Проектирование полной величины затрат времени. Особенности нормирования организации и оплаты труда при различных типах производства

ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ

Утверждено распоряжением

Минтранса России

№ ОС-338-р от 14.04.2003

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЛУЖБА ДОРОЖНОГО ХОЗЯЙСТВА

(РОСАВТОДОР)

Москва 2003

«Методические рекомендации по проектированию технически обоснованных норм времени на механизированные строительные и ремонтно-строительные работы расчетно-аналитическим методом в дорожном хозяйстве» (далее Методические рекомендации) разработаны по заданию Государственной службы дорожного хозяйства Министерства транспорта Российской Федерации специалистами ГП «ЦЕНТРОРГТРУД» А. И. Анашко, А. А. Морозовым.

Настоящие Методические рекомендации разработаны на основе указаний Госстроя СССР по проектированию норм расчетно-аналитическим методом с использованием «Руководства по техническому нормированию труда рабочих в строительстве» ВНИПИ труда в строительстве, «Основ методики технического нормирования труда в строительстве» (выпуски 1 - 9) НИИЭС Госстроя СССР, действующих сборников Единых (Е), Ведомственных (В) и Типовых (Т) норм времени, литературы по механизации строительно-монтажных работ.

ВВЕДЕНИЕ

Руководством по техническому нормированию труда рабочих в строительстве установлены два метода проектирования норм: расчетно-исследовательский и расчетно-аналитический.

Расчетно-исследовательский метод основан на использовании данных, получаемых в результате проведения специальных нормативных исследований (замеров, фотохронометрирования и т.д.).

Расчетно-аналитический метод базируется на использовании имеющихся нормативных и технических данных и предусматривает проектирование норм на основе применения расчетных формул, нормативов затрат труда и метода аналогии.

Проектирование норм с применением расчетных формул основано на использовании зависимостей между факторами влияния и затратами труда в тех случаях, когда длительность операции или процесса регламентируется техническими условиями, техническими правилами, физическими законами и т.п.

Проектирование норм на основе нормативов затрат труда заключается в расчете норм с использованием нормативов затрат труда на типовые элементы или рабочие движения (при микроэлементном нормировании).

Метод нормирования по аналогии состоит в установлении подобия новых строительно-монтажных процессов уже известным и определении коэффициентов, учитывающих влияние дополнительных факторов на продолжительность процесса. С помощью аналогии возможно, как правило, проектирование местных производственных норм труда на новые разновидности освоенных процессов.

РАЗДЕЛ 1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

Расчетно-аналитический метод проектирования производственных норм на механизированные процессы базируется на использовании разработок в области механизации строительно-монтажных и ремонтно-строительных работ и предусматривает применение существующих расчетных формул определения часовой производительности строительных и дорожных машин. Для использования этих формул в техническом нормировании применяются дополнительные термины и понятия.

Паспортные показатели работы машины - показатели, косвенно характеризующие производительность машины, устанавливаются на основе полигонных испытаний в расчетных условиях работы машины и указываются в ее техническом паспорте (продолжительность цикла или число циклов в единицу времени, скорость движения рабочего органа машины и другие).

Техническая производительность - количество продукции, которое может выполнить машина за 1 ч непрерывной работы в условиях наиболее совершенной организации механизированного процесса рабочими, полностью овладевшими передовыми приемами и методами управления машиной. Техническая производительность определяется величиной основных параметров машины и рассчитывается применительно к конкретным производственным условиям работы машины при ее полной загрузке, т.е. без учета перерывов любого рода. Техническая производительность учитывает влияние переменных факторов, отражающих характер и условия работы машины (степень использования грузоподъемности, высоту подъема груза, угол поворота стрелы и т.д. - для кранов; степень наполнения ковша, группу грунта, высоту забоя и т.д. - для экскаватора; аналогичные факторы - для других машин).

Величина технической производительности рассчитывается по определенным для каждого вида машин формулам, включающим в общем случае паспортные параметры и систему коэффициентов, учитывающих производственные условия работы машины. На основе технической производительности определяется эксплуатационная производительность машины.

Эксплуатационная производительность машины, в зависимости от периода, на который она определяется, подразделяется на часовую, сменную, суточную, месячную, квартальную и годовую.

Для целей нормирования труда используется часовая эксплуатационная производительность.

Часовая эксплуатационная производительность - количество продукции, которое может выполнить машина за 1 ч полезного рабочего времени при правильной организации процесса, эксплуатации машины и управления, рабочими соответствующей квалификации с учетом влияния всех производственных факторов и неизбежных перерывов, вызываемых правилами эксплуатации машины, технологией и организацией механизированного процесса.

Часовая эксплуатационная производительность подразделяется на расчетную и нормативную.

Величина часовой расчетной эксплуатационной производительности определяется на основе формул технической производительности машины с учетом неизбежных перерывов в течение смены.

В реальных производственных условиях на величину производительности машины оказывают влияние не только перерывы в ее работе, но и организационно-технологические условия выполнения механизированного процесса, мастерство машинистов и техническое состояние машины. Величина эксплуатационной производительности, определяемая с учетом влияния перечисленных факторов, называется нормативной эксплуатационной производительностью.

Для проектирования норм расчетно-аналитическим методом используется величина часовой нормативной эксплуатационной производительности машин.

На механизированные процессы предусматривается разработка норм:

· машинного времени;

· затрат труда рабочих, управляющих машиной;

· затрат труда рабочих, работающих при машине.

В зависимости от характера участия машин и рабочих в механизированном процессе принята следующая классификация строительных и дорожных машин:

I группа - машины, непосредственно производящие строительную продукцию под управлением машинистов (экскаваторы, бульдозеры, катки, скреперы и т.п.);

II группа - машины, занятые в производстве строительной продукции под управлением машинистов с участием звена (или бригады) рабочих, выполняющих работу вручную при машине (асфальтоукладчики, растворосмесители, краны и т.п.).

При проектировании производственных норм руководствуются следующими основными методическими положениями:

· на процессы, выполняемые машинами I группы, устанавливаются нормы машинного времени и нормы затрат труда для машинистов, управляющих машиной. Нормы проектируются расчетно-аналитическим методом на основе применения формул производительности машин. Количественный состав рабочих регламентируется правилами эксплуатации машин. При управлении машиной одним машинистом численные значения норм машинного времени и затрат труда будут совпадать;

· на процессы, выполняемые при помощи машин II группы, устанавливаются нормы машинного времени, нормы затрат труда для машинистов, управляющих машиной, и звена рабочих, выполняющих работу вручную при машине. Нормы машинного времени и нормы затрат труда для машинистов, управляющих машиной, проектируются расчетно-аналитическим методом на основе применения формул производительности машин. Нормы затрат труда; для звена рабочих, выполняющих работу вручную при машине, устанавливаются: расчетно-аналитическим методом - если время выполнения процесса определяется только продолжительностью работы машины; сочетанием расчетно-исследовательского и расчетно-аналитического методов - если время выполнения процесса определяется продолжительностью работы как машины, так и звена рабочих, работающих вручную при машине. В этом случае элементы процессов, продолжительность которых зависит только от машины, проектируются расчетно-аналитическим методом на основе применения формул производительности машины. Остальные элементы процесса, продолжительность которых зависит от звена рабочих, выполняющих работу вручную при машине, должны проектироваться на основе имеющихся нормативных данных или данных, получаемых путем проведения нормативных наблюдений.

Нормаль строительно-монтажного процесса при проектировании норм расчетно-аналитическим методом устанавливается на основе изучения технической литературы и соответствующих справочных пособий. Особое значение для механизированного процесса имеет учет факторов влияния, вызываемых:

а) правилами эксплуатации машины;

б) технологией механизированного процесса;

в) организацией выполнения механизированного процесса;

г) мастерством машинистов;

д) техническим состоянием машин.

Первые три фактора вызывают перерывы в работе машины, обоснованную холостую (для машин непрерывного действия) и нецикличную (для машин цикличного действия) работу. Влияние остальных факторов отражается на продолжительности работы машины под полной нагрузкой. Организационно-технологические условия выполнения процесса влияют не только на величину перерывов, но и на время работы машины под полной нагрузкой.

При проектировании норм расчетно-аналитическим методом влияние указанных факторов учитывается соответствующими коэффициентами.

Определение величины норм машинного времени (Нвр.м.) расчетно-аналитическим методом производится по следующей формуле:

где Пн. - часовая нормативная эксплуатационная производительность машины, которая рассчитывается по формуле

Пн. = Пт. × Ки. × Кприв., (2)

где Пт. - часовая техническая производительность машины, определяемая на основе положений, приведенных в разделе настоящих Методических рекомендаций;

Ки. - коэффициент использования машины по времени; учитывает долю регламентированных перерывов, обоснованной холостой (для машин непрерывного действия) и нецикличной (для машин цикличного действия) работы в нормируемых затратах времени. Величина Ки. определяется на основе положений, приведенных в разделе настоящих Методических рекомендаций;

Кприв. - коэффициент приведения часовой расчетной эксплуатационной производительности машины к нормативной. С помощью коэффициента приведения усредняется влияние организационно-технологических условий выполнения процесса, мастерство машинистов и техническое состояние машины на величину расчетной эксплуатационной производительности. Значение коэффициента приведения определяется в соответствии с положениями раздела настоящих Методических рекомендаций. Произведение часовой технической производительности машины на коэффициент использования машины по времени дает величину часовой расчетной эксплуатационной производительности машины (Пэ.)

РАЗДЕЛ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ МАШИНЫ

Для расчета величины технической производительности машины в специальной литературе по проектированию машин и механизации строительно-монтажных работ приводятся соответствующие формулы для каждого вида машин. Учитывая наличие расхождений в указанных формулах для одного и того же вида машин с целью их использования в техническом нормировании на основные виды строительных и дорожных машин, в настоящих Методических рекомендациях приводятся обобщенные формулы (см. Приложение ). Составление обобщенных формул производилось на основе отбора и анализа формул из различных технических и литературных источников. Для машин, не указанных в Приложении , получение обобщенных формул технической производительности рекомендуется осуществлять в следующем порядке:

1) изучаются организационно-технические условия выполнения нормируемого процесса и проектируется его нормаль;

2) производятся подбор и изучение справочной, технической и другой литературы по механизации данного вида работ, а также изучение технической документации по данному виду машин (инструкции, паспорта и т.п.);

3) определяется номенклатура наиболее существенных факторов влияния на величину производительности машины.

При выборе этих факторов следует исходить из условий производства процесса, предусмотренных нормалью, и сопоставления их с условиями, для которых приводится значение паспортного показателя, характеризующего производительность машины;

4) осуществляется отбор формул часовой технической производительности данного вида машин из различных технических источников по форме, приведенной в Приложении ; проводится анализ их составляющих. При этом отбор формул должен производиться в первую очередь из официальных нормативных документов, инструкций и справочников, утвержденных пособий для инженеров-проектировщиков, учебников для ВУЗов и т.п.;

5) производится сопоставление отобранных формул между собой и оценка каждой с точки зрения полноты учета факторов влияния. Для этой цели все формулы должны быть приведены к сопоставимому виду: иметь один и тот же измеритель и в общем виде содержать обозначения параметров, паспортных показателей работы машины и коэффициентов, учитывающих влияние различных факторов на продолжительность процесса.

Путем сопоставления набора коэффициентов с номенклатурой факторов влияния выбирается основная формула - наиболее полная по составу;

6) проектируется обобщенная формула технической производительности машины путем добавления в основную формулу недостающих коэффициентов из других формул;

7) определяются значения входящих в обобщенную формулу параметров и коэффициентов. При этом оптимальные значения коэффициентов принимаются на основе сопоставления, анализа и экспертной оценки их значений из различных технических источников;

8) производится расчет величины технической производительности машины по запроектированной обобщенной формуле.

РАЗДЕЛ 3. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАШИНЫ ПО ВРЕМЕНИ

Коэффициент использования машины по времени - есть число, показывающее, какую часть нормируемых затрат составляет оперативная работа.

При проектировании коэффициента использования машины по времени учитывают только нормируемые затраты времени, к которым относят:

1. Работу по заданию:

· время работы под полной нагрузкой;

· время работы под обоснованно неполной нагрузкой;

· время обоснованной работы вхолостую.

2. Регламентированные перерывы:

· время перерывов, связанных с техническим уходом за машиной;

· время перерывов, связанных с процессом работы;

· время перерывов, связанных с отдыхом и личными надобностями рабочих.

Коэффициент использования машины по времени определяется при проектировании норм машинного времени для пересчета технической производительности машины на эксплуатационную, а также для учета характера работы машин, в зависимости от принципа их действия.

По принципу действия различают строительные и дорожные машины цикличного и непрерывного (нецикличного) действия.

Формулой технической производительности машины определяется количество продукции за 1 ч цикличной работы для машин цикличного действия и за 1 ч непрерывной работы для машин нецикличного действия при максимально возможной их загрузке. При этом для машин цикличного действия учитывается работа под полной нагрузкой, под обоснованно неполной нагрузкой и цикличная обоснованная работа машины вхолостую; нецикличная работа машины и регламентированные перерывы не учитываются. Для машины нецикличного действия учитывается работа под полной нагрузкой и обоснованно неполной нагрузкой. Обоснованная работа вхолостую и регламентированные перерывы не учитываются.

Время нецикличной работы (для машин цикличного действия), обоснованной работы вхолостую (для машин нецикличного действия) и регламентированные перерывы (для машин обоих принципов действия) учитываются при проектировании эксплуатационной производительности машины коэффициентом использования машины по времени (Ки.). Результаты многолетних нормативных наблюдений показывают, что числовая величина этого коэффициента для различных машин устойчиво сохраняется на уровне 0,7 - 0,8. Поэтому для определения эксплуатационной производительности машины при проектировании норм расчетно-аналитическим методом рекомендуется принимать числовую величину Ки. в пределах 0,7 - 0,8 по усмотрению разработчика норм.

В исключительных случаях, когда наличие нормативных материалов на аналогичные механизированные процессы показывает устойчивый обоснованный показатель Ки. меньше 0,7, его размеры следует принимать по этим данным, но не менее 0,6. Пониженный показатель Ки. может иметь место для машин несерийного производства, а также для механизированных процессов, даже оптимальная организация которых требует перерывов, связанных с процессом работы, более 20 % нормируемых затрат труда. Использование при проектировании норм значения Ки. менее 0,7 должно быть обосновано соответствующими материалами.

При необходимости значение коэффициента Ки. может уточняться на основе нормативных материалов, имеющихся для аналогичного вида машин, по следующей формуле:

(4)

где Прп. - величина времени регламентированных перерывов в работе машины в процентах от баланса нормируемых затрат;

Прнх. - величина времени нецикличной работы машины (для машины цикличного действия - Прн.) или времени обоснованной работы вхолостую (для машины нецикличного действия - Прх.) в процентах от нормируемых затрат.

При этом учитываются следующие положения:

а) время регламентированных перерывов, связанных с техническим уходом за машиной, проектируется с учетом периодичности соответствующих операций, установленной правилами или инструкцией по эксплуатации машины. Продолжительность операций, выполняемых один раз в несколько смен, учитывается в части, приходящейся на одну смену;

б) перерывы, связанные с процессом работы, можно считать обоснованными только в тех случаях, когда использование машины на другой работе или в другом месте невозможно, или нецелесообразно из-за незначительной продолжительности перерыва;

в) величину перерывов, связанных с отдыхом и личными надобностями рабочих (отдых машинистов; отдых рабочих, работающих вручную при машине; личные надобности всех рабочих), следует определять раздельно по группам работающих и причинам перерыва.

Основой проектирования величины этих перерывов является нормативная величина затрат времени на отдых и личные надобности всех рабочих, участвующих в выполнении нормируемого процесса, определяемая в соответствии с общепринятой методикой технического нормирования. При этом величина перерывов в работе машины должна быть меньше суммы длительности отдыха звена рабочих и машинистов за счет полного или частичного совмещения времени их отдыха и совмещения его с моментами перерывов в работе машины по другим причинам.

При определении проектной величины перерывов в работе машины в связи с отдыхом машинистов возможны следующие варианты:

· для машины, управляемой одним машинистом, проектная величина перерыва в ее работе точно соответствует величине норматива времени на отдых машиниста;

· для машины, управляемой звеном машинистов (машинист и помощник машиниста) - при их одновременном отдыхе проектная величина перерыва принимается равной нормативу времени на отдых машиниста; при отдыхе в разное время проектная величина перерывов в работе машины принимается в размере 5 % нормируемых затрат времени.

Проектирование величины перерывов в работе машины в связи с отдыхом звена рабочих, работающих при машине, должно производиться с учетом возможности совмещения отдыха рабочих звена и машинистов. При этом, если величины нормативов на отдых звена рабочих и звена машинистов равны, то проектная величина перерыва в работе машины принимается равной этой величине. Если величина норматива на отдых звена рабочих больше соответствующего норматива для машинистов, то проектная величина перерыва в работе машины, вызванного отдыхом рабочих, принимается равной величине норматива на отдых этого звена рабочих;

г) при определении общей величины перерывов, связанных с процессом работы и отдыхом рабочих, необходимо предусматривать их возможное совмещение. В этом случае, если норматив на отдых машинистов равен или меньше величины перерыва в связи с процессом работы, проектная величина перерыва в связи с отдыхом машинистов принимается в размере 5 %. Если норматив на отдых больше величины перерыва в связи с процессом работы, проектная величина перерыва, связанного с отдыхом машинистов, равна их разнице (но не менее 5 %).

РАЗДЕЛ 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПРИВЕДЕНИЯ

При проектировании обобщенных норм влияние ряда производственных факторов, заложенных в нормали процесса, учитывается усредненно. Для механизированных процессов такие факторы связаны с организационно-технологическими условиями выполнения процесса, мастерством машиниста и техническим состоянием машин. Учет этих факторов при проектировании норм на механизированные процессы расчетно-аналитическим методом осуществляется с помощью коэффициента приведения.

Назначение этого коэффициента заключается в приведении величины расчетной эксплуатационной производительности, учитывающей только использование машины по времени, к нормативной, учитывающей влияние всех производственных факторов. Коэффициент приведения устанавливается исходя из следующих основных положений:

а) уровень усредненного влияния организационно-технологических условий выполнения процесса, мастерства машинистов и технического состояния машин одинаков для аналогичных машин.

Под аналогичными (сравнимыми с точки зрения нормирования трудовых процессов) машинами следует понимать различные марки машин одного вида (назначения), одинакового типоразмера. Для новых моделей машин, отличающихся от уже применяемых в строительстве коренными усовершенствованиями или более обширной областью применения, аналоги среди существующих машин с позиции нормирования механизированных процессов отсутствуют;

б) уровень усреднения влияния факторов, учитываемых коэффициентом приведения, для применяемой в строительстве машины-аналога может быть перенесен и на новую модель машины при проектировании норм на новый процесс;

в) машина-аналог для новой модели машины устанавливается на основании имеющихся норм на аналогичные процессы в Единых, Ведомственных или Типовых.

Величина коэффициента приведения определяется по формуле

где Пн.а. - часовая нормативная эксплуатационная производительность машины-аналога, найденная по формуле

(6)

где Нвр.м.а. - норма машинного времени для машины-аналога в Единых, Ведомственных и Типовых нормах времени;

Пэ.а. - часовая расчетная эксплуатационная производительность машины-аналога, определяемая по формуле

Пэ.а. = Пт.а. × Ки.а., (7)

где Пт.а. - техническая производительность машины-аналога (значение устанавливается в соответствии с положениями раздела настоящих Методических рекомендаций);

Ки.а. - коэффициент использования по времени машины-аналога (значение устанавливается в соответствии с положениями раздела настоящих Методических рекомендаций).

Иногда в сборниках производственных норм приводят значения показателей работы машины, характеризующих ее производительность (продолжительность цикла или число циклов в единицу времени и т.п.).

В этом случае значение коэффициента приведения можно определить по формулам

При получении коэффициента приведения, равного 1, нормативная производительность машины достигает оптимальной величины, т.е. Пн.а. = П.э.а. и Нп. = Пп. Это становится возможным при наилучшем состоянии машины, высоком мастерстве машинистов, полном освоении машины на производстве и высоком уровне организации труда и производства.

2. При получении величины коэффициента приведения меньше минимально допускаемого (Кприв. £ 0,48) в расчет принимается Кприв. = 0,48.

3. Величина коэффициента приведения может быть использована в качестве одного из показателей уровня организации труда и производства при выполнении конкретного механизированного процесса, а также показателя производительности машин в производственных условиях.

Примеры определения коэффициента приведения изложены в Приложении к настоящим Методическим рекомендациям.

4. В случае отсутствия в сборниках Единых, Ведомственных или Типовых норм времени машины-аналога или трудностей в нахождении паспортных данных машины-аналога для новой модели машины, величина коэффициента приведения принимается равной 0,48.

РАЗДЕЛ 5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ НОРМ

Проектирование норм на основе использования формул производительности машин осуществляется по 12 этапам:

5. Определение коэффициента использования машины по времени.

где Q - геометрическая емкость ковша, м3 (принимается по паспорту машин);

tц. - продолжительность цикла (с), указанная в паспорте для условий*), предусмотренных паспортом:

· для прямой лопаты - грунт IV группы, с погрузкой в транспорт при угле поворота, равном 90°;

· для обратной лопаты - грунт IV группы при работе в отвал с поворотом на 90°;

· для драглайна - грунт III группы при работе в отвал с поворотом на 135°;

*) Если в паспорте продолжительность цикла приводится для других условий, следует путем пересчета определять продолжительность цикла для указанных условий. Например, в паспорте написано: продолжительность при работе в отвал с поворотом на 90° в грунтах IV группы - 15 с. Пересчитываем на продолжительность цикла при работе с погрузкой в транспортные средства tц. = (15: 0,8) = 19 с (0,8 - коэффициент Крз., учитывающий влияние способа разработки грунта). Для расчета по формуле () следует принять tц. = 19 с.

При разработке грунта в траншеях и котлованах объемом до 300 м3 или до 3000 м3 при совмещении со строительно-монтажными работами, а для экскаваторов-обратная лопата также при разработке в траншеях под многонитиевые трубопроводы с полками в разных горизонтах и с разными уклонами продолжительность цикла умножить для экскаваторов-драглайнов на 1,2; для экскаваторов-обратная лопата - на 1,1.

Крз. - коэффициент влияния способа разработки грунта на продолжительность цикла:

· для прямой лопаты - при работе в транспорт Крз. = 1; при работе в отвал Крз. = 0,8;

· для обратной лопаты и драглайна - при работе в отвал Крз. = 1; в транспорт Крз. = 1,25;

Кп. - коэффициент влияния угла поворота экскаватора на продолжительность цикла:

· для прямой и обратной лопаты - при угле поворота, равном 90°, паспортные условия, Кп. = 1; для углов поворота 110°, 135°, 150° и 180° значения коэффициента соответственно равны 1,1; 1,2; 1,3 и 1,5;

· для драглайна - при угле поворота, равном 135°, паспортные условия, Кп. = 1; для углов поворота 90°, 110°, 150° и 180° значения Кп. соответственно равны 0,8; 0,9; 1,1 и 1,25;

Кгр. - коэффициент учета влияния рода грунта на продолжительность цикла (определяется по табл. ).

Таблица 1

Значения коэффициентов Кн., Кр., Кгр. в зависимости от группы грунта

2. Многоковшовые экскаваторы

а) цепные

(2)

t - шаг ковшей, м (принимается по паспорту);

Vк. - скорость движения ковшовой цепи, м/с (принимается по паспорту);

Кн. - коэффициент наполнения ковша разрыхленным грунтом (определяется по табл. );

Кр. - коэффициент разрыхления грунта (определяется по табл. );

Кгр. - коэффициент учета влияния рода грунта - для грунтов I гр. - 1, II гр. - 0,87, III гр. - 0,67, IV гр. - 0,5;

Крз. - коэффициент влияния способа разработки грунта при работе в отвал Крз. = 1, при работе в транспорт Крз. = 0,8;

б) с бесковшовым (скребковым) рабочим органом

где Вс - ширина скребка, м (принимается по паспорту);

hc - высота скребка, м (принимается по паспорту);

Vк - скорость движения ковшовой цепи, м/с (принимается по паспорту);

Кн. - коэффициент наполнения определяется в зависимости от угла наклона рабочей цепи к горизонту - 25° - 0,74; 38° - 0,58; 55° - 0,32;

Кр. - коэффициент разрыхления грунта (определяется по табл. );

Кгр. и Крз. - аналогично цепному экскаватору;

где Q - емкость ковша, л (принимается по паспорту);

nоб - число оборотов роторного колеса в мин (принимается по паспорту);

nк - число ковшей на роторном колесе (принимается по паспорту);

Кн. - коэффициент наполнения ковша разрыхленным грунтом (определяется по табл. );

Кр. - коэффициент разрыхления грунта (определяется по табл. );

Кгр. - аналогично цепному экскаватору.

где L - длина отвала, м (принимается по паспорту);

h - высота отвала, м (принимается по паспорту);

Кп. - коэффициент, учитывающий потери грунта, определяется по формуле Кп. = 1 - 0,005 l , где l - расстояние перемещения грунта в м; значение Кп. принимается в пределах 0,75 - 0,95 (при перемещении грунта на первые 10 м Кп. = 1);

Кукл. - коэффициент, учитывающий влияние уклона местности (средние значения величины Кукл.: при уклоне до 3 % - 1,0; до 6 % - 1,2; до 10 % - 1,5; до 15 % - 2,0; при подъеме до 2 % - 1,0; до 6 % - 0,85; 10 % - 0,7; до 15 % - 0,6);

Кр. - коэффициент разрыхления грунта для I гр - 1,1; II гр - 1,2; III гр - 1,25; IV гр - 1,35;

j - угол естественного откоса (принимается по табл. ).

Таблица 2

Значения углов естественного откоса и их тангенсов

tц - продолжительность рабочего цикла, определяемая по формуле

где l к., l п., l o. - соответственно длина пути копания, перемещения грунта и обратного хода бульдозера, м (в среднем l к. = 5 - 10 м; при расчете l п. - длина участка пути с подъемом от 10 до 20 % принимается с коэффициентом 1,2, а при подъемах более 20 % - 1,4; l o. = l к. + l п.);

Vк., Vп., Vo. - соответственно скорости трактора при копании, перемещении грунта и обратном ходе (принимается по паспорту машины, равной скорости на I, II, III передачах);

to. - время на опускание отвала (1,5 - 2,5 с);

tп. - время на переключение передач (5 - 10 с);

tпов. - время на поворот трактора (10 - 15 с).

б) при планировочных работах

(7)

где L - длина планируемого участка, м; L = 10 - 15 м;

l - длина отвала, м (принимается по паспорту);

j - угол установки поворотного отвала в плане; j = 60 - 65°, sin 60° = 0,866, sin 65° = 0,906;

b - часть ширины пройденной полосы, перекрываемой при последующем смежном проходе (b = 0,3 - 0,5 м);

n - число проходов по одному месту (n = 1 - 2 прохода);

где Q - геометрическая емкость ковша, м3 (принимается по паспорту);

Кн. - коэффициент наполнения ковша, для I гр. грунта Кн. = 1,15; II гр. - 1,1; III гр. - 1; IV гр. - 0,9;

tц. - продолжительность цикла, с;

Кр.- коэффициент разрыхления грунта, для I гр. Кр.= 1,1; II гр. - 1,2; III гр. - 1,3; IV гр. - 1,35.

Продолжительность цикла определяется по формуле

tц. = (l к. : Vк.) + (l т. : Vт.) + (l p. : Vp.) + (l п. : Vп.) + tп. + 2tпoв., (9)

где l к., l т., l p., l п. - длина пути, соответственно, копания (заполнения), транспортирования грунта, разгрузки и порожнего скрепера;

Vк., Vт., Vp., Vп. - скорость движения, соответственно, при заполнении (наборе грунта), груженого скрепера, при разгрузке и порожнего скрепера (принимается по паспорту машины: Vк. - I скорость; Vт. - II - III скорости; Vp. - I - II скорости; Vп. - III - IV скорости);

tп. - время на переключение передачи (принимается равным 5 - 10 с);

tпов. - время на один поворот (принимается равным 15 - 25 с).

где b - ширина ножа скрепера (принимается по паспорту), м;

п - доля потери грунта на образование призмы волочения (см. табл. ).

Таблица 3

Потери грунта на образование призмы волочения

h - средняя толщина стружки грунта, м (см. табл. ).

Таблица 4

Максимальная толщина стружки

где h1 - толщина слоя выгружаемого грунта, м (принимается по технической характеристике скреперов).

Дальность перемещения грунта определяется по проекту производства работ. В первом приближении при возведении насыпей из резерва и разработке выемок в капвальеры дальность транспортирования грунта может быть принята в зависимости от рабочих отметок земляного полотна по табл. .

Таблица 5

Дальность транспортировки грунта

5. Автогрейдер

(12)

где l - длина отвала, м (принимается по паспорту);

h - высота отвала, м (принимается по паспорту);

j - угол естественного откоса (принимается по табл. );

Кр. - коэффициент разрыхления грунта, для I гр. - 1,1; II гр. - 1,2; III гр. - 1,25;

tц. - продолжительность цикла (мин), определяемая по формуле

tц. = t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6, (13)

t1 - время на разработку грунта отвалом,

t1 = (l 1: V1), (14)

где l 1 - длина пути разработки грунта (в среднем до 10 м);

V1 - скорость автогрейдера при разработке грунта (на первой передаче - принимается по паспорту машины);

t2 - время холостого хода,

t2 = (l 2: V2), (15)

где l 2 - длина пути холостого хода (в среднем до 10 м);

V2 - скорость холостого хода автогрейдера (на второй передаче - принимается по паспорту машины);

t3 и t4 - время на подъем отвала в транспортное положение и на опускание отвала; t3 = t4 = 0,033 мин;

t5 - время на переключение передач; t5 = 0,0839 мин;

t6 - время на поворот в конце рабочего хода и в конце обратного хода; t6 = 0,33 мин.

6. Катки (трамбующие машины)

где L - длина укатываемого участка, м;

В - ширина укатываемой полосы, м (принимается по паспорту);

в - величина перекрытия при каждом проходе; в = 0,2 - 0,3 м;

h - толщина уплотнения, м (принимается по паспорту);

V - рабочая скорость катка, м/ч (принимается по паспорту);

tпов. - время на поворот, равное 0,01 - 0,02 ч;

n - число проходов (для прицепных катков - в связных грунтах 4 - 6; несвязных грунтах 2 - 6; для кулачковых катков 4 - 10)

(17)

обозначения те же, что и в формуле ().

где В - ширина разрыхляемой полосы, м; В = (Впасп. - 0,2);

Впасп. - ширина рыхления, принимаемая по паспорту машины;

0,2 - ширина перекрытия смежных полос, м;

hp - расчетная глубина рыхления, м; принимается в соответствии с технологией производства работ или hp = (0,6 - 0,8) × Н, где Н - максимальное заглубление зубьев рыхлителя по паспорту; меньшее значение принимается при крупном рыхлении;

L - длина разрыхляемого участка с градацией через 100 м;

tp - время рабочего хода, мин; определяется по формуле

где V - рабочая скорость тягача на первой передаче, принимаемая по паспорту машины, м/мин;

tпов - время на один поворот, tпов = 1,4 - 2 мин;

n - число проходов по одному следу (1 - 3).

где Vp. - расчетная скорость движения рыхлителя, км/ч, определяется по формуле Vp. = (0,8 - 0,9) × V, (V - см. формулу );

К - коэффициент, учитывающий характер проходов; К = 1 при параллельных резах; К = 2 при перекрестных резах;

n - число проходов по одному следу (n = 1 - 3);

nпов. - число поворотов за час работы;

в) Пт. = В × Vp., (22)

где В, Vp. - обозначения такие же, как в формулах и .

8. Фрезы

Пт. = В × h × V, м3/ч (23)

Пт. = В × V, м2/ч (24)

где В - ширина захвата, м (принимается по паспорту);

h - глубина обработки, м (принимается по паспорту);

V - рабочая скорость, м/ч (принимается по паспорту).

9. Краны (на монтаже конструкций)

Пт. = (60: tц.) × Q × Кг., т/ч, (25)

где Q - грузоподъемность крана, т (принимается по паспорту);

Кг. - коэффициент использования крана по грузоподъемности;

tц. - продолжительность монтажного цикла работы крана, мин.

Величина Кг. определяется по формуле

Kг. = (P: Q), (26)

где Р - масса монтируемого элемента (при монтаже одних и тех же элементов) или Р = Рср. (при монтаже различных по массе элементов, Рср. - среднее значение массы поднимаемого груза за смену).

Продолжительность монтажного цикла работы крана определяется по формуле

tц. = tм. + tp., (27)

где tм. - машинное время (подъем груза, поворот крана с грузом, перемещение крана с грузом, опускание груза, обратное движение крана, обратный поворот);

tp. - время, затрачиваемое на выполнение операций вручную (строповка груза, продолжительность установки, расстроповка груза).

Для конкретных условий установки (монтажа) машинное время рассчитывается по формуле

(28)

где hк - высота подъема крана, м;

a - угол поворота стрелы крана, град;

S1 - расстояние перемещения груза за счет вылета стрелы или грузовой каретки крана, м;

S2 - расстояние перемещения крана по горизонтали, м;

V1 - скорость подъема груза, м/мин;

V2 - скорость опускания крюка, м/мин;

V3 - скорость перемещения грузовой тележки, м/мин;

V4 - скорость перемещения крана, м/мин;

n - частота вращения крана или стрелы, об./мин;

Ксовм. - коэффициент, учитывающий совмещение отдельных операций (0,65 - 0,85).

Время, затрачиваемое на выполнение операций вручную, устанавливается на основе данных соответствующих картотек (паспортов норм) или нормативных наблюдений.

10. Асфальтоукладчики

где Q - геометрическая емкость ковша; Q = 1,0 м3 (из технической характеристики экскаватора);

Кн. - коэффициент наполнения ковша разрыхленным грунтом; для грунта II гр. Кн. = 0,97;

tц. - продолжительность цикла (указанная в паспорте) при разработке грунта III гр. в отвал и угле поворота, равном 135°, tц. = 23 с;

Кр. - коэффициент разрыхления; для грунта II гр. Кр. = 1,2;

Крз. - коэффициент влияния способа разработки грунта на продолжительность цикла; для данного случая при разработке грунта в отвал Крз. = 1;

Кп. - коэффициент влияния угла поворота экскаватора на продолжительность цикла; при угле поворота 135° Кп. = 1;

Кгр. - коэффициент влияния рода грунта на продолжительность цикла; для грунта II гр. Кгр. = 0,8.

2. Определение коэффициента использования экскаватора по времени - Ки.

Ки. = 0,80 - принимается в соответствии с разделом настоящих Методических рекомендаций.

3. Определение коэффициента приведения - Кприв.

где Пп. - продолжительность цикла, указанная в техническом паспорте экскаватора-аналога;

Нп. - нормативная продолжительность цикла экскаватора-аналога (Е).

0,5 > 0,48, поэтому для дальнейших расчетов принимаем Кприв. = 0,5.

4. Расчет нормы машинного времени

На 100 м3 грунта в плотном состоянии Нвр.м. = 1,58 маш.-ч.

5. Проектирование состава исполнителей

На основании инструкции по эксплуатации экскаватора и ЕТКС принято звено:

машинист экскаватора 6 разряда - 1;

помощник машиниста 5 разряда - 1.

6. Расчет норм времени для рабочих, управляющих машиной (Нзт.м.)

Нзт.м. = 1,58 × 2 = 3,16 чел.-ч - на 100 м3 грунта в плотном состоянии.

7. Расчет расценок для рабочих, управляющих машиной

6 разр. (4524-00 × 12) : 1992 = 27 - 25 р.

5 разр. (3981-12 × 12) : 1992 = 23 - 98 р., где

4224-00, 3981-12 - месячные тарифные ставки соответствующих разрядов в соответствии с Отраслевым тарифным соглашением по дорожному хозяйству на 2002 - 2004 гг.;

12 - число месяцев в году;

1992 - годовой баланс рабочего времени (в часах) при 40-часовой рабочей неделе, установленный на 2003 г.

Расценка для рабочих: (27 - 25 + 23 - 98) : 2 = 25 - 62 р.

25 - 62 × 3,16 = 80 - 96 р.

Техническая характеристика экскаватора-драглайна

Марка экскаватора-драглайна Э-1001 Д

Вместимость ковша со сплошной режущей кромкой, м3 1,0

Управление Пневматическое

Длина стрелы, м 12,5

Наибольшая глубина копания при концевом проходе, м 9,4

Наибольший радиус выгрузки, м 12,2

Наибольшая высота выгрузки, м 6,1

Мощность: кВт 74

Масса экскаватора, т 35

Указание по применению норм

Настоящей нормой предусматривается разработка грунта II группы при устройстве выемок, насыпей, резервов и кавальеров при строительстве и ремонте автомобильных дорог, траншей и других аналогичных по сложности сооружений.

Состав работы

1. Установка экскаватора в забое.

2. Разработка грунта с очисткой ковша.

3. Передвижка экскаватора в процессе работы.

4. Очистка мест погрузки грунта и подошвы забоя.

5. Отодвигание негабаритных глыб в сторону при разработке разрыхленных мерзлых грунтов.

Норма времени и расценка на 100 м3 грунта в плотном теле

Изучение затрат рабочего времени имеет большое значение, т.к. исходя из информации, получаемой в его результате решается большинство задач, связанных с организацией труда и его нормированием.

Исследования проводятся с целью определения структуры операций, затрат рабочего времени, рационализации приемов и методов труда, выявления причин невыполнения норм, нерациональных затрат и потерь рабочего времени, получения данных о факторах, влияющих на время выполнения элементов операций, разработки нормативных материалов, оценки качества норм и нормативов, а также для решения других задач.

Исследование трудового процесса предполагает анализ всех его характеристик, которые влияют на труда и эффективность использования производственных ресурсов. Изучаются технологические параметры оборудования, его соответствие эргономическим требованиям, условия труда, применяемая технология, организация и обслуживание , а также профессионально-квалификационные, психофизиологические, социальные характеристики работников и другие факторы. Методы получения и обработки информации выбираются исходя из целей исследования. Оптимальным является минимум суммарных затрат, связанных с получением необходимой информации и ее последующим использованием.

Наибольшее значение имеет решение двух задач, связанных с исследованием трудовых процессов. Первая связана с определением фактических затрат времени на выполнение элементов операций. Вторая – с установлением структуры затрат времени на протяжении рабочей смены или ее части.

Определение продолжительности элементов операции необходимо для разработки нормативов времени, выбора наиболее рациональных методов труда, анализа норм и нормативов. Структура затрат рабочего времени используется при разработке нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, оценке эффективности использования рабочего времени, анализе существующей организации труда.

Так как затраты рабочего времени разнообразны, их классифицируют в целях изучения и анализа. Классификация является основой для изучения фактических затрат рабочего времени, сопоставления и анализа результатов наблюдения в целях выявления резервов роста , определения необходимых затрат времени по элементам трудового процесса и установления норм.

Под рабочим временем понимается продолжительность рабочего дня, рабочей недели, установленная законодательством, а также время, которое трудящийся находится на предприятии в связи с выполняемой им работой.

В зависимости от назначения рабочее время делится на время работы и время перерывов.

Под временем работы понимается часть рабочего дня, в течение которой производиться выполняемая работа.

Под временем перерывов понимается часть рабочего дня, в течение которой трудовой процесс не осуществляется по различным причинам.

Время работы в свою очередь подразделяется на два вида затрат: время выполнения производственного задания (Тпз) и затраты времени на выполнение не свойственных данному работнику операций, которые могут быть устранены (Тнз).

Время выполнения производственного задания включает в себя подготовительно-заключительное, оперативное и время обслуживания рабочего места.

Подготовительно-заключительное время (Тпз) – это время, которое затрачивается на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению.

Оперативное время (Топ) – это время, в течение которого рабочий выполняет задание (изменяет свойства предмета труда).

Оно делится на основное (технологическое) и вспомогательное.

Основное (Тос), или технологическое, время – это время, затраченное непосредственно на изменение предмета труда.

В течение вспомогательного времени (Твс) выполняются действия, необходимые для осуществления основной работы.

Затраты времени, связанные с уходом за рабочим местом и поддержанием оборудования, инструментов и приспособлений в рабочем состоянии в течение смены относят ко времени обслуживания рабочего места (Торм). В машинных и автоматизированных процессах оно включает в себя время технического (Тто) и время организационного (Тоо) обслуживания рабочего места. К времени технического обслуживания рабочего места относится время на обслуживание рабочего места в связи с выполнением данной операции или конкретной работы (замена затупившегося инструмента и др.). К организационному обслуживанию относится уход за рабочим местом в течение смены, а также уборка рабочего места в конце смены.

В некоторых отраслях промышленности (угольной, металлургической, пищевой и др.) затраты времени на обслуживание рабочего места не выделяются, а относятся к подготовительно-заключительному времени.

Время перерывов делится на: перерыв на отдых и личные надобности (Тотл), перерывы организационно-технического характера (Тпот), перерывы из-за нарушения (Тнтд).

Перерыв на отдых и личные надобности – это время, используемое рабочим для отдыха в целях предупреждения усталости, а также для личной гигиены.

Перерывы организационно-технического характера – это время, обусловленное технологией и организацией производства (Тпт), а также нарушениями течения производственного процесса (Тпнт).

Перерывы, связанные с нарушением трудовой дисциплины – это опоздания, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы, т.е. простои по вине рабочего.

Классификация методов и способов изучения затрат рабочего времени

Трудовых процессов могут классифицироваться по ряду признаков: цели исследования, количеству наблюдаемых объектов, способу проведения наблюдения, форме фиксации его данных и т.п.

Рабочее время изучается методом непосредственных замеров и методом моментных наблюдений.

Метод непосредственных замеров позволяет наиболее полно изучить процессы труда, получить достоверные данные об их продолжительности в абсолютном выражении, сведения о последовательности выполнения отдельных элементов работы, а также фактических затратах рабочего времени за весь период наблюдения.

Непосредственное измерение рабочего времени производится путем сплошных (непрерывных), выборочных и цикловых замеров.

Сплошные замеры имеют наибольшее распространение во всех типах производства, т.к. дают подробные сведения о фактических затратах рабочего времени, его потерях, их величине и причинах возникновения.

Для изучения отдельных элементов операции применяются выборочные замеры. В частности их используют для определения времени на вспомогательные действия и приемы в условиях многостаночной работы и др.

Разновидностью выборочных наблюдений являются цикловые замеры, которые используются для изучения и измерения действий небольшой продолжительности, когда время на выполнение действия нельзя определить непосредственно.

Однако главными недостатками метода непосредственных замеров являются большая длительность и трудоемкость проведения наблюдений и обработки полученных данных, а также то, что один наблюдатель может одновременно изучать затраты времени только небольшой группы рабочих.

Сущность метода моментных наблюдений состоит в регистрации и учете количества одноименных затрат в случайно выбранные моменты. Важными достоинствами данного метода являются простота проведения наблюдения, небольшая трудоемкость, получение требуемых сведений в короткие сроки. Один наблюдатель может изучить затраты времени большого числа рабочих. Моментные наблюдения могут проводить не только специальные наблюдатели, но и все инженерно-технические работники.

Недостатками метода моментных наблюдений является получение только средних величин затрат рабочего времени, неполных данных о причинах потерь рабочего времени, а также недостаточное раскрытие структуры затрат рабочего времени.

По причине того, что оба метода страдают субъективностью, перед исследователями стоит задача умело сочетать их для уменьшения трудоемкости и повышения достоверности изучения затрат рабочего времени.

В зависимости от назначения, цели проведения и содержания изучаемых затрат наблюдения подразделяются на: фотографию рабочего времени, хронометраж и фотохронометраж, сущность которых раскрывается в следующих главах.

По способу наблюдений и регистрации результатов различают визуальный, автоматический и дистанционный методы.

При визуальном методе наблюдатель вручную регистрирует результаты по показаниям приборов времени (часов, секундомеров и др.), а также счетчиков количества случаев затрат времени. Основными недостатками этого метода являются: субъективность регистрации отклонений в трудовом процессе и оценке темпа работы, ошибки при считывании показаний приборов времени, необходимость присутствия наблюдателя в непосредственной близости от объекта наблюдения, затруднительность в исследовании быстро протекающих процессов, большое напряжение внимания наблюдателя в связи с тем, что ему приходится одновременно следить за работающим, оценивать характер работы, определять моменты снятия показаний приборов и вести записи. Визуальные наблюдения значительно облегчаются, если используются приборы, полуавтоматически измеряющие продолжительность элементов процессов.

Особенность автоматического способа в том, что результаты наблюдений фиксируют без участия наблюдателя специальные приборы на кино-, фотопленку, видео и т.д., что позволяет фиксировать не только время, но и сами процессы. Это позволяет анализировать рациональность движений и действий, сравнивать выполнение одних и тех же приемов разными рабочими, создавать учебные материалы для подготовки других рабочих.

Однако присутствие наблюдателя непосредственно у рабочего места может оказать негативное психологическое воздействие на рабочего, в результате чего его повышенная нервозность может привести к искажению действительных показателей выработки.

Для того чтобы не отвлекать исполнителя от работы, существует дистанционное наблюдение, которое ведется с помощью скрытых камер. Наблюдение по монитору не отвлекает рабочего, а все неясности (причины отлучки, сбои в работе и др.) можно выяснить в конце смены у самого рабочего или у его окружающих.

Классификация затрат рабочего времени – это объединение затрат рабочего времени в родственные группы, которые обладают общими признаками с целью изучения структуры и разработки оптимального баланса затрат рабочего времени, выявления нерациональных затрат рабочего времени, определения возможного повышения производительности труда. Для анализа и рационализации трудового процесса, разработки норм затрат труда необходимо тщательно изучать затраты рабочего времени исполнителя и времени использования оборудования.

Рабочее время является одним из наиболее важных ресурсов предприятия. Значение классификации затрат рабочего времени состоит в следующем:

Установление затрат рабочего времени, которое необходимо для выполнения заданной работы и должно регламентироваться;

Эффективное использование рабочего времени оборудования и исполнителя.

Цели классификации затрат рабочего времени заключаются в следующем:

Изучение состояния организации труда и использования рабочего времени;

Наиболее полное выявление потерь времени и их причины;

Установление степени необходимости и целесообразности отдельных затрат времени при выполнении заданной работы, сравнение фактических затрат времени с нормативными величинами;

Изучение и анализ времени использования оборудования во взаимосвязи с рабочим временем работника;

Проектирование рационального баланса рабочего времени;

Определение затрат времени на выполнение заданной работы и отдельных ее элементов;

Сопоставление результатов наблюдений, проводимых как для установления технически обоснованных норм выработки и времени, так и выявление резервов роста производительности труда.

Затраты времени классифицируются исходя из отношения к элементам производственного процесса: предмету труда, работнику и оборудованию.

Рабочее время – это установленный законодательством период времени, в течение которого работник выполняет обусловленные трудовыми обязанностями функции. Рабочее время для исполнителя работ подразделяется на время работы, в течение которого рабочий выполняет ту или иную предусмотренную или же не предусмотренную производственным заданием работу, и время перерывов, в течение которого рабочий не трудится. Структура классификации затрат рабочего времени исполнителя, представленная на рисунке, содержит деление затрат времени по категориям и видам. Данная классификация используется для установления правильных пропорций и абсолютных размеров составных элементов нормируемого времени.

Время работы по выполнению производственного задания состоит из следующих видов затрат рабочего времени:

1. Подготовительно-заключительное время (Т пз) – это время, затрачиваемое рабочим на подготовку к выполнению заданной работы, и действия, связанные с ее окончанием. Сюда относится время: получения производственного задания, инструментов, приспособлений и технологической документации; ознакомления с работой, технологической документацией, чертежом; получения инструктажа о порядке проведения работы; наладки оборудования на соответствующий режим работы; пробной обработки детали на станке; снятия приспособлений, инструмента, сдачи готовой продукции, технологической документации и чертежей.

2. Оперативное время (Т оп) – это время, затрачиваемое непосредственно на выполнение заданной работы (операции), повторяемое с каждой единицей или определенным объемом продукции или работ. Оно подразделяется на основное и вспомогательное время.

2.1. Основное время (Т о) – это время, затрачиваемое рабочим на действия по качественному и количественному изменению предмета труда, его состояния и положения в пространстве.

2.2. Вспомогательное время (Т в) – это время, затрачиваемое рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Оно повторяется либо с каждой обрабатываемой единицей продукции, либо с определенным ее объемом. К вспомогательному относится время: на загрузку оборудования сырьем и полуфабрикатами; выгрузку и съем готовой продукции; установку и закрепление деталей; открепление и снятие детали; перемещение отдельных механизмов оборудования; перестановку рабочего инструмента и т.д.

3. Время обслуживания рабочего места (Т обс) – это время, затрачиваемое рабочим

на уход за рабочим местом и поддержание его в состоянии, обеспечивающем производительную работу в течение смены. В машинных и автоматизированных производственных процессах оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания.

3.1. Время технического обслуживания (Т тех) – это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом, оборудованием и инструментом, необходимым для выполнения конкретного задания. К нему относятся затраты времени на заточку и замену изношенного инструмента, регулировку и подналадку оборудования в процессе работы, уборку отходов производства и др.

3.2. Время организационного обслуживания (Т орг) – это время, затрачиваемое на поддержание рабочего места в необходимом состоянии в течение смены. Оно не зависит от особенностей конкретной операции и включает затраты времени: на прием пищи и сдачу смены; раскладку в начале и уборку в конце смены инструмента, документации и других необходимых для работы материалов и предметов; перемещение в пределах рабочего места тары с заготовками или готовыми изделиями; осмотр, опробование, чистку, мойку, смазку оборудования и др.

4. В механизированном и автоматизированном производстве значительный удельный вес в оперативном времени занимает время, затрачиваемое рабочим на наблюдение за работой оборудования . Оно может быть активным и пассивным.

4.1. Время активного наблюдения за работой оборудования (Т а.н) – это время, в течение которого рабочий внимательно следит за работой оборудования, ходом технологического процесса, соблюдением заданных параметров, чтобы обеспечить необходимое качество продукции и исправность оборудования. В рамках этого периода рабочий не выполняет физическую работу, но присутствие его на рабочем месте необходимо.

4.2. Время пассивного наблюдения за работой оборудования (Т п.н) – это время, в течение которого нет необходимости в постоянном наблюдении за работой оборудования или технологическим процессом, но рабочий осуществляет его из-за отсутствия другой работы. Этот период должен быть предметом особо внимательного изучения, так как его сокращение или использование для выполнения другой необходимой работы является существенным резервом повышения производительности труда.

5. При анализе затрат рабочего времени по обслуживанию оборудования и расчете норм времени выделяют перекрываемое инеперекрываемое время .

5.1. Перекрываемое время – это время выполнения рабочим трудовых приемов в период автоматического времени работы оборудования. Перекрываемым может быть основное (активное наблюдение) и вспомогательное время, а также время, относящееся к другим видам затрат рабочего времени.

5.2. Неперекрываемое время – это время выполнения вспомогательных работ и работ по обслуживанию рабочих мест при остановленном оборудовании.

6. Рабочее время включает также время работы, не предусмотренной производственным заданием (Т н.з) – время, затрачиваемое работником на выполнение случайной и непроизводственной работы. Оно не включается в норму штучного времени.

6.1.Время выполнения случайной работы (Т с.р) – это время, затраченное на выполнение работы, не предусмотренной производственным заданием, но вызванной производственной необходимостью (например, транспортировка готовой продукции, выполняемая вместо вспомогательного рабочего).

6.2. Время выполнения непроизводительной работы (Т н.р) – это время, затрачиваемое на выполнение работы, не предусмотренной производственным заданием и не вызванной производственной необходимостью (исправление производственного брака).

Время перерывов в работе подразделяется на время регламентированных и нерегламентированных перерывов.

Время регламентированных перерывов в работе включает в себя время перерывов, обусловленных технологией и организацией производственного процесса (Т п.т), например перерыв в работе машиниста крана во время строповки рабочими поднимаемого груза. К этой категории относится также время на отдых и личные надобности (Т отд).

Время нерегламентированных перерывов в работе – это время перерывов, вызванных нарушением нормального течения производственного процесса. Оно включает в себя время перерывов, вызванных недостатками в организации производства (Т п.н.н): несвоевременной подачей на рабочее место материалов, сырья, неисправностью оборудования, перебоями в подаче электроэнергии и т.д., и время перерывов в работе, вызванных нарушениями трудовой дисциплины (Т п.н.д): опоздание на работу, отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы и т.д.

20. Классификация элементов затрат времени использования машин .

– это время, в течение которого оборудование находится в действии, делится на время его работы и время перерывов в работе. Структура классификации времени использования оборудования представлена на рисунке.

Время работы оборудования – это время, в течение которого оборудование находится в действии независимо от того, выполняется на нем основная работа или нет.

Составными элементами этого времени являются:

- время производительной работы оборудования – время, когда оборудование находится в действии и на нем выполняется основная работа, для которой оно предназначено;

Время на выполнение работ, не предусмотренное производственным заданием , включает время непроизводительной работы оборудования (исправление брака), случайной работы , связанное с изготовлением продукции, не обусловленной заданием, вызванной производственной необходимостью, и холостой работы , когда оборудование находится в действии, но основная работа не выполняется.

Время перерывов оборудования – это время, в течение которого оборудование бездействует по той или иной причине. Оно делится на время:

- регламентированных простоев, связанных с выполнением подготовительно-заключительных работ и обслуживанием оборудования, с выполнением ручной работы, требующей остановки машины, которая предусмотрена технологией и организацией производства или связана с отдыхом и личными надобностями работника;

- нерегламентированных перерывов , связанных с организационно-техническими причинами (несвоевременная подача сырья, материалов и энергии), внеплановый ремонт оборудования в связи с возникшей неисправностью, нарушение трудовой дисциплины рабочими (опоздания, отлучки в процессе работы, преждевременное окончание работы).

Время использования оборудования может быть подразделено на следующие виды:

- нормируемое время , которое включает время производительной работы; холостой работы; простоев в связи с выполнением подготовительно-заключительных работ, простоев в связи с выполнением ручной работы, требующей остановки машины; простоев, обусловленных технологией и организацией производства; простоев, связанных с отдыхом и личными надобностями работника;

- ненормируемое время , которое включает непроизводительную и случайную работу оборудования; простои, связанные с нарушением трудовой дисциплины.

Проектирование норм (времени и затрат труда) осуществляется рас­четно-исследовательским или расчетно-аналитическим методами.

Первый метод применяется при проектировании норм на основе нормативных наблюдений, а второй - на основе технических данных машин, материалов технической документации и т.д.

При проектиро­вании расчетно-исследовательским методом данные натурных наблю­дений при выполнении отдельных элементов определяются как сред­ние величины по всем проведенным замерам, материалы которых предварительно обрабатываются и анализируются. Дальнейшее про­ектирование норм времени и затрат труда проводится в пять этапов.

1. доработка и совершенствование ранее запроектиро­ванной нормали;

2. определение затрат на основную и вспо­могательную работу;

3. проектирование затрат на подготови­тельно-заключительную работу;

4. расчет затрат на регла­ментированные перерывы;

5. проектирование полных затрат труда или времени.

Проектирование затрат на основную и вспомога­тельную работы строительно-монтажного процесса начинается с определения размера затрат по каждому элементу рабочего процесса и количества продукции на измеритель элемента за 60 мин. Затем рас­считывается среднее количество продукции в измерителях элемента, приходящееся на 1 чел.-ч, после чего устанавливаются коэффициенты перехода от измерителей элементов к измерителю продукции рабочего процесса в целом. В заключение суммированием затрат по каждому эле­менту, умноженных на соответствующий переходной коэффициент, получается нормативное значение затрат по основной и вспомогатель­ной работам.

Проектирование затрат на подготовительно-зак­лючительную работу по совершенно новым строительно-монтаж­ным процессам производится по результатам наблюдений точно так же как и проектирование затрат на основную и вспомогательную работы. Однако в подавляющем большинстве случаев норматив затрат на под­готовительно-заключительную работу определяется по нормативам или по аналогии с нормативами на работы, близкие по содержанию и ис­полнению.

Проектирование затрат времени на технологические перерывы, отдых и личные надобности имеет свои осо­бенности. Технологические перерывы появляются при работе несколь­ких членов звена и являются результатом технологической несогласован­ности строительно-монтажных процессов, которая проявляется в со­держании процессов, а не из-за неудовлетворительной их организации. В индивидуальных процессах технологических перерывов не бывает.

Продолжительность технологических перерывов определяется по результатам наблюдений как средняя арифметическая величина на глав­ный показатель процесса

Технологические перерывы во многих случаях являются временем отдыха работающих. Поэтому в практике технического нормирования распространено положение о возможности учета 50 % времени техно­логических перерывов на отдых при условии, что на отдых расходуется не менее 5 % времени полных затрат на процесс.

Время на отдых определяется в зависимости от категории тяжести работ на основе табличных нормативов.

Перерывы на личные надобности рабочих обусловлены физиологи­ческими особенностями организма человека и незначительно зависят от тяжести выполняемой работы, вследствие чего они принимаются в размере 5 % основных затрат времени.

При проектировании полной нормы складывают затраты на основ­ные, вспомогательные и подготовительно-заключительные работы, на технологические перерывы и затраты на личные надобности рабочих и отдых.

Производственное опробование и утверждение норм - заключительные работы по разработке норм. Они включают в себя также оформление материалов, которое заключается в представ­лении проекта норм. В последнем должно содержаться: наименование нормы, ее номер и измеритель продукции; состав и указания по произ­водству работ; состав работающих (профессия, количество, квалифи­кация) и требования к качеству работ; примечания к норме.

Представленный проект норм нуждается в производственном опро­бовании, которое должно находиться под постоянным контролем ру­ководителей строительной организации, а его ход должен тщательно анализироваться. В опробование входит ознакомление линейного ин­женерно-технического персонала и рабочих с условиями, обеспечива­ющими выполнение норм. Кроме того, проводится предварительное обучение рабочих передовым приемам и методам работ в соответствии с нормалью процесса с организацией их показов на рабочих местах. Начало опробования норм определяется отдельным приказом с указа­нием объектов, бригад и условий экономического стимулирования, осо­бенно в начальный период опробации и внедрения.

Если в процессе апробации выяснится, что частью рабочих новые нормы не выполняются, то производится фотография рабочего дня, на ее основе разрабатываются мероприятия для выполнения норм. В от­дельных случаях может потребоваться корректировка норм, и после это­го опробование продолжается.

После опробования и освоения норм рабочими издается приказ по утверждению норм и их использованию при производстве строительно-монтажных работ.

Тарифное нормирование

Заработная плата является денежным выражением части общественного продукта, поступающего в личное пользование трудящихся, и мощным рычагом воздействия на работающих.

Для развития строительного производства используется как государствен­ное стимулирование, так и стимулирование труда, осуществляемое стро­ительной организацией.

Главная задача тарифного нормирования - правильная, научно обо­снованная организация заработной платы, которая заключается в оценке и оплате различных видов труда в зависимости от условий его осуще­ствления, количественных и качественных показателей.

· тарифную сетку,

· тарифные ставки,

· тарифно-квалификационный справочник

· различные поправочные коэффициенты (районные, профессиональные и т.п.).

Тарифная сетка - это шкала, устанавливающая определенное число разрядов и соответствующее им число тарифных коэффициентов, ко­торые показывают, во сколько раз оплата труда по более высокому раз­ряду выше оплаты по первому разряду. Тарифная сетка предоставляет возможность дифференцированно оплачивать труд работников.

Для работников бюджетной сферы, для оплаты труда рабочих и специалистов строительных организаций правительством установлена 18-разрядная сетка, приведенная ниже.

Рабочие строительных специальностей тарифицируются по этой сет­ке с 1-го по 8-й разряды.

Разряд оплаты труда (тарифный разряд) опре­деляет степень квалификации работника, а тарифный коэффициент показывает соотношение между должностными окладами данного и первого разрядов. Например: должностной оклад работника 10-го раз­ряда в 2,047 раза больше оклада работника 1-го разряда.

В некоторых строительных организациях используется шестиразряд­ная сетка со своими тарифными коэффициентами. Это противоречит действующему законодательству.

Тарифные ставки - это принятый в денежной форме размер оплаты труда за единицу рабочего времени с учетом квалификации работника, сложности работы и особенностей ее осуществления. Ставки могут быть часовыми, дневными и месячными (оклады) и выражают абсолютный размер оплаты труда в денежном эквиваленте. Тарифная ставка 1-го раз­ряда является наименьшей. Умножением ее на тарифный коэффициент любого другого разряда определяются ставки всех остальных разрядов.

В строительстве и в ремонтно-строительных организациях определение заработной платы проводится на основании норм времени, выражаемых в человеко-часах, а часовые тарифные ставки являются едиными для работающих сдельно и повременно. На основе тарифных ста­вок определяются сдельные расценки на единицу измерения работ в натуральных показателях (м 3 , шт., и т.д.). Эти расценки исчисляются умножением тарифной ставки на норму времени.

Ставки бывают индивидуальные и коллективные (средняя тарифная ставка звена, брига­ды и т.д.).

Средняя тарифная ставка определяется как частное отделе­ния суммы тарифных ставок членов звена (бригады) на их численность.

Минимальный размер месячной тарифной ставки (оклада) работни­ка первого разряда устанавливается правительством и периодически пересматривается в зависимости от складывающейся экономической об­становки. Таким образом, наименьшая заработная плата, определенная тарифным разрядом или окладом, гарантирована государством каждому труженику, работающему на условиях найма. В государственных органи­зациях и предприятиях доплаты и премии труженики зарабатывают сами, например, совмещая должности или при условии освоения дополнитель­ных объемов строительно-монтажных работ. В организациях всех форм собственности минимальный размер заработной платы может повышать­ся и дифференцироваться в зависимости от сложности и напряженности труда при наличии средств у предприятий и организаций. Многие акци­онированные и частные строительные организации ввели ставку 1-го разряда, значительно превышающую установленную правительством.

Тема: Система норм и нормативов в строительстве.

План:

3. Основные производственные нормы, их характеристика и взаимосвязь.

4. Рабочее время рабочих.

1. Понятие организации труда и НОТ.

Организация труда – это приведение трудовой деятельности людей в определенную систему.

НОТ – научная организация труда – это приведение трудовой деятельности людей в определенную систему с научным подходом.

Организация труда в рамках трудового коллектива представляет собой организованную систему использования живого труда , которая обеспечивает функционирование рабочей силы с целью достижения полезного эффекта трудовой деятельности.

Любой труд, независимо от его общественной формы, требует определенной организации в рамках каждого объединения работников.

Такая организация предлагает подбор и профессиональную подготовку кадров, разработку методов , с помощью которых может быть выполнен тот или иной вид работы:

а) разделение и кооперирование труда в коллективе;

б) расстановка работников в соответствие с характером задач, стоящих перед ними;

в) организация рабочих мест для выполнения каждым работником возложенных на него функций;

г) создание условий труда , обеспечивающие возможность осуществления трудовой деятельности, установление работникам определенной меры труда с помощью нормирования, что позволяет достигнуть необходимых количественных пропорций между разными видами труда в соответствии с характером и объемом работы, организация оплаты труда, установление дисциплины труда , обеспечивающей необходимый порядок, согласованность в работе.

Задача организации труда состоит в том, чтобы рационально использовать с одной стороны живой труд, с другой стороны орудия и предметы труда.

Основные положения по организации труда регламентирует СНИП 03.01.01-85* “Организация строительного производства”.

1. Организация труда рабочих должна обеспечить рост производительности труда, высокое качество выполняемых СМР и безопасные условия труда.

2. Организация труда должна основываться на рациональных формах разделения труда и кооперации труда, разграничении трудовых процессов, применении передовых методов и приемов труда.

3. Основной формой организации труда рабочих должна являться бригадная форма с разбивкой бригады при необходимости на специализированные звенья рабочих.

4. Организация труда рабочих должна обеспечивать:

Применение высокопроизводительных методов и приемов труда в соответствии ППР, технологическими картами и картами трудовых процессов;

Своевременное предоставление каждой бригаде фронта работ при бесперебойном обеспечении рабочих мест материально техническими ресурсами и необходимым количеством технических средств оснащения;

Расширения применения бригадного подряда;

Охрана труда рабочих должна обеспечить выполнение мероприятий по индивидуальной и коллективной защите рабочих;

Санитарно-бытовые условия должны соответствовать действующим нормам и характеру выполнения работ;

Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха.

2. Основные понятия нормативов труда.

2.1. Виды производственных норм в строительстве

Систему производственных норм в строительстве составляют единые, ведомственные, местные и типовые нормы.

Единые нормы и расценки (ЕНиР) разрабатываются на строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы, выполняемые на всех стройках страны по одинаковой (или сходной) технологии в одинаковых (или сходных) условиях труда и производства. На специальные строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы, не охваченные сборниками ЕНиР, выполняемые на стройках отдельных министерств и ведомств, разрабатываются ведомственные нормы и расценки (ВНиР).

На отдельные строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы, не охваченные ЕНиР и ВНиР, а также на работы, выполняемые по более совершенной технологии, чем предусмотрено соответствующим сборником ЕНиР или ВНиР, разрабатываются местные нормы и расценки (МНиР).

Типовые нормы и расценки (ТНиР) разрабатываются на новые строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы, не вошедшие в действующие сборщики ЕНиР и ВНиР, выполняемые по типовой технологии и в типовых условиях.

Таблица

Виды норм и нормативов, разрабатываемых в строительстве

2.2. Проектирование норм затрат труда рабочих

Проектирование технически обоснованной нормы начинается с составления нормали процесса и расчета различных элементов нормируемых затрат времени: на оперативную работу; на подготовительно заключительную работу; на регламентированные перерывы в работе; на полную величину нормы затрат труда; на проектирование состава звена. Проектирование нормали строительного процесса заключается в отборе оптимальных значений факторов влияния. Нормали оформляют в виде технологических карт, в которых отражают организационно-технические условия, необходимые для выполнения или перевыполнения норм.

Проектирование норм затрат труда на оперативную работу (основную и вспомогательную) состоит в определении обоснованных величин затрат по элементам основной и вспомогательной работы на основании данных нормативных наблюдений в соответствии с установленной нормалью строительного процесса. Норму затрат труда на подготовительно-заключительную работу (ПЗР) проектируют, как правило, на основе установленных нормативов в процентах от всего затраченного рабочего времени (смена или задание).

Проектирование норм затрат времени на технологические перерывы (регламентированные перерывы) состоит в определении абсолютных величин затрат на технологические перерывы в работе, отдых и личные надобности рабочих. Величину норматива затрат времени на технологические перерывы, связанные с особенностями нормируемого строительного процесса, обычно устанавливают в результате анализа нормативных наблюдений за правильно организованным процессом.

Проектирование норм затрат времени на отдых и личные надобности представляет собой учет прибавочного времени на естественную потребность отдыха. Величину затрат на отдых и личные надобности рабочих принимают по нормативам, которые устанавливают в результате нормативных наблюдений, или по таблицам нормативов. Нормативы на отдых и личные надобности даны в процентах от нормы затрат труда или нормы времени в зависимости от профессии рабочих и вида работы.

Проектирование полной величины нормы затрат труда. Полная величина нормы затрат труда включает следующие затраты: сумму затрат по элементам оперативной работы, на подготовительно-заключительную работу, на технологические перерывы и затраты на отдых и личные надобности, полученные в результате обработки и анализа нормативных наблюдений.

Полную величину нормы затрат труда (Нзт) рассчитывают по формуле:

Нзт = Нор * 100

* 60

где Нор - затраты труда на оперативную работу, исчисленные на главный измеритель процесса, чел.- мин; Нпзр - норматив на ПЗР, проценты нормы затрат труда; Но - проектная величина отдыха, проценты нормы затрат труда; Нтп - проектная величина технологических перерывов, проценты нормы затрат труда; 60 - коэффициент перевода 1 чел.- мин в 1 чел.- ч.

Проектирование состава рабочих предусматривает определение профессий, разрядов и численности тех рабочих, которые должны выполнять строительный процесс. При нормировании индивидуальных рабочих процессов, выполняемых одним рабочим, его профессию и разряд устанавливают в соответствии с характеристиками работ, приведенными в действующем едином тарифно-квалификационном справочнике (ЕТКС). При нормировании процессов, состоящих из рабочих операций, выполнение которых требует различной квалификации, а иногда и различных профессий рабочих, проектируют состав звена с указанием числа рабочих по каждой профессии и их разрядов.

3. Основные производственные нормы, их характеристика и взаимосвязь.

Нормой времени Нвр называется количество времени, необходимое для выполнения рабочим соответствующей профессии и квалификации единицы доброкачественной продукции в нормальных организационно-технических условиях. Нвр рабочих и Нзт на соответствующие процессы связаны между собой:

Нвр = Нзт , Нзт = Нвр * nзв.

Для одного рабочего Нвр соответствует Нзт.

Пример: на установку одной панели надо 0,75 ч при звене 4чел. Норма затрат труда составит: Нзт = Нвр * nзв = 0,75 * 4 = 3 (чел.-ч).

Норма затрат труда (Нзт) - установленная трудоемкость или количество расходуемого труда чел.- ч

(ед.изм.прод.)

рабочего соответствующей профессии и квалификации на выполнение единицы доброкачественной продукции в нормальных организационно-технических условиях.

Норма выработки (Нвыр) - количество доброкачественной продукции, которое должен выработать рабочий соответствующей профессии и квалификации в нормальных организационно-технических условиях в единицу времени (час, день, смена).

Различают норму выработки одного рабочего и норму выработки бригады или звена. Все нормы связаны между собой.

Для одного рабочего Нвыр = t см.

Из формулы можно определить:

Нвыр * Нвр = tсм, Нвр = t см

Нвыр.

Для звена (бригады) Нвыр = t см * n зв

Нзт

где Нвыр - норма выработки одного рабочего; tсм - продолжительность смены в часах.

Пример: определить норму выработки Нвыр каменщика за смену на кладке наружных стен из кирпича с расшивкой швов при Нзт = 3,7чел.-ч/м3, t = 8ч.

Нвыр = t см * n зв, Нвыр в см = 8 * 1 = 2,16 (м3/см),

Нзт 3,7

Нвыр в ч = 1 * 1 = 0,27 (м3/ч).

Исходя из связи между Нзт и Нвыр можно вывести формулу для определения увеличения Нвыр (Y1) в процентах при снижении Нзт (Х1) в процентах.

Y1 = 100X1

100 – X1,

Пример: определить увеличение Нвыр в процентах при снижении Нзт на 10%. Решение: Y1 = 100 * 10 = 11%.

Определение процента снижения Нвыр при увеличении Нзт

Y2 = 100X2

100 + X2

где Х2 - процент увеличения нормы затрат труда; Y2 - процент снижения нормы выработки:

X1 = (Кф - 100), если Кф>100,

Х2 = 100 - Кф, если Кф <100 .

Фактический уровень выполнения норм (Кф) выработки определяется:

Кф = Нзт 100%

где Нзт и Фзт - нормативные и фактические затраты труда.

4. Рабочее время рабочих.

4.1. Понятие рабочего времени рабочих

В соответствии со ст. 91 Трудового Кодекса РФ рабочее время - время, в течение которого работник в соответствии с правилами трудового распорядка организации и условиями трудового договора должен исполнять трудовые обязанности. Нормальная продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю. Время обеденного перерыва в рабочее время не входит.

4.2. Классификация рабочего времени рабочих

Классификация рабочего времени рабочих (РВР) осуществляется для различных целей. В целях исследования и изучения затрат рабочего времени в экономике принята классификация. Используется следующая классификация.

Для выявления потерь PBP используют классификацию:

Классификация времени рабочего для выявления потерь

5. Нормативы наблюдений и их обработка.

5.1. Понятие и виды нормативных наблюдений

Нормативное наблюдение представляет собой разовое (длительностью не менее полсмены) изучение строительно-монтажного процесса.

Хронометраж - вид наблюдений применяемый для сплошных или выборочных замеров затрат времени при изучении кратковременных или цикличных процессов. Хронометраж представляет собой исследование продолжительности повторяющихся элементов основной работы рабочих и машин.

Моментные наблюдения - используются для изучения степени использования сменного фонда рабочего времени. Они позволяют охватить наблюдением одновременно большое количество исследуемых объектов и в короткие сроки получить достоверные данные о степени загрузки по времени машин и рабочих.

Для эффективного и качественного проведения нормативных исследований большое значение имеет обеспечение исследовательской группы необходимыми приборами и различными техническими средствами, которые в зависимости от их назначения подразделяют на следующие группы: 1} приборы и аппараты для измерения затрат времени в трудовых процессах; 2) аппаратура для изучения трудовых процессов с применением средств кино и фото; 3) приборы для изучения работы машин механизмов и оборудования; 4) приборы и аппараты для изучения факторов влияния; 5) приборы для замеров объема выполненной продукции; 6) организационно-технические средства.

5.3. Обработка результатов нормативных наблюдений.

Первичная обработка результатов нормативного наблюдения за нецикличным процессом, выполненного способом фотоучета смешанного, графического или цифрового, состоит из двух этапов:

Кр = amax / amin ,

где a max , - максимальное значение ряда; a min , - минимальное значение ряда.

Если Кр < 1,3 , то очистку ряда производить не следует. В данном случае все значения ряда равновероятны и пригодны к расчёту средней величины (продолжительности) данного элемента рабочего процесса. Без дальнейшей проверки рассчитывается среднеарифметическое значение ряда.

Если 1,3< Кр < 2 - ряд нуждается в дальнейшей проверке на возможность присутствия в нём случайных замеров. Проверка осуществляется методом предельных значений.

Если Кр > 2 - ряд нуждается в дальнейшей проверке, для которой применяют метод относительной средней квадратичной ошибки (ОСКО) среднего значения ряда.

где a i - сумма всех значений ряда; n - число значений в ряду; а n - наибольшее значение упорядоченного ряда; a1 - наименьшее значение упорядоченного ряда; К lim - коэффициент, зависящий от числа значении в ряду, определяемый по таблице.

Таблица

Eф = nai2 – (ai) 2 / n – 1 * 100,

Eф = 2 / n(n – 1) * 100,

где 2 = (ai - aср)2 - сумма квадратов отклонений каждого значения ряда от его среднего значения.

Величина допустимой среднеквадратичной ошибки простого среднего арифметического значения ряда в зависимости от числа цикличных элементов в составе работ производственного процесса определяется по таблице.

Таблица

Если ошибка более допустимой , то необходимо исключить из ряда одно из крайних значений. Для установления, какое именно, рассчитывается К1 и К n:

ai – a1

ai – an

ai2 – a1ai

anai – ai2

В случае: если К1<К n , то исключается первое (наименьшее) значение упорядоченного ряда (а1 );

если К1>К n , то исключается последнее (наибольшее ) значение упорядоченного ряда (а n ).

После очистки и завершения проверки ряда рассчитывают, среднее значение по оставшимся значениям ряда. Для простоты расчета можно использовать вспомогательную таблицу.

Таблица