Дамасская сталь с нуля. Как самостоятельно изготовить высокопрочный нож из дамасской или булатной стали

Среди охотников всегда ценились ножи из дамасской стали. Это уникальный материал с отличными техническими характеристиками, прочный, имеет прекрасную заточку. Но найти в продаже недорогие изделия проблематично, обычно ножи имеют высокую цену. Выход есть: подобный нож можно сделать самому в домашних условиях.

Дамасский нож: особенности изделия

Дамасская сталь отличается рядом свойств, которые присущи только данному металлу. Ножи из этого материала обладают самыми высокими режущими качествами, огромной прочностью, превосходя аналоги в несколько раз. Оригинальной является и поверхность изделия – она визуально неоднородная за счет узоров, которые образуются в ходе изготовления.

Существует два типа дамасской стали, которые идут на создание ножей:

• сварочная – получается путем многократной перековки стального пакета;
• рафинированная – в ходе плавки из нее выпариваются вредные примеси.

Заполучить нож из такого металла мечтает каждая хозяйка: для кухни он идеально подойдет в качестве разделочного. Есть в продаже также охотничьи, рыбацкие, туристические ножи, которые ценятся профессионалами. Дорогие авторские изделия ручной работы обычно покупают как подарочные, многие из них готовят на заказ, дополняя рукоятями из ценных пород древесины.

Купить дамасские ножи дешево не получится. Например, японские ножи марки Yaxell стоят 12000-22000 рублей. Складной ножик Samura можно приобрести за 3000-5000 рублей, раскладной нож от мастерской Сергея Марычева – за 2500-5000. Очень популярны якутские ножи или просто «якуты» (Россия). Они имеют характерную черту – асимметрию клинка. В сочетании с березовой ручкой такие изделия не тонут в воде благодаря особой конструкции. Если брать нож от производителя, можно найти его за 3000-10000 рублей.

По отзывам, хороши также кизлярские ножики с прямым лезвием. Преимущество их – в нанесенных бороздках, которые делают «кизляр» легче. Для охоты, рыбалки нередко покупают ножи с лезвием-крюком, которыми очень удобно потрошить туши животных, крупной рыбы. Сколько стоит такая вещь? Цена может достигать 6000-30000 рублей в зависимости от марки.

У изделий из дамасской стали есть плюсы, и минусы тоже имеются. За ними нужно правильно ухаживать: из-за присутствия углеродистой стали в составе на поверхности может появиться ржавчина. Избежать такой неприятности помогут простейшие предупредительные меры.

Изготовление ножа из дамасской стали

Сделать дамасский нож можно своими руками. Для этого нужно ознакомиться с тематическими фото, видео, как делают подобные заготовки, а также подобрать все необходимые приспособления и расходники.

Материалы и инструменты

Чтобы создать нож, нужно приготовить следующие материалы:

• пластины из углеродистой стали двух марок (чем выше содержание углерода, тем лучшими получаются клинки);
• буру (продается в хозяйственных отделах);
• прут для приваривания заготовки для ножа;
• быстросохнущий эпоксидный клей;
• латунные клепки;
• железо хлорное;
• масло растительное для закалки стали;
• древесину для рукоятки.

Также потребуется ряд инструментов для работы. Прежде всего, нужна наковальня. Лучше оборудовать настоящую наковальню, но подойдет и кусок рельса, большая металлическая кувалда. Еще нужны тяжелый молот (1-1,5 кг весом), кузнечный горн, способный поддерживать высокую температуру. Прочие требующиеся приспособления:

• сварка для приваривания пластин, закрепления арматуры (можно применять проволоку);
• шлифовальный станок ленточного типа (если его нет, подойдет напильник, но работа будет долгой);
• духовка, иной нагревательный прибор;
• дрель или сверлильный станок;
• тиски.

Сборка заготовки ножа

Вначале надо создать заготовки, нарезать стальные пластины необходимой длины. Новичкам рекомендуется делать небольшие заготовки, поскольку из крупных создать нож будет сложнее. Сварочные участки надо зачистить от окалины, коррозии, уложить пластины с чередованием металлов по маркам. Всего пластин может быть 3-7 и более. Затем производятся такие действия:

• выровнять пластины;
• прихватить их сваркой;
• в качестве ручки приварить к заготовкам кусок арматуры;
• вместо такой ручки можно применять обычные клещи.

Первая ковка стопки для ножа

Помимо настоящего горна, можно применять самодельный, выполненный из пустого газового баллона. Изнутри баллон следует выложить слоем каолиновой ваты, огнеупорным цементом. Разогреть любой горн можно при помощи газовой горелки. Если он небольшой, то нагрев происходит быстро. После действия будут следующими:

• положить заготовку ножа в горн;
• раскалить будущий нож до красно-вишневого цвета (при умеренном жаре);
• посыпать заготовку бурой, чтобы она расплавилась и «пропитала» пластинки (это требуется для удаления ржавчины, профилактики окисления, улучшения чистоты стали);
• очистить выступившую окалину, повторить нагрев еще раз через некоторое время;
• при необходимости продублировать все действия.

Далее заготовку нагревают уже до более высокой температуры – ковочной (около 1300 градусов), при этом металл становится ярко-желтым. Начинают сковку пластин между собой ударами средней мощи. После заготовку ножа вытягивают для загиба.

Загибание заготовки

Стопку пластин нужно проковать до длины, равной двум длинам будущего ножа. Растягивать ее надо равномерно, чтобы толщина оставалась примерно одинаковой по всей площади изделия. Зубилом в центре делается поперечное углубление, немного не доходящее до нижнего края (не на всю толщину). Затем заготовку ножа надо согнуть пополам по сделанной отметине, перевернуть, проковать по длине. Половинки при этом должны хорошо совпадать по краям.

После загибания опять разогреть будущий нож, проковать, посыпать бурой, дать охладиться. Потом еще раз растянуть и загнуть. Цель – получить большее количество слоев, чтобы создать оригинальный рисунок. Чтобы подсчитать достаточное для конкретного ножа число слоев, можно воспользоваться формулой:

первоначальное количество стальных листов * 2* количество загибаний (обычно 3-4).

По окончании работы заготовку ножа положить в паз наковальни, скрутить, потом еще раз проковывать до прямоугольной формы. До скручивания ее следует проколотить по углам, чтобы придать некую округлость и исключить появление примесей, включений от складок. Температура в горне должна быть стабильно высокой, иначе качество стали снизится, слои непрочно скрепятся друг с другом.

Модель и грубое формирование профиля

Внешний вид ножа нужно представлять заранее. Какой лучше профиль выбрать, можно найти в интернете. Согласно рисунку надо начинать выковывание из заготовки, вначале оно будет грубым. Важно постараться и сделать работу более тонкой, чтобы шлифование было менее сложным. Во время нагрева из металла можно «лепить», как из пластилина, поэтому надо придать изделию красивый облик.

Шлифовка профиля

Если в наличии нет шлифмашинки, специального станка, используют напильник и болгарку. Изделие должно быть гладким, ровным, блестящим. Затем следует просверлить дырку для рукояти, а также немного заточить нож (не до конца, иначе его перекосит при нагреве).

Готовый профиль

Дорабатывают заготовку напильником с зерном 400. Применение мелкого зерна поможет придать заготовке окончательно гладкий вид. Также на данном этапе нужно подготовить деревянные планки для рукоятки (2 штуки) и клепки для их крепления.

Последняя закалка

Данный пункт в изготовлении ножа считается самым опасным, сложным. Закалка либо сделает лезвие идеальным, либо искривит его. Нужно работать очень осторожно, чтобы не деформировать клинок. До начала всех действий проводят нормализацию изделия для устранения излишнего напряжения стали и уменьшения риска коробления. Для этого надо нагреть лезвие более, чем его критическая температура. Потребуется магнит для определения времени, когда металл перестанет намагничиваться – это и будет точка достижения нужной температуры.

После нагрева надо остудить заготовку на воздухе. Повторить процедуру придется 3-5 раз. При остывании уже можно будет оценить рисунок стали, который получится в итоге. Далее нужно приступить к самым ответственным действиям:

• еще раз разогреть заготовку выше критической температуры;
• достать клинок из горна, острием вперед быстро положить его в теплое растительное масло (оно должно быть заранее равномерно прогрето);
• воду применять нельзя, это испортит высокоуглеродистую сталь;
• аккуратно уложить изделие на ровную поверхность (оно будем хрупким, как стекло).

Отпуск металла

В процессе отпуска лезвию ножа придается твердость для повышения срока службы. Делается это путем разогревания клинка в духовке при температуре около +205 градусов в течение 1-1,5 часов.

Травление

На этом этапе потребуется хлорное железо. Его делают согласно инструкции производителя, потом помещают в раствор готовое лезвие. Обычно берется 3 части воды, 1 – хлорного железа, время выдержки составляет 3-5 минут.

Рукоятка и заточка

Для рукоятки можно взять любую древесину – от самой простой березы до дорогих сортов дерева. Хорошо подходит вишня, ольха. Заготовку обтачивают, крепят к рукояти эпоксидным клеем и латунными клепками. По окончании работы дерево шлифуют, пропитывают льняным маслом или специальными морилками.

Наточить нож лучше сразу. Как правильно точить изделие, стоит узнать заранее, чтобы не возникало проблем в будущем. Поскольку мягкие слои чередуются с твердыми, нужно избегать в процессе заточки загибания одного пласта на другой. Вначале осматривают лезвие на предмет наличия сколов, зазубрин: их надо будет спилить. Далее можно применять абразивные материалы для равномерного снятия слоев. Вначале используют более грубое зерно, потом – мелкое.

Советы по заточке изделия:

• нож нельзя точить поперечным методом, он может быть поврежден;
• заточку делают по диагонали, начиная движения от руки;
• обработку производят с минимальным давлением;
• по окончании работы основание протирают салфеткой (также можно применить цедру лимона для продления срока службы ножа).

Уход за ножами

Чтобы нож служил долго, уход за ним должен быть правильным. Обязательно надо очищать изделие после каждого использования. После мытья его всегда следует вытирать насухо! Клинок необходимо смазывать касторовым маслом после очищения, но слишком обильно наносить его не нужно. Касторка быстро сохнет, потому ее надо оставлять на лезвии при активном доступе воздуха до полного высыхания.

Хранение ножа лучше осуществлять вне ножен, исключив попадание воды. Чтобы рисунок длительное время оставался красивым, нельзя допускать попадания на клинок кислот, щелочей.

Несмотря на крепость стали, нож можно повредить, испортить заточку. Во избежание таких последствий надо соблюдать следующие запреты:

• не рубить кости животных (тушу аккуратно разделывать по суставам);
• не перерубать металлические и иные слишком твердые изделия;
• не вскрывать ножом консервные банки;
• не метать нож в деревья, иные цели;
• не заменять ножом отвертку, молоток, другие инструменты;
• стараться не выгибать клинок.

Как удалить ржавчину с поверхности дамасской стали

Случается, что на поверхности появляется коррозия. Убирать ее следует сразу же после выявления. Делают это при помощи наждачки с мелким зерном, параллельно смачивая изделие керосином. Допускается применение касторки, полировальной пасты с абразивными добавками. После оттирания пятен нужно уделить уходу за изделием более пристальное внимание, чтобы ржавчины на нем больше не возникало.

В этой инструкции мы рассмотрим, как можно сделать дамасскую сталь самому. Тут будут использоваться более современные технологии. Дамаск мы получим путем спешивания я двух или трех типов стали. В качестве основы тут будет использоваться стальной порошок, а также стальные шарики. Именно благодаря шарикам мы получим интересный узор. В принципе, процесс ковки не сложен, но требует наличия кузнечной печи, наковальни, а также некоторого опыта. Работать с раскаленным металлом очень опасно, так что нужно при этом соблюдать все правила безопасности. Итак, переходим к изготовлению ножа!

Материалы и инструменты, которые были использованы автором:

Список материалов:
- стальная трубка (желательно из углеродистой стали);
- стальные шарики;
- стальной порошок;
- немного листового металла для заглушек;
- древесина для накладок;
- латунные стержни или втулки под штифты;
- масло для пропитки древесины;
- эпоксидный клей.

Список инструментов:
- кузнечная печь, наковальня и молот;
- ленточная шлифовальная машина;
- кислота для травления стали;
- болгарка;
- дрель;
- сварочный аппарат;
- штангенциркуль;
- масло для закалки, изолента и другое.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Формируем заготовку
В первую очередь из шариков, стального порошка и куска трубы нам нужно изготовить заготовку, из которой потом и будет делаться клинок. Для этого засыпаем в стальную трубу порошок и шарики. Засыпать нужно порционно, то есть немного шариков, потом немного порошка и так далее. Шарики предварительно нужно хорошо вымыть в мыльной воде, чтобы на них не было никаких следов масла. Также можно промыть их в ацетоне. Дно трубы завариваем, используя кругляк из стали.

Что касается металла трубы, то желательно, чтобы это была тоже углеродистая сталь.

Шаг второй. Проверяем металл
Когда на ваш взгляд заготовка будет готова, нужно проверить качество металла. Сначала берем болгарку и срезаем края пластины. Металл должен быть равномерным, без раковин и прочих дефектов. Далее по контуру проходимся ленточной шлифовальной машиной. Аналогично смотрим, хорошо ли мы перемешали металл. Если все отлично, можно переходить к следующему шагу – формированию профиля ножа.

В завершении вам нужно будет отделить лезвие от ручки. Для этого работаем острой частью молотка. Если все отлично, убедитесь в том, что ваш клинок ровный. На этом ковку можно завершать.

Шаг шестой. Шлифуем и сверлим отверстия
После закалки на металле будет иметься налет, который нужно счистить. Ставим на ленточную машину не слишком крупный ремень и производим шлифовку. При желании клинок можно сделать блестящим, как зеркало.

Шаг седьмой. Подготовим накладки
Накладки можно делать из различных материалов, это может быть пластик, текстолит, кости, рога и многое другое. В нашем случае это самый популярный и востребованный материал – дерево. Подбираем доску из красивой породы дерева с красивым рисунком и делаем две накладки. При желании на накладки можно приклеить еще какой-то материал, чтобы ручка была комбинированной.

Современный оттенок Дамасской стали отличается от оригинального Дамаска из прошлого. Исторически, Дамасская считалась тигельной. Она имела очень высокое содержание углерода и имела характерную поверхность из-за своей кристаллической структуры.

Сталь Дамаска получила своё название потому, что крестоносцы на своем пути в Святую Землю приобретали новые клинки из этой превосходной стали (превосходящей средневековую европейскую сталь) в городе Дамаск. Тем не менее, современный вариант стали имеет мало общего с прошлым и больше похож на сталь, вытравленную кислотой.

Дамаск, который показан здесь, является одним из самых современных вариантов. Дамаск из троса является, пожалуй, одним из самых простых способов ковки дамаска со сложным рисунком. В отличие от других методов, этот метод не требует складывания и, по сути, имеет уже готовую форму.

Шаг 1: Меры безопасности

Самое главное - это безопасность. Процесс изготовления включает в себя ковку, шлифовку и погружение металла в химикаты, поэтому важно использовать надлежащее оборудование для обеспечения безопасности.

Для этапа кузнечной сварки (сварка ковкой) многие люди, которые совершают какие-либо кузнечные операции, знают базовую экипировку для обеспечения безопасности: перчатки, фартук, закрытые ботинки и т.д. Тем не менее, условия не всегда соблюдаются. Всем известно, что защита глаз важна, но для такого рода работ вам нужен особый вид защиты. Вышеупомянутое и единственное фото в этом разделе - это неодимовые очки. Причина этого в том, что такие очки просто необходимы для подобных работ.

Специалисты часто пренебрегают этой защитой, но не стоит повторять за ними. Тепло, необходимое для кузнечной сварки, создает излучение, которое в течение длительного времени может вызвать потерю зрения. Неодимовое стекло, однако, блокирует большую часть излучения и сохраняет ваши глаза в безопасности. Обратите внимание: неодимовые очки — это не то же самое, что сварочные маски или солнцезащитные очки. Используя их при кузнечной сварке, ваши зрачки будут расширяться, и ваши глаза будут получать еще больше излучения.

Шаг 2: Делаем заготовки

Перед тем, как начать работу с тросом, нужно подготовиться. Прежде чем он попадет в огонь, нужно отрезать нужную вам часть, как на первом фото. Я отрезал 3 куска по 30 см кабеля диаметром 2.5 см при помощи отрезной пилы. Вы можете отрезать кабель любым другим способом, главное убедитесь, что кабель, который вы используете, сделан из стали без применения пластика и что сталь не оцинкована, так как тепло, реагирующее с покрытием, будет испускать газы, которые могут привести к тяжелому отравлению и даже смерти. Имейте это ввиду, когда будете искать кабель.

Кроме того, если вы впервые пытаетесь выполнить такого рода изделие, возможно, не стоит сразу брать такой толстый кабель, а взять, к примеру, диаметром 1 - 1.5 см. У вас не получится большое и толстое изделие, но зато вы хорошо потренируетесь перед более сложными проектами.

После резки обязательно затяните концы кабеля стальной проволокой. Это делается, чтобы плетение не распустилось во время первых этапов работы. Обязательно используйте простую стальную проволоку, потому что другие провода, которые покрыты или сделаны из другого материала, могут расплавиться или среагировать от нагрева и испортить всё изделие.

У каждого, кто делает дамасскую сталь своими руками, есть свой список шагов или секретов, которые, похоже, ускоряют и упрощают процесс изготовления. Я призываю вас методом проб и ошибок прийти к собственному плану, оптимальному лично для вас.

Я начинаю с того, что смачиваю свой холодный металл WD40 до тех пор, пока он не будет полностью пропитан, а затем засыпаю все это обычной бурой, перед тем, как класть изделие в огонь. И бура, и WD40 нужны для того, чтобы предотвратить окисление, которое может сделать невозможной кузнечную сварку.

Бура, как правило, не прилипает к металлу, если он горячий или влажный, а WD40 не будет гореть в кузнице, поэтому, сначала я смачиваю металл именно WD40, а только потом посыпаю его бурой, что является для меня оптимальным вариантом.

Шаг 3: Кузнечная сварка

Положив изделие в печь, нагрейте его до ярко-оранжевого или желтого цвета. Как только оно достигнет соответствующей температуры, дайте ему полежать еще минуту или около того, чтобы весь металл впитал тепло и равномерно нагрелся.

Перед тем, как можно будет делать удары, необходимо скрутить кабель. Он заполнен пустым пространством, что плохо для кузнечной сварки. Закрепите один конец кабеля в тисках или в чем-то подобном, а другой возьмите любым удобным инструментом, который вы сочтете подходящим (я использовал плоскогубцы), чтобы скрутить секции в том направлении, в котором кабель уже закручен.

Этот шаг может потребовать несколько повторных нагревов. Продолжайте скручивать кабель до тех пор, пока он не перестанет скручиваться. Убедитесь, что кабель не изгибается, так как весь процесс станет намного сложнее.

Каждый раз, перед тем, как положить кабель в огонь, нужно посыпать его бурой, пока металл не станет однородным. Чтобы бура точно липла к металлу, сыпьте её в момент, когда изделие ярко красного цвета. Важный момент: когда бура плавится, она становится едкой и может повредить стенки вашей кузницы изнутри, поэтому удостоверьтесь, что кирпичи в вашей кузнице огнеупорные.

Кроме того, горячая бура, попавшая на кожу, может быть довольно болезненной и может оставлять шрамы, поэтому обязательно надевайте соответствующую экипировку. Последней частью кузнечной сварки является сама сварка. Когда изделие горячее, вы можете начать ударять по нему. Идея состоит в том, чтобы сначала выбить его в форме квадратного бруска. Когда вы бьете, вы должны следить за поворотом кабеля. Лично я предпочитаю начинать с середины и прокладывать себе путь к концам.

Удары приведут к тому, что волокна будут отделяться друг от друга, поэтому необходимо максимально уменьшить расстояние от первого удара до следующего. Вы поймете, что изделие стало однородным по измененному звуку, который будет издаваться при ударе. Изначально, он будет более глухим, но как только металл станет однородным, звук станет ярким и звонким. Как только он станет однородным, можно начинать придавать нужную форму.

Шаг 4: Формовка

При планировании проекта обязательно помните, что конечный результат будет намного меньше по размеру, чем оригинальный кабель. Также имейте в виду, что концы кабеля могут распускаться и не свариваться. Не волнуйтесь, просто найдите, где начинается сварной шов и обрежьте конец. Из-за характерных особенностей кабеля и количества зазоров и выступов в нем, вы обязательно столкнетесь с дырами и отверстиями, если только не используете пневматический молот или кузнечный пресс.

Суть состоит в том, чтобы смять кабель, увидеть, с чем вы имеете дело и отталкиваться от этого. Я решил сделать из своего отрезка кулоны в форме каплевидного щита. Чем мельче зернистость, которую вы используете при окончательной шлифовке, тем лучше будет виден рисунок. Так как я хотел добиться очень глубокого травления, мне не нужно было шлифовать слишком гладко. Достаточно наждачной бумаги 120 зернистости перед травлением.

Шаг 5: Финальный этап и защита

Дамасская сталь должна быть похожа на один сплошной кусок металла. Чтобы получить рисунок, вам нужно протравить сталь кислотой. Существует несколько вариантов применения кислот, но лично я использую хлорид железа. Если вы хотите получить очень поверхностное травление, например, изображение на поверхности, вам нужно только окунуть металл в кислоту примерно на 20 минут.

Я хотел получить очень глубокое травление, которое можно было почувствовать, поэтому я погрузил мою заготовку на 7 часов. Как только вы закончите травление, вы должны очистить металл и нейтрализовать кислоту. Один из самых простых способов сделать это — просто распылить очиститель для стекла на выгравированный кусочек после того, как он был промыт водой. Не забудьте одеть перчатки и средства защиты глаз для всего этого. Если вы хотите добавить какой-то цвет на изделие, как на двух последних фото, просто немного нагрейте его после травления до достижения желаемого цвета.

Как только травление пройдено, последний шаг — защитить металл. Сталь сильна, но, к сожалению, имеет свойство ржаветь. Если кусок, который вы используете, должен быть практичным, вроде ножа, вы можете нанести воск на его поверхность.

Если деталь более декоративна, вы можете нанести прозрачный слой. Это все зависит от предпочтений. Лично я решил попробовать лак для ногтей. Обычно я использую прозрачный полиуретан, но в этот раз решил попробовать что-то новое. После того, как деталь покрыта лаком, все, что осталось, это наслаждаться её видом.

Шаг 6: Один последний момент

Кусок, который я сделал, не требует никакой закалки или термической обработки, потому что это декоративное изделие. Если вы решите сделать лезвие из кабеля, нужно иметь в виду, что при закалке сталь имеет свойство деформироваться в направление скручивания кабеля. Если вам нужен практичный материал, сделайте его толще, иначе вы можете начать с ножа, а в итоге получится штопор.

Шаг 7: Дополнение

Вот еще несколько ссылка подвесок. Чтобы получить очень глубокое травление, все они протравливались в течение почти 24 часов. Все они были нагреты до разных температур для проявления разных цветов. В конце они были покрыты полиуретаном для предотвращения ржавчины.

Существует множество мнений о дамасской стали. Кто-то уверяет, что её рецепт утерян. И, когда говоришь что это дамасская сталь, – смотрят с улыбкой и уходят. Другие вообще мало, что об этом слышали, и задают нелепые вопросы «Чем это нарисовано?» либо «Почему клинок не полированный?».

Конечно, справедливости ради, нужно заметить, что из года в год несведущих людей (особенно в городе Москве) становится всё меньше и меньше. Стоит человеку один раз поработать ножом из качественного дамаска, как он никогда не будет приобретать нож из какой-либо другой стали.

По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок (будь то 65Х13, 440С, 95Х18) в несколько раз. Единственный её недостаток – то, что она ржавеет. Поэтому за ней нужен постоянный уход. Поработал ножом – насухо вытер, смазал нейтральным маслом либо жиром и убрал. Если вдруг на стали появились ржавые пятна, удалять их нужно очень мелкой наждачной бумагой с маслом или лучше керосином. В принципе, уход за таким ножом – не больше, чем за ружьем с не хромированными каналами стволов. Все хлопоты компенсируются отменными режущими свойствами (которые не идут в сравнение с любой нержавеющей сталью: как отечественной, так и импортной).Разберем, в чем же секрет режущих свойств дамасской стали. Во-первых, в технологии изготовления. Дамаск изготовляется следующим образом. Он получается в результате длительного технологического процесса, выполняемого только вручную. За основу берется несколько видов сталей (как твердых, так и мягких), которые собираются в определенной последовательности для формирования пакета (Марки стали мы не называем, т.к. секрет хорошей дамасской стали заключается именно в правильной подборке и пропорциях различных металлов). Обязательное условие – то, что твердых сталей берут больше, чем мягких. Стальной пакет закладывается в горн и прогревается до температуры ковки. После этого наносятся специальные добавки, предотвращающие образование окислов, мешающих пластинам разного вида свариваться между собой. Далее пакет несколько раз пробивают молотом и отправляют в горн для прогрева под сварку.Как только пакет прогреется, он осаживается под молотом, затем снова отправляется в горн и прогревается для последующей оттяжки. Когда пластина сварена и сформирована по размеру, она вновь прогревается и рубится на необходимое количество пластин, которые зачищаются от окисла и собираются в пакет. Весь процесс повторяется сначала. Количество повторов процесса пропорционально качеству изделия, соответственно заказа. После процесса сварки, а их может быть от трех до десяти, пластина расковывается до необходимого размера клинка. Затем делается нормализация стали и заготовка идет в дальнейшую работу. Сталь, полученная таким способом, отличается повышенной прочностью, отличными режущими свойствами и красотой. Дамаск ООО «Русский булат» имеет от 400 слоев металла и более. В результате процесса проявляется уникальный узор, неповторимый, как отпечатки пальцев.

Иногда на выставках приходится слышать, что купленный нож из дамасской стали быстро затупился. Ответ прост. Либо человек купил «дамасскаж» (т.е. протравленная особым способом нержавеющая сталь 65Х13, 95Х18), либо он приобрел дамаск, сваренный из мягких металлов. Такой металл сварить гораздо легче и быстрее. Визуально отличить его от качественного дамаска практически невозможно. Мягкий дамаск раньше применяли для изготовления ружей, т.к. для этих целей требовалась вязкость и не нужны режущие свойства металла. Нож из мягкого дамаска (каким бы красивым не был его рисунок!), режет хуже любого ножа из нержавеющей стали. При попытке закалить такой нож, как ни стараться, он зачастую не бывает тверже 48 ед. HRC. Нож фирмы «Русский булат» имеет твердость не ниже 60 ед. HRC (а обычно 62-64 ед. HRC). Некоторые считают, что нож при 64 ед. HRC делается хрупким.

Это справедливо применимо к однородным сталям (У10, 95Х18), но никак не относится к правильно скованному дамаску. Это, конечно, не значит, что нож с твердостью 64 ед. HRC можно сгибать в кольцо! Но при ограниченном контакте с костями (при разделке зверя), а также при небольших рубящих ударах такого сочетания твердости и эластичности вполне достаточно. Хорошая ножевая сталь должна быть не только твердой, но и эластичной. Ответим на вопрос: «Каким образом тупится нож?». Это происходит двумя способами. Если посмотреть на режущую кромку затупленного ножа под микроскопом, то можно рассмотреть две ситуации:

Режущая кромка загнулась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком мягкая);

Режущая кромка отломилась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком жесткая).

На охоте приходилось наблюдать за работой ножа из стали 95Х18. Владелец уверял, что купил нож за приличные деньги у одного из знаменитых мастеров (При продаже нож расхваливали: твердость 70 ед. HRC, сталь взята от обломка космического корабля, лазерная заточка и т.п.). Но вот когда охота подошла к завершению, лось взят, владелец «замечательного ножа» подходит к егерю и предлагает поработать ножом. Минут через пять егерь вежливо возвращает нож, и советует приобрести что-то получше (дескать, такой нож подойдет только сало да колбасу резать!). Владелец обижается и пробует сам разделывать зверя.

С удивлением замечает, что нож скользит, а не режет…. А причина в следующем. Нож действительно был закален до предельной твердости. Сталь 95Х18 и так-то особой гибкостью не отличается, а при закалке свыше 60 ед. HRC вообще теряет всякую эластичность. В рассматриваемом случае при начале работы, режущая кромка просто отломилась. Причем визуально это не заметно. При попытке нож заточить повторно, все повторяется. Часто режущая кромка обламывается в процессе заточки, поэтому получается парадокс: клинок точишь, лезвие стачивается, а нож все равно тупой!

Другая ситуация с мягкой сталью. Например, 40Х13. Режущая кромка при затуплении такого ножа загибается. Разделывать таким ножом возможно, если держать при себе камень для правки – немного поработал, шаркнул по камню, снова поработал, снова шаркнул. Это, несомненно, лучше, чем в первом случае!

Из нержавеющей стали оптимальная марка – 65Х13. Хотя до качественного дамаска ей далеко. Часто данную марку стали называют медицинской сталью. На людей, воспитанных в Советском Союзе термины «медицинская», «военная», «космическая» действуют магически. 65Х13 – это неплохая сталь для ножей. Но термин «медицинская» к ней применим с трудом. Во-первых, скальпели из стали 65Х13 начали изготавливать только в конце 80-х годов, а до этого применяли углеродистые стали У8, У10, покрытые хромом.

Во-вторых, задачи хирурга, который в процессе операции делает очень незначительные надрезы, и охотника, разделывающего лося либо медведя – абсолютно разные. К тому же медицинский скальпель повторно на операциях не используется (Вскоре появились скальпели с одноразовыми съемными лезвиями). Поэтому термин «медицинская» сталь – ещё ни к чему не обязывает. Хотя данную сталь мы на недорогие модели используем давно.

Вернемся к ножам из дамасской стали. Данные ножи, изготовленные фирмой «Русский булат» тестировались охотниками в различных уголках страны. В 99% - дается положительная оценка работы ножа. 1% - составляют люди, пользующиеся ножом не по назначению. (Например, был г-н, который пытался перерубить ножом тракторный клапан, другой в изрядном подпитии метал нож в дерево и проч.). По отзывам различных охотников, ножом без дополнительной заточки обдирали и разделывали два лося подряд; пять небольших кабанов; крупного секача; несколько бобров. Масленников В.С. лично пробовал снимать ножом с одной заточки шкуру с двух лосей (нож после этого продолжал резать!). Если посмотреть под увеличением на режущую кромку дамасского ножа после разделки лося, то увидим микро-пилу. Она получилась из-за того, что мягкие стали немного смялись, а жесткие остались острыми за счет дополнительно приобретенной вязкости в процессе ковки. Поэтому, когда смотрим на режущую кромку ножа после продолжительной работы, лезвие местами блестит и кажется, что нож затупился, а когда начинаем резать, то оказывается, что нож режет нисколько не хуже, чем новый! Даже когда дамасский нож полностью затупится, достаточно аккуратно поправить его заточным камнем для восстановления режущих свойств. Здесь срабатывает эффект выправления мягких частей режущей кромки. После продолжительной работы, в зимовье или на охотничьей базе, нож нужно протереть, поправить режущую кромку на хорошем камне, смазать маслом и убрать в чехол.

Вопрос, который интересует многих «Что лучше: дамаск или булат?». Что же такое дамаск и что такое булат? Сталь, приготовленная из пластин в процессе горновой сварки, принято называть «дамаском». Сталь, расплавленная в тигле и остуженная особым способом, принято называть «булатом». Есть также промежуточная технология, когда литые пластины смешивают с другими сталями, посредством кузнечной сварки. Хороший дамаск и хороший булат с потребительской точки зрения – одно и то же. Та же самая твердость, тот же самый эффект микро-пилы, также легко затачивается… Плохой дамаск и плохой булат – то же идентичны: резать не будет ни тот, ни другой! Чтобы не купить плохой нож, нужно приобретать нож у известной фирмы с гарантией качества.

Сейчас много различных индивидуальных предпринимателей и новых фирм, которые занимаются производством ножей недавно. Раньше организаторы этих фирм занимались всем, чем угодно, кроме металлообработки; и абсолютно не разбираются в металлах. У них нет необходимой производственной базы, клинки не изготавливают, а скупают, где дешевле…. Покупая нож в таких фирмах, трудно надеяться, что он будет служить долго (хотя нет правил без исключений). Хотя и цены у многих ИП на дамасские ножи достаточно низкие (от 900 руб. до 1500 руб.). Приобретая нож, следует помнить, что при соблюдении технологического процесса, нож из дамасской стали будет стоить от 2000 руб. до 3500 руб. Соблазняясь на более дешевые ножи, Вы рискуете вспомнить пословицу: «Скупой платит дважды!».Литой булат в изготовлении несколько дороже дамаска. Вопрос: «Почему у одной и той же фирмы один дамасский нож стоит 3000 руб., а другой 300$?». На дорогие ножи используется торцевой дамаск. Что же это такое, «клинок из торцевого дамаска»?

Берется две, три или четыре пластины разного по рисунку, слоям и свойствам дамаска. Они свариваются между собой по высоте клинка и повторяют контур режущей кромки. Что это дает?

Это придает красоту изделию (за счет красиво подобранных трех-четырех рисунков);

Позволяет на режущую кромку ставить очень жесткий дамаск с большим количеством твердого металла, на обух клинка используется мягкий дамаск (тот самый, из которого изготавливали оружейные стволы). Благодаря сочетанию этих дамасков, прочность ножа увеличивается. Режущие свойства такого клинка (пусть не намного) возрастают.

Основной эффект торцевого дамаска – красота и неповторимая авторская работа. Лучшим специалистом по торцевому дамаску в России является господин Архангельский и его дочь – Мария. Цены, конечно, у них значительно выше.Еще на один вопрос приходится отвечать: «Сколько слоев содержит Ваш дамаск?». Для себя определили оптимальное соотношение цены и качества – 400 слоев. Визуально определить количество слоев не может даже специалист. Как правило, кузнецы знают, сколько слоев они сковали. На каждую партию дамаска ведется запись…. От покупателей на выставке слышишь: «У Вас дамаск 400 слоев, а у соседей 600 слоев!». Важно помнить: смотря что слоить. Можно сковать дамаск в 600 слоев гвоздей и он будет хуже дамаска, имеющего 200 слоев хорошего металла. И ещё.При ковке, выше 400 слоев, требуется изменять производственный процесс (необходимо дополнительно насыщать углеродом металл, т.к. в процессе нагрева углерод выгорает), что значительно удорожает стоимость заготовки (и, соответственно, ножа). Если нож в 1000 слоев ковать также как и в 400 слоев, то какой бы металл не брать, он будет похожим на металл от консервных банок. Но если к этому подойти серьезно, соблюдая технологию, то нож из 1000-1500-слойного дамаска будет лучше 400-слойного, но и стоимость его должна быть не менее 200$.

Часто спрашивают: «Какой дамаск лучше: с продольным рисунком или с поперечным крученым?». С потребительской точки зрения это не имеет значения. Как и мозаичные дамаски. По рабочим качествам могут отличаться только некоторые виды торцевого дамаска. Зачастую мозаичные дамаски по режущим свойствам уступают обычному. Т.к. часто, в погоне за рисунком, мало внимания уделяется режущим свойствам металла.

Вопрос, часто задаваемый на выставках: «Рубит ли Ваш нож гвозди?». Конечно, не очень понятно зачем людям рубить ножом гвозди?! Может быть с этим занятием они связаны по роду своей работы либо имеют психические отклонения… Но, мы все же постараемся ответить на этот вопрос. Скажем сразу, что рубить гвозди – это не такая уж большая проблема! Нож из любой стали с твердостью 50 ед. HRC на рабочей части гвоздь рубить будет. Нужно только немного конструктивно его изменить: толщина лезвия в режущей части должна быть не менее 1 мм (лучше толще), а угол заточки не менее 45 градусов (лучше больше). Закажите такой нож, и Вы сможете изрубить все желаемые гвозди! Помните, что твердость гвоздя гораздо ниже твердости ножа (даже из посредственной стали), все дело в конструкции клинка. Для дамасской стали при рубке гвоздей толщину рабочей части можно делать меньше 1 мм (до 0,6 мм), угол также может быть меньше. Бывают ножи, которые режут бумагу, потом перерубают гвоздь (ударяя молотком по обуху) и, далее нож снова может резать бумагу (правда, чуть хуже). Вообще, если Вы желаете проверить качество клинка на гвозде, его необязательно перерубать. Достаточно построгать гвоздь либо сделать на нем небольшие зарубки. Эту операцию без проблем выдержит любой нож из хорошей дамасской стали. Мы не берем в расчет ножи с очень тонкой рабочей частью от 0,1 м и тоньше (это, например, филейные ножи и нож «Узбекский»). И все же, подобные эксперименты с ножами делать не рекомендуем, т.к. считаем, что взрослый человек приобретает нож не для этого.

Конечно, если в экстремальной ситуации, Вам придется воспользоваться ножом для рубки гвоздей, троса или толстой проволоки – это другой вопрос. Без надобности же этого делать не нужно. Для этого существуют другие инструменты (например: зубила, кусачки для металла), которые стоят гораздо дешевле хорошего ножа. При подобных постоянных экспериментах, особенно если перерубаемые предметы окажутся калеными, нож у Вас все же сломается. Наша фирма выпускает ножи для охотников, рыбаков, туристов, для любителей длительных походов. Нож без проблем может открывать консервные банки, им без заточки легко разделать тушу крупного животного (лось, медведь), при работах по строганию древесины он держит заточку несколько дней подряд. Им можно переработать несколько десятков килограммов рыбы. Именно для перечисленных целей выпускает ножи фирма «Русский булат». Если нож используется по назначению, фирма дает гарантию на клинок 10 лет! Так как нашей фирме уже 13 лет, и за это время жалоб на клинки из нашего дамаска практически не было. Если же человек покупает нож для рубки гвоздей, метания в дерево и всевозможных экспериментов, то лучше обратиться в какую-нибудь другую фирму. Правда, как показывает практика, если человек задумал сломать нож, он его все равно сломает, где бы и из какой бы стали нож не был сделан! Но это уже признак невменяемости.

Всем читателям данной статьи желаем хороших покупок и удачной охоты!

Материал подготовил генеральный директор ООО «Русский булат» Масленников В.С.

Обучающее видео:

Изготовлением клинков из дамасской стали или булата занимаются обычно профессионалы, но и вы можете попробовать силы в этом увлекательном процессе.Вам потребуются 10 двусторонних ножовочных полотен по металлу. Они шире односторонних и удобнее в качестве сырья.

Такие полотна изготовляются из стали У8. Постарайтесь при покупке выяснить, как сделаны полотна - целиком из инструментальной стали, или использовано твердое напыление на мягкую основу. Для наших целей годятся только первые. Кроме того, запаситесь достаточным количеством мягкой железной ленты для обивки деревянных ящиков. Также будут необходимы полосы любой стали, кроме нержавеющей. Желательна все же У8. Можно использовать старые напильники толщиной около 2 мм, длиной, равной половине длины ножовочного полотна и шириной, равной ширине железной ленты. Эти полосы вы будете ставить в пакет как внешние слои, чем предотвратите полное превращение в окалину более тонких внутренних.

В качестве внешних слоев можно использовать и более мягкую сталь, например, СтЗ, но это понизит среднее содержание углерода в вашем Дамаске. Электроточилом или шлифма-шиной удалите зубья с ножовочных полотен. После этой операции они станут равны по ширине железной ленте. Каждое полотно необходимо разрезать на две равные части по длине. У вас получится 20 отрезков ножовочных полотен. Нарежьте ножницами по металлу 20 отрезков железной ленты. Наконец, желательно, используя аптечные весы, взвесить кусок железной ленты, кусок ножовочного полотна и пластину толстой стали. Знание веса потребуется вам при расчете состава полученной стали.

Теперь сделаем операцию, которая называется наборка пакета. Операция эта тщательная и долгая, поэтому выполнять ее лучше сидя. Положите на стол отрезок стали, толщиной 2 мм. Ее поверхность необязательно очищать от ржавчины, но, если это напильник, необходимо сточить его рабочую поверхность. Увлажните ее обычной водой и нанесите довольно толстый слой буры (порядка 2-3 мм). На слой буры кладется железная полоса, увлажняется, накладывается слой буры. На него - отрезок ножовочного полотна, увлажняется, накладывается слой буры. Таким образом, слои железа, буры и стали чередуются, пока не будет использовано 5 отрезков ножовочного полотна. На верхний отрезок железной полосы положите отрезок толстой стали, такой же, как и в самое начало пакета.

Теперь пакет очень аккуратно стяните струбцинами по краям и, стараясь, чтобы бура не высыпалась, проварить электросваркой его начало и конец. Затем, для снижения возможности расслаивания, проварите в нескольких местах по длине. При этом поперек боковой поверхности пакета можно наложить отрезки стальной проволоки или гвозди и проварить их. Это послужит дополнительной гарантией от расслаивания. В процессе сварки необходимо подсыпать порошок буры в те места, откуда она просыпалась или вытекла при нагреве электросваркой. Заключительный этап создания пакета -приваривание ручки к одному из его концов. Это будет отрезок арматуры длиной около 20 см при использовании клещей, или 1 м. при работе без клещей. Старайтесь, чтобы место сварки ручки было максимально прочным.

Если ручка отвалится при нагреве пакета в горне, достать его оттуда будет весьма проблематично. Когда вам это удастся, скорее всего, пакет уже будет непригоден из-за пережога. Желательно даже сточить до небольшой толщины один из концов прута, используемого в качестве ручки, и вклинить его между слоями пакета, после чего обварить. В качестве одного из слоев можно использовать прут, раскованный на пластину с одного конца. Его длинный остаток образует ручку. Этот вариант самый надежный. Как бы то ни было, вы должны получить 4 пакета одинаковой конструкции. В качестве альтернативы электросварке можно использовать следующую технологию. Пакет сначала собирается без буры, после этого электродрелью сверлятся сквозные отверстия в начале и в конце пакета. Далее, по вышеописанной технологии, пакет собирается с бурой и стягивается болтами через просверленные отверстия.

Такая техника в некоторых случаях более эффективна, поскольку обеспечивает надежное стягивание пакета. А с использованием электросварки, в раскаленном горне пакет может развалиться. Некоторые авторы литературы по дамасской стали, советуют собирать пакет вообще без буры, которая играет роль флюса при сварке, а бурой посыпать уже прогретый в горне пакет. Я не рекомендовал бы так поступать начинающим. В середине пакета могут остаться места, до которых расплавленная бура не дотечет. В них образуются непровары. Набираясь опыта, вы достигнете той степени мастерства, когда сможете нафлюсовать и сварить пакет, собранный без буры, но на первых порах лучше подстраховаться. Кроме того, использование технологии с предварительной закладкой буры позволяет закладывать в пакет сталь с неочищенной поверхностью - со слоем ржавчины, окалины и т. д.

А в последнем способе все слои стали необходимо тщательно очистить. Итак, вы собрали четыре пакета. Осмотрите их внимательно - все щели между слоями должны быть плотно забиты бурой. Убедитесь, что длинные ручки приварены к пакетам максимально надежно. Разожгите горн. Когда пламя будет устойчивым и горн разгорится на полную мощность, аккуратно положите в массу горящих углей первый пакет. Очень важно, чтобы пакет нагревался равномерно. За ним нужно постоянно наблюдать, вращать вокруг продольной оси и перемещать, если нагрев будет неравномерным. Помните, что заготовка, находящаяся в горне, по цвету кажется горячее, чем есть на самом деле.

Очень важно научиться ловить тот единственный момент, когда нужно вытаскивать и ковать заготовку. Обычно начало этого момента характеризуется появлением мелких искорок, наподобие бенгальского огня, которые исходят от поверхности заготовки.

Будьте настороже - эти искорки свидетельствуют о приближении максимальной сварочной температуры и, начале горения металла. Дождитесь, пока искры полетят от всей площади заготовки, а не только от какого-то одного участка.

В этот момент быстро достаньте заготовку (ее цвет должен быть от лимонно-желтого до белого, с обилием искр). Поместите ее на наковальню, и частыми ударами небольшой кувалды прокуйте от конца к началу и обратно. Переверните и прокуйте еще раз от конца к началу и обратно. Если все прошло удачно, сварка уже произошла. Для гарантии куйте заготовку равномерными плоскими ударами, пока она не достигнет красного цвета. Кузнечная сварка возможна на и при более низких температурах, например, при светло-оранжевом свечении металла, но риск холодного непровара при этом увеличивается.

Если форма заготовки после этой серии ковки получилась не идеально прямоугольной, нагрейте ее еще раз, просто до оранжевого цвета. Подправьте форму заготовки, чтобы она была как можно ближе к прямоугольной, а обе поверхности - максимально плоскими и ровными. Толщина заготовки после этой, первой сварки, должна быть около 4-5 мм. Таким способом прокуйте и сварите все четыре пакета. После этого, четыре полученных пластины можно снова собирать в пакет и проваривать, но я рекомендую остановиться, передохнуть и заодно исследовать качество произведенной сварки. Когда поковки остынут, сточите шлифмашиной или электроточилом небольшой слой металла с боковой плоскости пакета.

Если вы увидите только блестящую поверхность монолитной стали, - сварка прошла удачно.
Когда видны темные линии - границы между слоями, значит, был допущен непровар. При одном-двух небольших непроварах процесс можно продолжить. Скорее всего, расслоения не произойдет, и непровар будет ликвидирован при дальнейших сварках. Если же непровар большой, то пакет следует разогреть, непроваренное место покрыть слоем буры, продолжить нагревание до сварочной температуры, и проковать непроваренное место по всей ширине пластины еще раз.

Итак, у вас в руках четыре пластины по 13 чередующихся слоев. Собрав их в пакет и проварив, получаем пластину в 52 слоя. В горячем состоянии разрубите ее зубилом вдоль на 2 или, если позволяет ширина, 3 части. Пока процесс рубки зубилом вас пугает, можно разрезать пластину тонким отрезным кругом, правда, при этом некоторое количество металла попадет в опилки. Собирая в пакет и сваривая по-лученнь^е пластины, теоретически можно получить любое количество слоев. Но следует учитывать, что изначально в пакет были заложены довольно тонкие слои металла, поэтому при количестве слоев более 200 узор будет очень тонким и трудно различимым.

Поэтому я рекомендую остановиться на 150-200 слоях. При окончательной сварке постарайтесь, чтобы пакет принял меньшую длину и ширину, но большую толщину, чем те, которые вы наметили для будущего изделия. Это необходимо для процесса окончательной формовки металла. Итак, вы получили исходный кусок дамасской стали. В нем около 0.6% углерода - японцы считают такую сталь оптимальной. Это так называемый "дикий" Дамаск. При протравке изделия из него вы получите узор из почти параллельных линий разной толщины. Такой дамаск еще называют "полосатым". Можно удовлетвориться им, или попытаться как-нибудь усложнить узор.

Вариант первый: "ПАВЛИНИЙ ГЛАЗ".

Это узор, на котором встречаются концентрические окружности, овалы или квадраты. Узор достигается следующим способом. Перед формовкой изделия из полученной пластины, на ее боковых поверхностях сверлом или точильным кругом, в нужных местах, прорезаются неглубокие (1-2 мм) углубления круглой или эллипсовидной формы. После этого разогретая пластина подвергается ковке, при которой ее поверхность снова становится плоской При этом нижние слои выходят на поверхность и образуют концентрические фигуры. Применение этого способа дает довольно широкие возможности при формировании узора.

Принципиально другой способ - "ТУРЕЦКИЙ" или "КРУЧЕНЫЙ" Дамаск.

Для его получения вы должны постараться, чтобы исходный материал -пакет с необходимым количеством слоев, принял форму прутка круглого или квадратного сечения. Для этого можно широкую толстую пластину разрубить или разрезать вдоль на полосы, ширина которых примерно равна толщине. Прутки разогреваются до светло-оранжевого цвета, после чего один конец зажимается в тиски, а другой, захватывается клещами с плоскими губками.

Он закручивается вдоль продольной оси в несколько оборотов, но так, чтобы пруток не лопнул. Полученная заготовка спиральной формы проковывается в пластину, при температуре, близкой к сварочной, с флюсдм, чтобы ликвидировать возможные расслоения. Изделие, сформированное из такой пластины, имеет сложный узор в форме концентрических четырехлу-чевых повторяющихся звезд. При работе с Дамаском существует огромное количество вариантов узоров. Пределов художественной фантазии тут нет. Поэтому не бойтесь экспериментировать и ищите новые формы узора и способы их получения. Эту тему мы еще затронем в разделе, посвященном мозаичному Дамаску.

Сварной булат:

Этот тип сварной стали характеризуется высоким содержанием углерода, что приближает такой Дамаск по прочностным и режущим свойствам к литому булату. Такое содержание углерода достигается применениемв кузнечной сварке чугунного порошка. Чугун содержит до 6% углерода. Удобно использовать чугун от батарей парового отопления, но качество его не высокое. В любом случае, вы должны знать состав используемого чугуна, по крайней мере, данные о содержании в нем углерода.

Чугун обладает высокой хрупкостью, поэтому его довольно легко расколоть кувалдой на небольшие куски. Затем раздробите их на наковальне в порошок, частицы которого должны быть примерно с рисовое зерно. Дробить чугун нужно осторожно, чтобы частицы не разлетались в разные стороны. Для нужного количества сварного булата понадобится, несколько стаканов дробленого чугуна, так что запаситесь терпением. Кроме чугуна в состав такой стали входит СтЗ в виде водопроводных труб и сталь У8-У9 от напильников.

Напильниковую сталь необходимо измельчить на куски величиной примерно с ноготь пальца. Она легко колется молотком. По приведенной выше формуле, рассчитайте весовые части всех компонентов. Готовая сталь со всеми поправками на выгорание углерода должна содержать не более 1-1.2% углерода. Однородная сталь с таким составом очень хрупка, но за счет неоднородности композита создается возможность ее закалки на большую твердость. Возьмите водопроводную трубу 1/2 или 3/4 дюйма - это, как я уже говорил, сталь СтЗ.

Вам понадобится несколько отрезков трубы длиной около 20 см. С помощью ерша из железной проволоки тщательно вычистите внутреннюю поверхность трубы от ржавчины. Заварите наглухо один конец каждого отрезка трубы. Перемешайте дробленый чугун и осколки стали У8 в той пропорции, по которой вы рассчитывали (при расчете не забудьте учесть вес трубы).Обычно У8 по весу требуется больше, чем чугуна. Теперь набейте полученной смесью отрезки трубы. Как можно тщательнее уплотняйте чугунно-стальную смесь с помощью подходящего по диаметру штыря. Набитая смесь трамбуется в трубе сильным постукиванием молотком по штырю, введенному в трубу наподобие поршня.

Когда труба набита, заварите другой ее конец и приварите к нему рукоять. Можно использовать тот штырь, которым вы утрамбовывали смесь, оставив часть его в трубе и прочно приварив. Набив все отрезки труб, возьмите электродрель и просверлите в каждой трубе по 10-20 отверстий небольшого диаметра, равномерно расположив их по поверхности. Эти отверстия нужны для выхода оставшегося внутри воздуха и излишков расплавленного чугуна. Разожгите горн и разогрейте отрезок трубы до максимальной температуры. В этом случае небольшой пережог поверхности трубы не страшен, поскольку стенки труб довольно толстые.

Следите, чтобы нагрев был равномерным. Когда отрезок трубы станет белым, прокуйте его тяжелой кувалдой (желательна помощь молотобойца) несколько раз от конца к началу и обратно. Полученную пластину доведите до толщины 3-4 мм. По той же схеме откуйте и остальные отрезки труб. В полученной стали все еще очень много внутренних непрова-ров, пустот и состав ее весьма неоднороден. Поэтому вам придется еще многократно сваривать полученные пластины. Сначала сварите их вместе воедино. Полученную пластину необходимо делить надвое попеременно вдоль и поперек и повторять сварку не менее 10 раз, чтобы сталь стала ровной по составу. На этом этапе я советую понемногу начать овладевать одной техникой.

Она позволит избежать процедуры разрезания пластины на части и сборки в пакет с использованием электросварки. Пластина надрубается зубилом по нужной линии на 1/2 толщины. Затем на ребре наковальни по линии надруба пластина сгибается на 90 градусов. На плоскости наковальни сгиб доводится до острого угла. После подогрева, согнутая пластина тщательно флюсуется бурой, особенно те поверхности, которые будут свариваться. После нанесения флюса поковка греется до сварочной температуры и проковывается. Фактически, пластина просто складывается пополам. Необходимо помнить, что она складывается попеременно - то вдоль, то поперек. Предположим, было пять отрезков труб, которые вы отковали в пластины. Сварив их вместе, получили 5-спойный пакет.

После первого складывания пополам в нем будет 10 слоев, после 2-го - 20, после 3-го - 40, после 4-го - 80, после 5-го - уже 160! Таким образом, после рекомендуемых мною 10 сварок у вас будет несколько тысяч слоев. Из такого пакета уже можно формировать готовое изделие. Применять какие-либо ухищрения для усложнения узора на сварном булате я не рекомендую -он и так уже обладает собственным, неповторимым характерным хаотичным узором. Об особенностях закалки сварного булата и удивительной технологии, которая позволяет добиться образования микроскопических кристаллов алмаза в слоях такой стали, вы можете прочесть в статье В. Басова "Булат - линия жизни". Мозаика "Мозаичным Дамаском" называется сталь, в которой участки с разным типом узора сварены воедино. Возможности для фантазии здесь безграничны. Я предлагаю изготовить дамаск, с узором "дым Саттон Ху", по названию ископаемого скандинавского меча.

Сварите пакет, состоящий из 7 слоев трех сталей - СтЗ (дает белый металлический цвет при травлении), У8 (черный цвет) и любой рессорной стали (серый цвет). Чередование может быть любым. Готовая пластина должна получится достаточно широкой и толстой, чтобы из нее можно было нарубить 8 прутков квадратного сечения толщиной и шириной примерно 7-8 мм. Возможно, придется изготовить несколько пластин. Длина прутков должна быть около 30 см. После этого наметьте на каждом из прутков участки по 4 см. Нагревая и зажимая прутки в тиски, по полученным меткам закрутите половину прутков в одном направлении (скажем, по часовой стрелке), а половину в другом.

Скручивание будет происходить участками, так, чтобы закрученные участки чередовались с незакрученными. Старайтесь, чтобы скрученные и нескрученные участки на все прутках были в одних и тех же местах. После этого еще раз прокуйте каждый пруток, восстанавливая их квадратное сечение по всей длине. Теперь возьмите четыре прутка - по два, закрученных в каждом направлении. Сложите их боковыми поверхностями на верстаке, следя при этом, чтобы слои металла в каждом прутке смотрели на вас. Скрученные участки будут соприкасаться и чередоваться. Пруток, скрученный по часовой стрелке рядом с прутком, скрученным против часовой стрелки, и так далее.

У вас получится пакет, напоминающий сложенные пальцы руки. Наложите поперек пакета с каждой стороны несколько толстых гвоздей - их потом можно будет удалить - и проварите электросваркой, скрепляя пакет. Приварите также прут-рукоятку. Поскольку толщина пакета невелика, флюсовать можно непосредственно перед кузнечной сваркой. Разогрейте пакет до алого цвета, густо посыпьте бурой с двух плоских сторон, и нагревайте дальше. Сварка производится при максимально возможной, но исключающей пережог, температуре, очень легкими (чтобы не допустить расслоения пакета в виде веера) ударами молотка. Они наносятся по боковой поверхности пакета, а не по широкой плоскости. Овладеть этим искусством, которое называется торцовой сваркой, нелегко. Сначала, имеет смысл, потренироваться на брусках стали квадратного сечения, дабы не испортить сложную слоеную сталь.

В итоге у вас должны получиться две монолитные пластины. Каждая состоит из четырех, скрученных в противоположных направлениях участков брусков. Сама по себе такая сталь не очень прочна, поэтому ее следует наварить на основу. Основа может быть как дамасской, так и простой (в этом случае лучший вариант - пластина из отпущенной и прокованной рессоры). По размеру она должна совпадать с полученными мозаичными пластинами. Основа собирается в пакет с полученными пластинами и сваривается воедино. Получается готовый кусок стали, поверхности которого обладают красивейшим узором, похожим на дым от свечи.

Изделие из такого Дамаска следует ковать очень аккуратно, стараясь добиться максимально приближенной формы именно путем ковки. При обточке шлифмашиной или на круге узор может испортиться. Приступайте к шлифовальным работам только тогда, когда форма будущего изделия обозначена почти во всех деталях. Следите за равномерностью деформации металла при ковке, чтобы сердечник и внешние узорчатые пластины не сместились относительно друг друга. Изготовление мозаичного, да и любого другого Дамаска увлекательно. Ради удовольствия от неповторимой по красоте и свойствам стали, стоит искать свои пути, и не бояться еще и еще раз начинать сначала.

Дамасские мечи славились своими уникальными качествами многие сотни лет. Чтобы выковать такое оружие требовалось искусство настоящего мастера. Но одного лишь искусства было, конечно же, недостаточно. Требовалось создать саму сталь. Так что же она из себя представляет? Как многие знают, дамасской называется многослойная сталь. Причем если по содержанию углерода между слоями нет разницы, а так же нет легирующих добавок, такая сталь не относится к дамасской. Стали бывают совершенно различные: пружинистые стали и легированные, и с высоким содержанием углерода. В пакете чередуются три типа сталей либо сплавов: один – богатоуглеродистая сталь, другие могут быть марганцосодержащие, иногда используют шарикоподшипниковую сталь, а третьим материалом в пакете является чистый никель. Он придает блеск, не травится, когда готовые клинки травят кислотой, и образует в узоре блестящие слои.

Нарезанные полосы через один складывают и сваривают в пакет электросваркой, чтобы они не рассыпались. Пакет помещают в горн, разогревают до необходимой температуры, которая, кстати, обязательно должна быть соблюдена с исключительной точностью. Дело в том, что если температура окажется чуть-чуть ниже, чем требовалось, сталь не сварится (непровар). Если же излишне перегреть, металл станет гореть, а когда от сильного удара перегретая сталь рассыпается в пыль, ее уже не соберешь, можно выбрасывать. А при очень сильном перегревании сталь вообще вспыхивает ярким пламенем как бенгальский огнь. Дамаск отличается своей спецификой. Узор, который образуется «сам собой», в процессе проковки, складывания и проковки пакета, называют «диким дамаском». И его считают одним из наиболее прочных дамасков, в нем отсутствуют какие-либо механические дефекты.

Нержавеющий дамаск варится в вакуумной печи. Вакуумная печь относится к очень сложному, громоздкому и, потому, дорогому оборудованию. В вакуумной камере расположена печь, а если быть точным индукционный нагреватель, пневматический или паровой молот и манипулятор, позволяющий перемещать заготовку (руками ведь там не поработаешь). Уникальность клинков из нарезной дамасской стали заключена в том, что в процессе их изготовления можно целенаправленно формировать узор. Подобные клинки получаются с очень красивыми своеобразными узорами. Этого достигают тем, что прорезают углубления после проковки ножевого клинка, а затем расширяют их, чтобы не допустить защипов и снова проковывают, строго соблюдая определенный температурный режим. Узор в виде колечек образуется потому, что слои в углублениях лежащие снизу выпирают вверх. Также существует технология торсированного, или крученого дамаска, когда после проковки пакет скручивается вокруг продольной оси, и проковывается.

Зачастую несколько крученых заготовок свариваются в плоскость, и тогда образуется удивительный по красоте узор, который называют букетным. Цена таких ножей особенно высока и может исчисляться шестизначными, а то и семизначными цифрами. Западными кузнецами применяются даже лазеры. Представляете кузнеца с лазерным оборудованием?! Лазер в заготовке вырезает исключительно узкую канавку, в которую вставляется полоска металла, а затем заготовка проковывается и получается желаемый узор.

Так можно выковать что угодно – числа, инициалы, даже портрет! Безусловно, что для таких исключительных ножей подбирают и очень дорогие рукояти. В частности различных ценных пород древесины, кости. Кроме того, их богато инкрустируют.