

Мотор насоса с приоритетным клапаном для системы управления представляет собой серийный мотор типа JULI мощностью 9 кВт (IP20). Колонка рулевого управления имеет наклон 5, что облегчает управление.

Системы погрузчика настроены на максимальную коррекцию операторских ошибок в обычных рабочих условиях.

Автоматическая регулировка скорости на поворотах: Новая технология позволяет независимо регулировать скорость тягового двигателя при маневрировании погрузчика. В электронной системе применяется потенциометр, установленный на задней оси для регулировки скорости каждого двигателя в отдельности без снижения крутящего момента, особенно при поворотах. Полученный с помощью такого решения электронный дифференциал обеспечивает полную безопасность погрузчика при рулевом управлении. При рулевом управлении трёхколёсным погрузчиком потенциометр посылает сигнал модулю питания о прекращении поворота во время его выполнения и в момент разворота направления вращения колеса, что создаёт малый разворотный радиус. Любые неполадки потенциометра фиксируются в реальном времени с помощью электронной системы, которая немедленно включает аварийные системы.

Медленное скатывание без присмотра: При оставлении погрузчика на склоне без включения ручного тормоза погрузчик скатывается вниз. При этом срабатывает аварийный сигнал.

Невозможность разгона при повороте: при повороте погрузчика оператор не может увеличивать скорость.

Проверка микровыключателя сиденья: когда оператор покидает сиденье во время работы погрузчика, немедленно включается электрический тормоз, а все функции, кроме рулевого управления, блокируются.

Стоимость автопогрузчика 398500 руб., оборудование приобретается за счет собственных средств компании.

Произведем расчет экономии от реализации предложенного мероприятия.

Как сказано ранее, в настоящий момент, на погрузочных работах железнодорожного направления в настоящий момент занято 15 человек.

Вследствие внедрения автоматического оборудования предприятию можно будет сократить численность персонала, занятого на выгрузке, на 5 человек.

Средняя заработная плата одного работника ОАО «Уралдомнаремонт» составляет 13 205 руб.

Таким образом, произойдет экономия фонда заработной платы на:

13205*12*5 = 792300 руб.

Экономия социальных отчислений составит:

792300 *0,26=205998 руб.

Вследствие приобретения погрузчика на предприятии увеличится сумма амортизационных отчислений, относящихся к прочим расходам:

398500 *20% = 79700 руб.

В таблице 3.3 представлена динамика затрат предприятия до и после внедрения предложенного мероприятия.

Таблица 3.3 - Динамика затрат предприятия до и после внедрения предложенного мероприятия

Таким образом, полная себестоимость ОАО «Уралдомнаремонт» сократится на 918,6 тыс.руб., что подтверждает эффективность внедрения предложенного мероприятия.

Заключение

Переход к рыночной экономике требует от предприятий повышения эффективности производства и конкурентоспособности продукции и услуг на основе внедрения научно-технического прогресса, эффективных форм хозяйствования и управления производством, преодоления бесхозяйственности, активизации предпринимательства, инициативы и т.д.

Себестоимость является основным ценообразующим и прибылеобразующим фактором, поэтому ее анализ позволяет, с одной стороны, дать обобщающую оценку эффективности использования ресурсов, с другой - определить резервы увеличения прибыли и снижения цены единицы продукции.

Снижение себестоимости - основа повышения эффективности производства. Себестоимость продукции - сводный синтетический показатель, характеризующий в обобщенном виде все стороны производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Себестоимость служит экономической формой возмещения потребленных, элементов производства, а также для построения системы экономических показателей и нормативов: прибыли, рентабельности, цены. Поэтому она играет важнейшую роль в механизме хозяйственного расчета.

Получение наибольшего эффекта с наименьшими затратами, экономия трудовых, материальных и финансовых ресурсов зависят от того, как решает предприятие вопросы снижения себестоимости продукции.

Факторный анализ показал, что себестоимость услуг на ОАО «Уралдомнаремонт» в 2009 году снизилась по сравнению с 2008 годом на 5511 тыс руб., при этом уменьшилась на 6813 тыс. руб. за счет сокращения фонда оплаты труда; увеличилась на 374 тыс. руб. за счет увеличения материальных затрат и на 928 тыс. руб. за счет увеличение прочих затрат. Наибольшее влияние на изменение себестоимости услуг оказало снижение фонда заработной платы.

Себестоимость реализованной продукции в 2009 году снизилась на 0,1511 руб. на руб. продаж. Это произошло в результате изменения структуры реализованной продукции – уменьшение на 0,0751 руб. на руб. затрат, изменения цен в сторону увеличения – на 0,0046 руб. на руб. затрат, но наибольшее влияние оказало снижение себестоимости за счет изменения цен реализованной продукции, позволившего снизить себестоимость на 0,0806 руб. на руб. затрат.

Таким образом, себестоимость оказанных услуг в 2008 году увеличилась на 0,0176 руб. на руб. продаж, а в 2009 году снизилась на 0,1511 руб. на руб. продаж.

Полученные результаты анализа свидетельствуют, что в 2009 году по отношению к 2008 году уровень рентабельности повысился в связи с увеличением уровня цен и удельного веса более доходных видов услуг в общем объеме продаж. Снижение себестоимости реализованных услуг на 1176,6 тыс. руб. вызвало повышение уровня рентабельности услуг на 6,32%.

В целях экономии себестоимости в ОАО «Уралдомнаремонт» к внедрению предлагаются ряд мероприятий.

Литература

1. Анализ и диагностика финансово-хозяйственной деятельности предприятия / под ред. П.П. Табурчака, В.М. Тумина и М.С. Сапрыкина. - Ростов н/Д: Феникс, 2006. – 352 с.

2. Баканов, М.И. Теория экономического анализа / М.И. Баканов, А.Д. Шеремет. - М. : Финансы и статистика, 2006. – 416 с.

3. Банк, В.Р. Финансовый анализ / В.Р. Банк, С.В.Банк, А.В. Тараскина. – М. : Проспект, 2005. – 158 с.

4. Бедненко, Т.Е. Управление затратами как фактор повышения конкурентоспособности предприятия / Т.Е. Бедненко // Консультант директора. – 2008. - №2. – С.35-38.

5. Васин, Ю.П. К вопросу о классификации затрат на производство / Ю.П. Васин // Бухгалтерский учет. – 2007. - №4. – С.52.

6. Канке, А.А. Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия / А.А. Канке, И.П. Кошевая. – М. : ИНФРА-М, 2005. – 288 с.

7. Керимов, В. Управленческий учет и классификация затрат / В. Керимов Консультант директора. – 2008. - №14. – С.23-28.

8. Савицкая, Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия / Г.В. Савицкая. – М. : ИНФРА-М, 2007. – 425 с.

9. Управление затратами на предприятии / Под ред. В.Г. Лебедев и др. – СПб. : Бизнес-Пресса, 2007. – 287 с.

10. Управление затратами на предприятии / Под ред. Г.А. Краюхина. – СПб. Бизнес-пресса, 2006. – 325 с.

11. Федотов, И. Управление затратами предприятия / И. Федотов // Экономика и жизнь. – 2006. - №21. – С.23.

12. Хотинская, Г.И. Концептуальные основы управления затратами / Г.И. Хотинская // Менеджмент в России и за рубежом. – 2007. - №4. – С.18-24.

13. Чангли, Д.Ф. Об управлении производственными затратами на предприятии Д.Ф. Чангли, Д.И. Хисматуллин // Бухгалтерский учет. – 2007. - №2. – С.67-68.

14. Щиборщ, К.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятий России К.В. Щиборщ. – М. : ДИС, 2007. – 320 с.

15. Янченко, С.В. Применение операционного анализа при решении экономических задач С.В. Янченко Управление компанией. – 2008. - №11. – С.24-27.

Затраты на ремонт оборудования рассчитываются по формуле:

Группа ремонтной сложности основной части оборудования:

Затраты на все виды планово-предупредительного ремонта и межремонтного обслуживания за ремонтный цикл, приходящийся на единицу ремонтной сложности оборудования, руб. за цикл/ед. ремонт, сложности.

Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт энергетической части оборудования; ;

Длительность ремонтного цикла, год/цикл;

Коэффициент, учитывающий влияние типа производства и т.п.

Затраты на электроэнергию, приходящиеся на изделие

Затраты на электроэнергию рассчитываются по формуле:

Годовой расход электроэнергии, кВт час/год;

Стоимость 1 кВт /час электроэнергии, руб/кВт-час (данные необходимо взять на предприятии, по которому выполняется дипломный проект);

Годовой выпуск изделий, (шт./год).

Величину годового расхода электроэнергии приходящуюся на годовой объем выпуска деталей рассчитываем исходя из нормы времени на операцию:

Суммарная установочная мощность электродвигателей оборудования;

Коэффициент загрузки по времени электродвигателей;

Коэффициент загрузки по мощности;

Коэффициент одновременной работы двигателей; ;

Коэффициент, учитывающий потерю электроэнергии в сети завода, ;

Норма времени на -ю операцию изготовления изделия;

Средний КПД электродвигателей;

Коэффициент выполнения норм времени на -ой операции; ;

Годовая программа выпуска.

Исходные данные для расчёта затрат на электроэнергию целесообразно свести в таблицу 2.

Таблица 2.

Исходные данные для расчета затрат на электроэнергию

Затраты на оснастку

Затраты на приспособления (оснастку) рассчитываются по формуле:

, (руб./шт.-опер.)

Балансовая стоимость одной единицы приспособлений d -го типоразмера;

Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособлений d -го типоразмера, ;

Количество единиц приспособлений d -го типоразмера;

Коэффициент занятости приспособлений d -го типоразмера, ;

Срок амортизации приспособлений d -го типоразмера;

.

2.1.3.5. Затраты на содержание помещений

Затраты на содержание помещения рассчитываются по формуле:

, (руб/шт - опер)

Площадь, для выполнения -ой операции, м 2 ;

Коэффициент занятости площади,

Годовые расходы на содержание помещения, приходящиеся на 1 м 2 площади цеха (данные необходимо взять на предприятии, по которому выполняется дипломный проект).

Тогда суммарные затраты на содержание всех используемых помещений рассчитываются по формуле

Цеховые затраты.

Затраты на содержание цеха определяются по формуле

где,С ЗО – заработная плата основных рабочих, (см. п. 2.1.3.2.)

K Ц – коэффициент, учитывающий цеховые расходы, находится в следующих пределах: для механических цехов – 0,4 – 0,6; для штамповочных и гальванических – 0,5 – 0,65; для термических – 0,55 – 0,7; для литейных – 0,6 – 0,75; для сборочных – 0,3 – 0,4.

После расчета всех составляющих необходимо рассчитать суммарную величину текущих затрат и представить их в таблице 3.Таблица 3.

Суммарные затраты на изготовление детали (продукции)

Величина текущих затрат на годовой выпуск изделий рассчитывается по обоим вариантам технологического процесса по формуле:

(руб./год), где:

З изд – затраты на изготовление единицы изделия, руб.;

- годовая программа выпуска, шт.

Введение……………………………………………………………………...…....2

1. Техническое обслуживание и ремонт управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ и РТК…………………..……6

1.1 Требования к эксплуатации оборудования с ЧПУ……………………...…..6

1.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту………...9

1.3 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту………....21

2. Контроль за выполнением правил эксплуатации и сроков выполнения ремонтных работ оборудования с ЧПУ……………………………………..….22

2.1 Контроль за выполнением правил эксплуатации………………………….22

2.2 Контроль качества и сроков выполнения ремонтных работ……………...23

3. Экономическая часть………………………………………………………….24

3.1 Расчет трудоемкости готового объема работ по обслуживанию и ремонтным мероприятиям на плановый период………………………………24

3.1.1 Расчет трудоемкости на техобслуживание……………...……………….24

3.1.2 Расчет трудоемкости на ремонтные работы……………...……………...25

3.2 Расчет потребности в рабочей силе………………………………………...28

3.3 Расчет фонда заработной платы…………………………………………….30

3.4 Определение расходов на материалы и запчасти для ремонта оборудования…………………………………………………………………….32

3.5 Определение годовых затрат на обслуживание и ремонтные мероприятия с ЧПУ………………………………………………………………..…………....33

4. Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ……………………………………………………………...………………..35

Литература…………………………………………………………..…………...36

Введение

За последние годы значительно повысился уровень автоматизации серийного производства в машиностроении за счет широкого применения металлорежущих станков с числовым программным управлением. Опыт эксплуатации таких станков во многих отраслях машиностроения убедительно показал, что при осуществлении определенного комплекса организационно-технических мероприятий, необходимых для внедрения станков с ЧПУ, и при оптимальном использовании их возможностей, эти станки дают значительные преимущества по сравнению с универсальными.

Сменились поколения электронных устройств ЧПУ, принципиально изменились их возможности, что накладывало отпечаток на конструкцию и функциональность самого объекта управления – металлорежущего станка. Это, в свою очередь, ставило новые задачи перед разработчиками устройств ЧПУ. В результате подобного взаимообусловленного развития возникли высокосовершенные устройства ЧПУ, построенные по структуре ЭВМ, а также создало высокопроизводительное технологическое оборудование с ЧПУ, в том числе технологические модули, автоматизированные технологические ячейки, автоматические линии, автоматизированные участки и др.

Прогресс во всех областях техники в несколько увеличил номенклатуру изделий, ускорил их моральное старение. Число типов и типоразмеров машин и изделий в настоящее время резко возросло. Повысились требования к их качеству и надёжности, возникла необходимость в изготовлении большего числа опытных, экспериментальных и специализированных машин. Следствием этого явилось увеличение доли единичного и мелкосерийного производства в общем объеме производства.

Применение систем ЧПУ в станках является наиболее эффективным средством повышения машинного времени и автоматизации мелкосерийного производства, что обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность его и позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые легко могут размножены и переданы с одного центра на любые заводы. Научно-технический прогресс предъявляет также повышенные требования и к уровню подготовки специалистов, особенно по профессиям, связанным с новой техникой.

Опыт использования станков с ЧПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнения условий обработки при многоинстументальной, многооперационной обработке заготовок с одного останова. Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ заключается также в том, что значительно понижается роль ручного труда, сокращается потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов. Функции оператора значительно упрощаются и сводятся к установки детали на станок, снятию её со станка и смене инструментов, при этом устраняются ошибки оператора при установке координат благодаря автоматическому позиционированию.

Современное производство немыслимо без оборудования устройством ЧПУ. Число станков с ЧПУ непрерывно растет, быстрыми темпами развивается и видоизменяется само числовое управление, что позволило расширить технологические возможности оснащенного им оборудования, повысить точность обработки, сократить время обработки.

Расширению области применения станков с ЧПУ должна также способствовать их постоянно повышающаяся надёжность, что снижает эксплуатационные расходы, сокращает простой, а в конечном итоге ведёт к уменьшению необходимого количества станков. Технический процесс сегодня неразрывно связан с широким внедрением в производство средств вычислительной техники. На машиностроительных заводах работают десятки тысяч станков с ЧПУ. На их основе создаются производственные системы и участки, управляемые от ЭВМ.

Повышение эффективности производства и качества продукции в значительной степени определяется созданием машин, позволяющих осуществить комплексную автоматизацию технологических процессов в машиностроении. Комплексная автоматизация предполагает применение самоуправляемых машин для основных и вспомогательных операций, а также использование средств вычислительной техники для планирования, организации и управления производственными процессами. Комплексно-автоматизированные производства характеризуются применением систем машин.

Осуществление комплексной механизации и автоматизации производства позволяет существенно улучшить условия труда в производственной сфере. Повышение эффективности общественного производства возможно только путём его автоматизации и механизации, оснащения высокопроизводительными станками с числовым программным управлением и промышленными работами.

Стремление увеличить количество продукции, выпускаемой с помощью станков с ЧПУ, ускорить сменяемость изделий в машиностроении и избежать дефицита операторов станков привело к появлению гибких производственных модулей и гибких производственных систем, представляющих собой сочетание многооперационных станков с ЧПУ, роботизированных транспортных средств и микроэлектрических систем управления, областей разветвления гибкой структурой. Благодаря применению гибких производственных моделей и систем решается проблема круглосуточного использования оборудования, открываются возможности практической реализации «безлюдной технологии»

Таблица 1 – Исходные данные

1. Техническое обслуживание и ремонт управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ

1.1 Требования к эксплуатации оборудования с ЧПУ

Установка оборудования с ЧПУ высокой точности, классов В и А, в общих помещениях для механических цехов не допускается. Оно устанавливается в термоконстантных помещениях, где поддерживается температура в пределах 200±10 и влажность 30 ÷ 60 процентов. Станки классов Н и П устанавливаются в механических цехах (либо на отдельных участках) на достаточном удалении от оборудования вызывающих вибрацию или защищается виброизолирующим основанием. Радиаторы водяного отопления должны быть удалены не менее чем на 1м от установленного оборудования и обязательно закрыты теплоизолирующим экраном. Помещения должны быть оборудованы подъемно-транспортными механизмами. Здесь не должно быть едких газов и паров в концентрациях, вызывающих коррозию металлов.

Остальные требования к помещениям те же, что для обычного оборудования нормальной и высокой точности.

Оборудование с ЧПУ, установленное в цехах, находится в распоряжении начальников цехов, которые несут полную ответственность за его сохранность, за выполнение правил эксплуатации и своевременность проведения планового ТО и ремонта.

Контроль над правильностью эксплуатации оборудования с ЧПУ возлагается на мастеров и механиков производственных цехов.

Производственные мастера обязаны следить за выполнением производственными рабочими ежедневного технического обслуживания, согласно правил эксплуатации: своевременной смазки, уборки стружки и отчистки оборудования, соблюдения установленного порядка передачи оборудования из смены в смену, поддержания общей чистоты в помещении.

Механик цеха обеспечивает своевременный вывод оборудования для проведения планового ТО и проверяет записи в журнале эксплуатации оборудования с ЧПУ.

Выполнение правил эксплуатации является обязательным для всех служб предприятия.

Металлорежущие станки с ЧПУ, независимо от класса точности, следует использовать только в соответствии технологическим назначением станка и в пределах допускаемых станком нагрузок.

На станках с ЧПУ классов В и А можно выполнять только виды работ, которые указаны в руководствах заводов – изготовителей. Во избежание преждевременного износа направляющих или образования задира на них, запрещается обработка деталей, вес которых превышает допустимый, указанный в руководстве по эксплуатации.

Запрещается класть детали и инструменты на направляющие и другие места, непредусмотренные для хранения.

Перед установкой инструмента или переходников их конусные хвостовики и конусные гнёзда шпинделей и пинолей станков, должны быть проверены и протерты. Категорически запрещается пользоваться инструментом и принадлежностями, имеющими повреждения (царапины, забоины, риски).

К наладке оборудования и устройств ЧПУ могут допускаться только квалифицированные наладчики, прошедшие соответствующую подготовку и аттестацию. К ремонтным работам допускаются лица, изучившие конструктивные и технологические особенности оборудования и правил технической эксплуатации, имеющие соответствующую квалификационную группу по технике безопасности при работе с электроустановками, прошедшие специальный инструктаж, сдавшие экзамен заводской квалификационной комиссии, в состав которой обязательно должны входить инженеры лаборатории технического обслуживания и ремонта оборудования с ЧПУ.

Рм = (К1 + К2) К3 К4, (1)

где К1 - коэффициент, отражающий весовые характеристики;

К2 - коэффициент, зависит от мощности привода главного движения;

К3 - коэффициент, характеризующий класс точности оборудования;

К4 - коэффициент, характеризующий количество рабочих координат.

Пользуясь руководствами (паспорта) по таблицам 2, 3, 4, 5 находим для станков К1, К2, К3, К4.

Рм = (6.1 + 6.6) 1.1 1.1 ≈ 15

К1 = 9.5; К2 = 12.8; К3 = 1; К4 =1.2

Рм = (9.5 + 12.8) 1 1.2 ≈ 27

ИP500 – ПМФ4

К1 = 8.4; К2 = 12.8; К3 = 1.1; К4 = 1.2

Рм = (8.4 + 12.8) 1.1 1.2 ≈ 28

К1 = 25.4; К2 = 12.8; К3 = 1; К4 = 1.4

Рм = (25.5 + 12.8) 1 1.4 ≈ 43

К1 = 6.1; К2 = 6.6; К3 = 1.1; К4 = 1.1

Рм = (6.1 + 6.6) 1.1 1.1 ≈ 14

К1 = 9.5; К2 = 14.6; К3 = 1.1; К4 = 1.3

Рм = (9.5 + 14.6) 1.1 1.3 ≈ 34

К1 = 6.7; К2 = 11.1; К3 = 1.1; К4 = 1.2

Рм = (6.7 + 11.1) 1.1 1.2 ≈ 10

Полученные результаты занести в таблицу 1

1.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ

В соответствии с типовыми организациями структурами, действующими в отрасли, на предприятиях, имеющих более 100 единиц оборудования с ЧПУ, организуются специализированные лаборатории ремонта и технического обслуживания этих станков. Они являются самостоятельными структурными подразделениями и подчиняются главному механику. На предприятиях, где менее 100 единиц обслуживания систем ЧПУ, межремонтное обслуживание, устранение сбоев и отказов, техническое руководство и постоянный контроль за соблюдением правил содержания оборудования, анализ причин, составление заявок на запасные части и комплектующие и др.

При планово-предупредительном ремонте осуществляется обязательная конструкторская, технологическая, материальная и организационная подготовка работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ.

Конструкторская подготовка заключается в разработке рабочих чертежей сменных быстро изнашиваемых деталей.

Технологическая подготовка заключается в составлении технологических процессов разработки, сборки оборудования с ЧПУ, а также составлении дефектно ведомости. Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и составляется при капитальном и текущем ремонтах. Предварительная дефектная ведомость составляется при ТО выполняемом перед плановым ремонтом.

Подготовка ремонтных работ предусматривает своевременное получение или изготовление запасных узлов и деталей для изношенных, обеспечение необходимым инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями.

При разработке графика ППР, осуществляется планирование всех ремонтных мероприятий. Основной задачей графика является обеспечить эффективное использование оборудования при системе предупредительных ремонтов и осмотров. Годовой плановый график составляется на основе структуры и продолжительности ремонтных циклов оборудования, предназначенного для обслуживания. Структура ремонтного цикла представляет собой перечень в определенной последовательности технического обслуживания систем и ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами.

Системой планово-предупредительных ремонтов предусматриваются сроки проведения работ по техническому обслуживанию, которые находятся в Функциональной зависимости от количества часов, отработанных оборудованием. За отработанное время принято оперативное время станка, когда механизмы оборудования находятся в движении и функционируют радиоэлементы стоек. Поэтому для использования типовых норм времени, необходимым условием является организация точного учета оперативного времени работы станков с ЧПУ и роботов.

График ремонтных работ согласовывается с цехом и утверждается главным механиком, в некоторых случаях главным инженером. Перенос сроков плановых работ по ремонту или замене одного ремонтного мероприятия другим ремонтным мероприятием, должен технически обосновываться соответствующим актом и утверждается главным инженером.

Техническое обслуживание включает ежемесячный и периодический осмотр, профилактические проверки, чистку управляющих систем, проверку схем управления приводов, профилактику плат и разъемов, а также работы по замене или восстановлению случайно отказывающих деталей, блоков, элементов автоматики, электроприводов и управляющих систем, выполняемых в объеме до 30% от плановых работ.

Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания (при двух видовой структуре) определяется в зависимости от квалитета точности и категории массы станка по таблице 2, тут же даны эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и их частей.

Таблица 2 – Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания

Примечание к таблице 6:

Тцр – продолжительность ремонтного цикла в годах

Тмр – продолжительность межремонтного периода в месяцах

Тмо – продолжительность межосмотрового периода в месяцах

Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) в годах определяется по формуле:

Тцт = Км Кт Ки Ккс Кв,(2)

где 16800 – номинальный ремонтный цикл в отработанных часах оперативного времени для станков с ЧПУ, час;

Топ.год – оперативное время работы станка за год, час

Значение коэффициентов для расчета продолжительности ремонтного цикла указаны в таблице 7 (методические рекомендации для курсового и дипломного проектирования).

Оперативное время работы в год (Топ.год) определяется по формуле:

Топ.год = F эф Кз (3)

где Fэф – эффективный (действительный) фонд годового времени работы оборудования;

Кз – коэффициент загрузки станка (0,85);

a - коэффициент дополнительных потерь на переналадку при типе производства (0,08);

Побсл – процент времени на обслуживание рабочего места и отдыха.

Fэф 16Б16Т1 = 4015;

Fэф 2А459АФ4 = 5960;

Fэф ИP500-ПМФ4 = 4015;

Fэф УФС-32П = 4015;

Fэф МН600Р = 4015;

Fэф С500/04 = 4015;

Fэф 16К20Ф3С18 = 4015.

Определим оперативное время работы в год, Топ.год в часах, по формуле (3):

Топ.год = 4015 0.85 = 2935;

Топ.год = 5960 0.85 = 4357;

ИP500 – ПМФ4

Топ.год = 4015 0.85 = 2935;

Топ.год = 4015 0.85 = 2935;

Топ.год = 4015 0.85 = 2935;

Топ.год = 4015 0.85 = 2935;

Топ.год = 4015 0.85 = 2935;

Определим продолжительность ремонтного цикла, Тцр в годах, по формуле (2):

Тцр = 0.75 1.5 1 1 1 = 6.4;

Тцр = 0.75 1 1 1.35 1 = 3.91;

ИP500 – ПМФ4

Тцр = 0.75 1.5 1 1.35 1 = 6.4;

Тцр = 0.75 1 1 1.35 1 = 5.8;

Тцр = 0.75 1.5 1 1 1 = 6.4;

Тцр = 0.75 1.5 1 1.35 1 = 8.7;

Тцр = 0.75 1.5 1 1 1 = 6.4;

Продолжительность межремонтного периода, Тмр в месяцах, и меж осмотрового периода Тмо в месяцах, (таблице 6, методические рекомендации для курсового и дипломного проектирования):

Тмр = = = 8,5;

Тмо = = = 4.3;

Тмр = = = 7.8;

Тмо = = = 2.6;

ИP500 – ПМФ4

Тмр = = = 11.6;

Тмо = = = 5.8;

Тмр = = = 11.6;

Тмо = = = 3.9;

Тмр = = = 8,5;

Тмо = = = 4.3;

Тмр = = = 11.6;

Тмо = = = 3.9;

Тмр = = = 8.5;

Тмо = = = 4.3;

Структура план – графика на ремонтный цикл представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ по плановому техническому обслуживанию в период между капитальными ремонтами или между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капремонтом.

Таблица 3 – План – график на ремонтный цикл станка 16Б16Т1

Таблица 4 – План- график на ремонтный цикл станка 2А459АФ4

Таблица 5 - План- график на ремонтный цикл станка ИP500-ПМФ4

Таблица 6 - План- график на ремонтный цикл станка УФС-32П

Таблица 7 - План- график на ремонтный цикл станка МН600Р

Таблица 8 - План- график на ремонтный цикл станка С500/04

Таблица 9 - План- график на ремонтный цикл станка 16К20Ф3С18

Рациональная эксплуатация и своевременное выполнение технического обслуживания направления на повышение надежности этого оборудования.

Организация ремонтных работ и обслуживание в соответствии с требованиями системы планово-предупредительного ремонта (ППР) увеличивает вероятность безопасной работы оборудования с ЧПУ, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в минимальные сроки, что повышает, эффективность использования этого высокопроизводительного и дорогостоящего оборудования. График ППР оборудования с ЧПУ является основанием для определения объема и периодичности по срокам проведения необходимых профилактических работ, предусмотренных для сохранения работоспособности оборудования.

Для составления графика ППР из планов-графиков каждого станка выбираем ремонтные мероприятия по механической и гидравлической частям попавшие на плановый период (год) и получим ведомость ремонтных мероприятий на 2005 год.

Таблица 10 – Ведомость ремонтных мероприятий на 2005

Электротехническая часть и система управления обслуживается, как правило через каждые 500 часов оперативного времени работы станка и с этим учетом график ППР примет вид как показано в таблице 11.

Таблица 11 – График ППР на 2005 год на обслуживание системы управления и электротехнической части станков

1.3 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Работы по техническому обслуживанию и ремонту выполняются бригадами, такая организация труда способствует достижению высоких результатов, сокращению потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, повышению производительности труда и т.п.

Основой для определения численного состава работников по обслуживанию оборудования, является плановый объем работ по трудоемкости, приходящийся на данную группу станков с ЧПУ, закрепленной за ними.

Профессиональный и квалифицированный состав работников определяется на основе трудоемкости обслуживания систем программного управления.

Рациональная организация труда предусматривает использование агрегатного метода, при котором электротехнические и электронные части заменяются новыми или заранее отремонтированными, что значительно сокращает время восстановления работоспособности обслуживаемого оборудования после отказа. По мере накопления опыта по обслуживанию и ремонту, предусматривается разработка и подготовка инструкций, по устранению наиболее существенных неисправностей и отказов с указанием причин возникновения и способов устранения.

Основным условием, обеспечивающим качественное выполнение работ, является рациональная организация рабочего места, которая предусматривает наличие технических паспортов, электрических схем, обслуживаемого оборудования и соответствующими ТУ. Приводятся так же требования по освещенности и санитарно-гигиеническим требованиям.

2. Контроль за выполнением правил эксплуатации оборудования с ЧПУ (робототехнических линий)

2.1 Контроль за выполнением правил эксплуатации

Контроль за выполнением правил эксплуатации оборудования возлагается на персонал ремонтной службы механика цеха. Выборочный контроль осуществляет персонал лаборатории по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ.

Ответственность за выполнением правил (5 стр. 42-48) эксплуатации несет мастер участка и начальник цеха.

Правила эксплуатации разрабатываются лабораторией на основе требований изложенных в руководствах.

Контроль предусматривает:

Проверку качества ухода за оборудованием со стороны цеха, эксплуатирующего оборудование (чистоты оборудования, своевременной смазки, контроля чистоты масла и т.д.);

Выяснения причин преждевременного выхода оборудования из строя;

Проверку выполнения требований и замечаний, занесенных в журнал эксплуатации.

В случае обнаружения нарушений правил эксплуатации, работник лаборатории записывает в журнале эксплуатации замечания и сообщает об этом руководству цеха.

При повторном нарушении правил эксплуатации, лаборатория через главного инженера о месте нарушения правил эксплуатации для принятия административных и экономических мер к руководству цеха. А случаях при которых нарушение правил эксплуатации может привести к серьезным авариям, главный механик в праве дать указание об отключении оборудования.

2.2 Контроль качества и сроков выполнения ремонтных работ

Контроль качества выполнения текущих ремонтов и капитальных ремонтов производится силами лабораторий и ОГМ.

Контроль за сроками проведения технического обслуживания и всех видов ремонтов, а так же проверку своевременной подготовки к очередному мероприятию со стороны цеха и лаборатории (согласно требований раздела 2 отраслевого стандарта) возлагаемы на бюро ППр ОГМ.

Обо всех случаях несвоевременного выполнения графика ППР или несвоевременной подготовки оборудования к очередному ремонту письменно сообщается главному механику.

3 Экономическая часть

3.1 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию и ремонтным мероприятиям на плановый период

На основе готового графика ППР определяется плановый объем работ по трудоемкости, находящейся на плановый период (год) по обслуживанию и ремонту оборудования.

3.1.1 Расчет трудоемкости на техобслуживание (ТР и К)

Трудоемкость текущего ремонта (ТР7) системы управления Электроника НЦ - 31 и электротехнической части станка 16Б16Т1 приведена в таблице 12

Таблица 12 - Расчет трудоемкости на техобслуживание (ТР) станка 16Б16Т1

На остальное оборудование расчет делается аналогично:

Ттр 2А459АФ4 (карты 23, 24) = 161.2;

Ттр ИР500 – ПМФ4 (карты 33, 35) = 100;

Ттр УФС – 32П (карты 33, 35) = 185.5;

Ттр МН600Р (карты 33, 35) = 185.5;

Ттр С500/04 (карты 33, 35) = 171,1

3.1.2 Расчет трудоемкости на техническое обслуживание (ТО)

Техническое обслуживание выполняется по графику ППР в период между ремонтами.

Трудоемкости на эти работы (Тто):

а) Системы управления, ката 22

16Б16Т1 норма времени равна 18.2

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость =18.2 2.94 = 53.5 чел/ч;

2А459АФ4 норма времени равна 23.5

Кув = = = 4.36;

Годовая трудоемкость = 23.5 4.36 = 102.5 чел/ч;

ИР500 –ПМФ4 норма времени 40

Кув = = = 2.94;

УФС – 32П норма времени 33.3

Кув = = = 2.94;

С500/04 норма времени 33.3

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 33.3 2.94 = 97.9 чел/ч;

16К20Ф3С18 норма времени 40

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 40 2.94 = 117.6 чел/ч;

б) Электрической части:

16Б16Т1 норма времени 11.26, карта 11 б

Годовая трудоемкость = 11.26 2.94 = 33.1 чел/ч;

Тто =53.5 +33.1 = 86.6 чел/ч.

2А459АФ4 норма времени 84.33, карта 16 в

Годовая трудоемкость = 84.33 4.36 = 367.7 чел/ч;

Тто = 102.5 + 367.7 = 470.2 чел/ч.

ИР500 – ПМФ4 норма времени 30.7, карта 18 б

Годовая трудоемкость = 30.7 2.94 = 90.3 чел/ч;

Тто = 117.2 + 90.3 = 207.5 чел/ч.

УФС – 32П норма времени 47.31, карта 18 г

Годовая трудоемкость = 47.31 2.94 = 139.1 чел/ч;

Тто = 97.9 + 139.1 = 237 чел/ч.

МН600Р норма времени 26.15, карта 18 а

Годовая трудоемкость = 26.15 2.94 = 76.88 чел/ч;

Тто = 97.9 + 76.88 = 174.88 чел/ч.

С500/04 норма времени 39.42, карта 18 в

Годовая трудоемкость = 39.42 2.94 = 115.9 чел/ч;

Тто = 117.6 + 115.9 = 233.5 чел/ч.

16К20Ф3С18 норма времени 15.59, карта 11 в

Годовая трудоемкость = 15.59 2.94 = 45.8 чел/ч;

Тто = 117.6 + 45.8 = 163.4 чел/ч.

Расчет трудоемкости на установку (У) оборудования

Плановая трудоемкость по графику ППР

Определенные таким образом данные по трудоемкости ремонтных мероприятий и обслуживания закрепленного оборудования сведены в таблицу 13.

Таблица 13 – Плановая трудоемкость ремонтных мероприятий и технического обслуживания систем управления и электротехнической части оборудования на 2005 год

В представленной таблице 13 плановая трудоемкость составит, с учетом возможных отказов и возникающей необходимости проводить неплановые работы, мы умножаем на 1,3.

Тппр = (1572.9 + 1010.4) 1.3 = 3358.3 ч.

3.2 Расчет в потребности в рабочей силе

Основой для определения численности обслуживающего персонала является плановый объем работ по трудоемкости (таблица 14) и эффективный фонд рабочего времени на плановый период (год).

Таблица 14 – Баланс времени рабочего на 2005 год

Определяем годовой эффективный фонд времени рабочего, в часах:

Fэф = Fтаб ,(4)

где Fтаб – табельный фонд рабочего времени, час

Процент потерь рабочего времени в год по балансу.

Fэф =2032 = 1774.95

Расчет численности рабочих для производства плановых работ, определяется по формуле:

Rобсл. и рем. = ,(5)

где Тппр – трудоемкость годовых регламентных работ, в чел/ч;

Квн – коэффициент выполнения норм (1.1).

Rобсл. и рем. = = 1.72 чел.,

3.3 Расчет фонда заработной платы

Плановый годовой фонд заработной платы (ЗПгод) в руб. персонала, обслуживающего оборудование, определяется исходя из предстоящего объема работы (Тппр), средней часовой тарифной ставки по этому объему работ и соответствующих доплат к тарифу по формуле:

ЗПгод = ЗПтариф hобщ,(6)

где ЗПтариф – сумма заработка за работу по содержанию и ремонту оборудования без доплат, руб.;

hобщ коэффициент доплат к тарифу;

h= Кпр Крайон.коэф Кb`, (7)

где Кпр – коэффициент зависящий от размера премии (1,5);

Крайон. коэф. – коэффициент учитывающий поясную надбавку 15 процентов (1,15);

Кb` - коэффициент потерь рабочего времени в год, определяемый по балансу (за исключением невыходов по болезни и потерь времени по беременности и родам) таблица 14

b = 12.68 – 0 -1.57 = 11.11

hобщ = 1.5 1.15 1.11 =1.91

Для определения тарифной заработной платы (ЗПтариф) следует найти средний коэффициент на эти работы, тот показатель характеризует сложность предстоящих работ и определяется путем средней арифметической взвешенной, по формуле:

, (8)

где Тппр – суммарная трудоемкость регламентных работ по графику ППР, час;

Кт – тарифный коэффициент соответствующих разрядов.

Исходные данные для среднего разряда и Ктср по обслуживанию и ремонту системы управления и электротехнической части станка 16Б16Т1 приведены в таблице 15

Таблица 15 - Исходные данные по обслуживанию и ремонту системы управления и электротехнической части станка 16Б16Т1

Таким образом:

Ктср = = = 1.34;

Средний разряд = = = 3.83;

Зная часовую тарифную ставку первого разряда, действующую на предприятии а данный период Ктср (таблица 15), можно определить годовую заработную плату ЗПгод в руб. по формуле:

Зпгод = (Сч1разряда Ктср) Тппр hобщ,(9)

Зпгод = (Сч1разряда 1.34) 3358.3 1.91,

Сч1разряда = = 3.6;

ЗПгод = (3.6 1.34) 3358.3 1.91 = 30942.84

3.4 Определение расходов на материалы, запасные части и покупные комплектующие изделия для обслуживания и ремонта

Подготовка ремонтных работ и устранение возникающих отказов в процессе работы оборудования предусматривают своевременное получение материалов, запчастей и покупных комплектующих изделий. Их потребность определяется на основе изучения фактического расхода за прошлый период, состояния оборудования и его предстоящей загрузки.

Основанием для заявок необходимых запчастей должны служить ведомости дефектов, составляемые в процессе выполнения ТО и ремонтов и статистические данные, взятые из журналов эксплуатации.

Необходимые для ремонтов запчасти к оборудованию с ЧПУ обеспечиваются, либо путем централизованных поставок, в том числе по отраслевым фондам или договорам, либо путем их изготовления силами предприятия, эксплуатирующего оборудование, либо приобретением на предприятии региона.

Номенклатуру запасных частей, заявки на них, минимальный запас устанавливает лаборатория, а контролирует ПДБ ОГМ.

Нормы расхода в год (устанавливаются в соответствии с отраслевым стандартом ОСТ 92- 0281-73) берутся в процентах от количества этих деталей, запчастей и радиоэлементов.

Количество необходимых комплектующих, материалов и запчастей, хранящихся на складах не должно превышать полуторагодовой необходимости.

На предприятии следует уточнить какая доля затрат в общих расходах на содержание и ремонт оборудования с ЧПУ приходится на материалы и запасные части и какой это процент составляет от общего фонда заработной платы ремонтников. Если такие данные получить затруднительно, то выясните какая сумма этих затрат приходится на одну единицу ремонтослжоности.

В курсовой работе можно принять эти затраты в пределах от 20 до 55 и более процентов от годового фонда заработной платы (включая затраты на доставку и хранение).

3.5 Расчет годовых затрат на обслуживание и ремонтные мероприятия по группе оборудования с ЧПУ

Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования представлены в таблице 16.

Таблица 16 - Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования

Пояснение к заполнению таблице 16:

Затраты производства = = 30942.84 0.3 = 9282.85;

ЗПоснов = Счср Тппр ή = 4.82 3358.3 1.5 1.15 = 27922.58;

ЗПдоп = ЗПгод - ЗПосн = 30942.84 – 27922.59 = 3020.25;

Отчисления = = 30942.84 0.356 = 11015.65;

Общепр – ые расходы = = 27922.59 3.5 = 97729.07.

4 Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ

Таблица 17 - Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ

Вывод: в произведенных мной расчетах по определению суммы затрат для выполнения ремонтных мероприятий по группе оборудования на суммы определены в размере 148970.41

Общая трудоемкость 3358.3 ;

Потребность численности 2 человека;

Фонд годовой заработной платы определен по сумме 30942.84;

Среднемесячная заработная плата 363.3;

Средний разряда работы 3.84.

Литература

1 Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ – М: ЭНИМС, 1979 г.

2 Единая система ППР – М: ЭНИМС, издание шестое Машиностроение, 1967г.

4 Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах – М: В.Ш., 1986г.

5 Центральное бюро нормативов по труду Госкомитета по труду и соц. Вопросам РФ Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с ЧПУ (по видам ремонта) ” – М: Экономика, 1989г.

6 Марголин Р.В.. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных робот – М: Машиностроение, 1991г.

7 Центральное бюро нормативов по труду Госкомитета по труду и соц. Вопросам РФ типовые нормы времени по техническому обслуживанию станков с ЧПУ и роботов манипуляторов – М: Экономика, 1990г.

8 ЕТКС работ и профессий рабочих. Выпуск 1 и 2 утвержденные постановлением Госкомитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16.01.83г №17/2-54 и 31.01.85г 31/3-30.

Статья калькуляции себестоимости продукции, состоящая из затрат на энергию, вспомогательные и горюче-смазочные материалы, на текущий ремонт, наладку и обслуживание оборудования, амортизацию и др. расходы аналогичного характера.

РСЭО = (ЗПо+РН+ЗПд)*,

где К РСЭО коэффициент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Принять К РСЭО = 90-120%.

Базовый вариант

РСЭО=(31603,76+ 316037,6

Проектный вариант

РСЭО=(31603,76+ 316037,6 +52146,20)*(90/100)=359808,804 р

Амортизация машин и оборудования рассчитывается в таблице 10.

Норму амортизации рассчитываем по формуле:

где, Тн нормативный срок эксплуатации (срок полезного использования).

Для токарного станка 16К20:

На=100/10=10% (Тн=10 лет)

Для Станка 16К20+А1406:

На=100/12=8,33% (Тн=12 лет)

Для шлифовального станка 316М:

На=100/7=14,2% (Тн=7 лет)

Для Станка 16К20+ОКС1252:

На=100/12=8,33% (Тн=12 лет)

Таблица 10 Расчет амортизационных отчислений оборудования и инвентаря

2.2.5.Расчет общепроизводственных расходов

Общепроизводственные расходы - это затраты на содержание, организацию и управление производствами (основное, вспомогательное, обслуживающее).

К ним относятся: расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования; амортизационные отчисления и затраты на ремонт имущества, используемого в производстве; расходы на отопление, освещение и содержание помещений; арендная плата за помещения; оплата труда работников, занятых обслуживанием производства; другие аналогичные по назначению расходы

ОПР = (ЗПо+РН+ЗПд)*,

где, К опр - коэффициент общепроизводственных расходов.

Принять К опр = 130-250%

ОПР(б)=(31603,76+ 316037,6

ОПР(п)=(31603,76+ 316037,6 +52146,20)*(130/100)=519723,82 р

2.2.6.Калькуляция цеховой себестоимости базового и проектного вариантов

Себестоимость все издержки (затраты), понесённые предприятием на производство и реализацию (продажу) продукции или услуги.

Более полное определение себестоимости:

«Себестоимость это стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на ее производство и реализацию»

Виды себестоимости

По этапам формирования затрат в зависимости от степени готовности продукции к реализации различают себестоимость технологическую, цеховую, производственную и полную (коммерческую) .

Производственная себестоимость это общие затраты предприятия (объединения) на производство данного вида продукции. Она складывается из цеховой себестоимости и общезаводских расходов.

Необходимо различать индивидуальную и среднеотраслевую себестоимость. В условиях производства определенного вида продукции на нескольких заводах в качестве индивидуальной себестоимости принимается полная себестоимость продукции на каждом отдельном заводе-изготовителе. Индивидуальная себестоимость отражает уровень организации производства, автоматизации и механизации, специализации и концентрации, которые неодинаковы на различных предприятиях одной и той же отрасли. Среднеотраслевая себестоимость данного вида продукции отражает средний по отрасли уровень техники, организации производства, производительности труда и прогрессивных норм расхода материальных ресурсов.

Себестоимость может быть плановой и отчетной. Плановая себестоимость продукции исчисляется на основе прогрессивных норм расхода сырья, материалов, топлива, энергии, транспортно-заготовительных расходов, технических норм использования рабочего времени, оборудования, строгого режима экономии в расходах по управлению и обслуживанию производства. Отчетная себестоимость продукции определяется фактическими затратами на производство и реализацию продукции. Фактические затраты могут быть ниже или выше плановых.

Таблица 11 Цеховая себестоимость